液力偶合器泵轮、涡轮成型加工工艺

1、液力偶合器泵轮、涡轮成型加工工艺，其特征在于：(1)、由钢板剪 裁出泵轮壳体、涡轮壳体、泵轮叶片、涡轮叶片所用的坯料；(2)、对泵轮壳 体、涡轮壳体的坯料轮廓进行车圆修整；(3)、泵轮叶片、涡轮叶片的坯料叶 根部位折边；(4)、由模具冲压出泵轮壳体、涡轮壳体的形状，并作去氧化皮 处理；(5)、成型的泵轮壳体与泵轮叶片、涡轮壳体与涡轮叶片焊接成型。
2、根据权利要求1所述的液力偶合器泵轮、涡轮成型加工工艺，其特征 在于：成型的泵轮壳体与泵轮叶片、涡轮壳体与涡轮叶片间的焊接为二次， 第一次为点焊、第二次为钎焊。

本发明涉及机械设备零部件的加工工艺，具体地说是液力偶合器泵轮、 涡轮成型加工工艺。\n现有技术中，液力偶合器的泵轮及涡轮都是用铝合金铸造成型的。由铝 合金铸造出的泵轮及涡轮有铸造缩孔、夹渣、流道粗糙等铸造缺陷，铸造缺 陷会使零件强度降低、且易造成耦合器工作时漏油，由铝合金铸造成型的泵 轮及涡轮还存在后期加工及配平衡工作量大，能耗高的不足，且泵轮及涡轮 的内部晶相组织难以控制。另外，有色金属材料价格较昂贵，产品成本较高。\n针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种液力偶合器泵轮、涡 轮成型加工工艺，由该工艺成型的液力偶合器泵轮、涡轮无铸造缺陷，工作 能耗小。\n为实现上述目的，本发明提供的液力偶合器泵轮、涡轮成型加工工艺为： (1)、由钢板剪裁出泵轮壳体、涡轮壳体、泵轮叶片、涡轮叶片所用的坯料； (2)、对泵轮壳体、涡轮壳体坯料轮廓进行车圆修整；(3)、泵轮叶片、涡轮 叶片坯料的叶根部位折边；(4)、由模具冲压出泵轮壳体、涡轮壳体的形状， 并作去氧化皮处理；(5)、成型的泵轮壳体与泵轮叶片、涡轮壳体与涡轮叶片 焊接成型。\n由以上工艺方案可见，采用钢板冲压焊接成型的液力偶合器泵轮、涡轮 不存在铸造缺陷，表面清洁度及流道光洁度较好，因此，工作稳定性、可靠 性好。由于所用钢板材料较均匀，在后期加工配平衡时，配动平衡及静平衡 的工作量减少，工作时转动的能耗低。而且，本工艺成型的液力偶合器泵轮、 涡轮，其制造成本低、使用寿命长。\n附图说明：\n图1、本发明的工艺流程图；\n图2、由本发明工艺成型的液力偶合器泵轮一实施例的结构图；\n图3、由本发明工艺成型的液力偶合器涡轮一实施例的结构图。\n以下结合实施例及附图对本发明进一步说明。\n先确定泵轮壳体、涡轮壳体、泵轮叶片、涡轮叶片所用的板材，泵轮壳 体、涡轮壳体、泵轮叶片、涡轮叶片的用料为10#冷轧钢板。按图1所示，具 体的加工过程为：\n落料—由Q11-6.3型剪板机剪裁出泵轮壳体、涡轮壳体的坯料，由J23 -16型剪板机剪裁出泵轮叶片、涡轮叶片的坯料；\n车圆修整—由CA6150车床对泵轮壳体、涡轮壳体的坯料进行车圆修整；\n泵轮叶片、涡轮叶片坯料叶根部弯边—由YA41-40型折边机对泵轮叶片、 涡轮叶片的坯料的叶根部位施行弯边；\n模具压型—由YB32-300型油压机通过模具对修正后的泵轮壳体、涡轮 壳体的坯料压型，制出泵轮壳体、涡轮壳体的形状；\n焊接前处理—对成型后的泵轮壳体、涡轮壳体施行去氧化皮处理，具体 的处理方法为，在C6150车床上用砂布打磨表面。\n焊接成型—将成型的泵轮壳体与泵轮叶片焊接、涡轮壳体与涡轮叶片焊 接，第一次为点焊，设备为DN3-100电焊机，第二次为钎焊，即在点焊的 基础上进行钎焊强固，设备为LH2-100真空钎焊炉，至此完成泵轮、涡轮的 的成型。\n本发明工艺成型后的泵轮、涡轮的其他机械加工工序与现有以铝合金铸 造成型的泵轮、涡轮的机械加工工序相同。\n如图2所示，泵轮叶片1通过其根部的弯边2与泵轮壳体3焊接，对泵 轮叶片1的根部实行弯边可增大二者间的焊接面积。泵轮成型后，对腔形端 面5进行车削加工。泵轮加工完后将其与连接法兰6、轴承座7焊接，在连接 法兰6上钻攻出螺纹孔8，并车削加工反端面4。完成上述工序后，采用静平 衡法校平衡，配焊平衡块。由于泵轮所用板材较均匀，泵轮上所配焊的平衡 块较少，工作时的转动能耗较小。\n如图3所示，涡轮叶片9通过其根部的弯边10与泵轮壳体11焊接。涡 轮成型后，车削加工其上的定位孜口12及腔形端面13。然后将涡轮与输出轴 15焊接在一起，钻出安装工艺孔14，并以输出轴15为基准，车削加工腔形 端面13及边沿面16。同样，完成上述加工后，对焊接成一体的涡轮与输出轴 进行校平衡、配焊平衡块。