钒矿物的钠化焙烧方法

1.钒矿物的钠化焙烧方法，其特征在于包括如下步骤：
a、原料混合：钒矿物经过粉碎，除去金属铁，使除铁后的钒矿物中的钒含量＞6wt％，将钠盐和除去金属铁后的钒矿物混匀；其中，钠盐的重量为除去金属铁后的钒矿物重量的
9～11％；
所述的钠盐为NaCl、Na2SO4、Na2CO3的混合物，其中，NaCl和Na2SO4的重量之和为钠盐总重量的15～30％；
或所述的钠盐为NaCl与Na2CO3的混合物，其中，NaCl的重量为钠盐总重量的15～
30％；
b、焙烧：混合后的原料于有氧条件下进行焙烧，得到钒的五价盐；其中，焙烧温度为
700～900℃，焙烧时间为3.5～5.0h。
2.根据权利要求1所述的钒矿物的钠化焙烧方法，其特征在于：a步骤钒矿物粉碎至≥80％的钒矿物过120目筛。
3.根据权利要求1所述的钒矿物的钠化焙烧方法，其特征在于：a步骤除铁后的钒矿物中的铁含量≤2wt％。
4.根据权利要求1～3任一项所述的钒矿物的钠化焙烧方法，其特征在于：a步骤中的钠盐的重量为除去金属铁的钒矿物重量的10％。
5.根据权利要求1所述的钒矿物的钠化焙烧方法，其特征在于：b步骤中混合后的原料于氧含量≥10％的气氛下进行焙烧。

钒矿物的钠化焙烧方法\n技术领域\n[0001] 本发明涉及钒矿物的钠化焙烧方法，属于冶金领域。\n背景技术\n[0002] 自然界的钒矿物，多为三价氧化状态，有的则以类质同象与其他金属元素共生，如果不经过炼铁、炼钢等还原氧化过程，则需要先经过钠盐焙烧过程，以使矿物中的钒被氧化成高价钠盐化合物，即转变成易溶于水的状态。\n[0003] 目前国内外传统的钠化焙烧工艺，其入炉全钒含量(全钒含量是指钒占钒矿物中的重量百分比)较低，一般＜6％，如果提高入炉全钒含量，容易导致回转窑结球、结圈，导致操作困难，生产不顺行。但是低全钒焙烧，具有产量低、生产成本高等缺点。因此，高全钒(全钒含量＞6％)焙烧的钠化焙烧工艺成为本领域目前研究则重点，但到目前为止，未见有采用高全钒(全钒含量＞6％)焙烧的相关报道。\n发明内容\n[0004] 本发明所要解决的技术问题是提供一种钒矿物的钠化焙烧方法，该方法的入炉全钒含量可以达到6％以上。\n[0005] 本发明钒矿物的钠化焙烧方法包括如下步骤：\n[0006] a、原料混合：钒矿物经过粉碎(优选钒矿物粉碎至≥80％的钒矿物过120目筛)，除去金属铁(优选除铁至除铁后的钒矿物中的铁含量≤2wt％)，将钠盐和除去金属铁后的钒矿物混匀；其中，钠盐的重量为除去金属铁后的钒矿物重量的9～11％；所述的钠盐为NaCl、Na2SO4、Na2CO3中至少一种；\n[0007] b、焙烧：混合后的原料于有氧条件下进行焙烧，得到钒的五价盐；其中，焙烧温度为700～900℃，焙烧时间为3.5～5.0h。\n[0008] 其中，为了提高产量、降低生产成本，上述a步骤除铁后的钒矿物中的钒含量优选＞6wt％。\n[0009] 本发明发明人做了大量试验，根据NaO-V2O5系相图并结合实验研究，发现钠盐的加入量以及钠盐的组成对防止焙烧时结球、结圈现象的产生具有重要影响。为了防止焙烧时结球、结圈现象的产生，上述的钠盐优选为NaCl、Na2SO4、Na2CO3的混合物，其中，NaCl和Na2SO4的重量之和为钠盐总重量的15～30％。上述的钠盐还优选为NaCl与Na2CO3的混合物，其中，NaCl的重量为钠盐总重量的15～30％。\n[0010] 进一步的，上述a步骤中的钠盐的重量优选为除去金属铁的钒矿物重量的10％。\n[0011] 本发明发明人做了大量试验，发现影响焙烧时氧分压对钒的转化率(由三价钒转化为五价钒)有重要影响，为了提高焙烧转化率，上述b步骤中混合后的原料优选于氧含量≥10％的气氛下进行焙烧。\n[0012] 本发明方法可以在钒矿物钠化焙烧常用的炉子(如回转窑等)中进行焙烧。\n[0013] 本发明方法可以采用高全钒(全钒含量＞6％)焙烧，回转窑不会出现结球、结圈