长薄钢板类零件自动定心钻削多孔装夹装置

1.一种长薄钢板类零件自动定心钻削多孔装夹装置，所述装置包括底座(2)，底座(2)为长方体形状，卡爪(4)，卡爪(4)包括第一滑台(4-1)、第一限位台(4-2)和挡板(4-3)；
第一滑台(4-1)位于第一限位台(4-2)的下部且与第一限位台(4-2)制成一体；滑动顶块(8)，滑动顶块(8)包括第二滑台(8-1)和第二限位台(8-2)；第二滑台(8-1)位于第二限位台(8-2)的下部且与第二限位台(8-2)制成一体；模体(10)、多个钻套(11)；其特征在于：
所述装置还包括丝杆(1)、侧板(6)、顶丝(7)、两个螺母(3)和两个压板(12)；螺母(3)由制成一体的方形体端头(3-1)和圆柱形杆(3-2)组成，方形体端头(3-1)的侧壁上开有贯通的螺纹通孔(3-3)；
底座(2)的上端面上沿其长度方向的中心线对称设置有两个第一滑槽(2-1)，卡爪(4)的第一滑台(4-1)及滑动顶块(8)的第二滑台(8-1)均与两个第一滑槽(2-1)滑动配合，且卡爪(4)与滑动顶块(8)相对于底座(2)宽度方向的中心线对称设置，两个压板(12)相对于底座(2)长度方向的中心线对称设置在卡爪(4)和滑动顶块(8)上，两个压板(12)与底座(2)可拆卸连接，底座(2)的上端面的中部设有丝杠支撑座(2-2)，底座(2)的上端面的长度方向的中心线上设置有两个第二滑槽(2-3)，两个第二滑槽(2-3)与两个第一滑槽(2-1)平行设置，且两个第二滑槽(2-3)相对于底座(2)宽度方向的中心线对称设置，每个第二滑槽(2-3)内设置有一个螺母(3)，且螺母(3)的方形体端头(3-1)与第二滑槽(2-3)滑动配合，卡爪(4)沿其高度方向设有第一固定孔(4-4)，滑动顶块(8)沿其高度方向设有第二固定孔(8-3)，两个螺母(3)中的一个螺母(3)的圆柱形杆(3-2)固装在卡爪(4)的第一固定孔(4-4)内，两个螺母(3)中的剩余一个螺母(3)的圆柱形杆(3-2)固装在滑动顶块(8)的第二固定孔(8-3)内，卡爪(4)的第一限位台(4-2)与两个第一滑槽(2-1)相垂直的一端固定有挡板(4-3)，挡板(4-3)与两个第一滑槽(2-1)平行设置，第一限位台(4-2)与挡板(4-3)相对应的一侧面与侧板(6)可拆卸连接，卡爪(4)的第一限位台(4-2)与滑动顶块(8)的第二限位台(8-2)相邻的一侧面由上至下依次由第一斜面(4-6)和第一立面(4-7)构成，卡爪(4)的第一限位台(4-2)位于第一立面(4-7)的下方设有一平台(4-8)，滑动顶块(8)的第二限位台(8-2)与卡爪(4)的第一限位台(4-2)相邻的一侧面由上至下依次由第二斜面(8-4)和第二立面(8-5)构成，由第一斜面(4-6)和第二斜面(8-4)之间的空间构成一个倒置的等腰梯形槽，由第一个立面(4-7)和第二立面(8-5)之间的空间构成一个放置钻孔零件的长槽，模体(10)的横截面形状为等腰梯形，模体(10)倒置在该等腰梯形槽内，卡爪(4)的第一限位台(4-2)的第一斜面(4-6)与模体(10)相邻侧面贴靠在一起，侧板(6)上设有顶丝螺纹孔，顶丝螺纹孔与顶丝(7)螺纹连接，顶丝(7)的端部顶靠在模体(10)的一侧端面上，模体(10)的上端面沿长度方向的中心线上等间距开有多个钻套孔(10-1)，每个钻套孔(10-1)内镶嵌有一个钻套(11)，丝杆(1)的中部设有定位块(1-1)，底座(2)上设有两个半圆弧凹面支撑座(2-4)，两个半圆弧凹面支撑座(2-4)相对于底座(2)宽度方向的中心线对称设置并位于底座(2)的两侧，丝杆(1)的定位块(1-1)设置在底座(2)的丝杠支撑座(2-2)内，丝杆(1)的一端与两个螺母(3)中的一个螺母(3)的螺纹通孔(3-3)螺纹连接，丝杆(1)的另一端与两个螺母(3)中的剩余一个螺母(3)的螺纹通孔(3-3)螺纹连接，丝杆(1)的一端设置在底座(2)上的两个半圆弧凹面支撑座(2-4)的其中一个上，丝杆(1)的另一端设置在底座(2)上的两个半圆弧凹面支撑座(2-4)的剩余一个上，侧板(6)的下端面与卡爪(4)上的平台(4-8)之间为放、取钻孔零件口(13)。
2.根据权利要求1所述的长薄钢板类零件自动定心钻削多孔装夹装置，其特征在于：
丝杆(1)的两端头均为扁平端头(1-2)。
3.根据权利要求1或2所述的长薄钢板类零件自动定心钻削多孔装夹装置，其特征在于：底座(2)为铸钢底座。
4.根据权利要求1或2所述的长薄钢板类零件自动定心钻削多孔装夹装置，其特征在于：丝杆(1)为高锰钢丝杆。
5.根据权利要求1或2所述的长薄钢板类零件自动定心钻削多孔装夹装置，其特征在于：螺母(3)为高锰钢螺母。

长薄钢板类零件自动定心钻削多孔装夹装置\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种长薄钢板类零件定心钻削多孔装夹装置。\n背景技术\n[0002] 长薄钢板类零件钻孔加工时，多采用常规的冲压冲孔加工方法。长薄钢板类零件冲孔加工需要设计专用冲模，结构复杂、加工周期长、费用高，且冲削加工孔的中心线容易发生偏斜，冲孔精度低，难以保证长薄钢板类零件多孔的加工质量。\n发明内容\n[0003] 本发明的目的是为解决长薄钢板类零件多孔加工模具结构复杂、加工周期长、费用高，且冲削加工孔的中心线容易发生偏斜，冲孔精度低，难以保证长薄钢板类零件多孔的加工质量的问题，提供一种长薄钢板类零件自动定心钻削多孔装夹装置。\n[0004] 本发明为解决上述技术问题采取的技术方案是：\n[0005] 本发明的长薄钢板类零件自动定心钻削多孔装夹装置包括底座，底座为长方体形状；所述装置还包括丝杆、卡爪、侧板、顶丝、滑动顶块、模体、多个钻套、两个螺母和两个压板；螺母由制成一体的方形体端头和圆柱形杆组成，方形体端头的侧壁上开有贯通的螺纹通孔；卡爪包括第一滑台、第一限位台和挡板；第一滑台位于第一限位台的下部且与第一限位台制成一体；滑动顶块包括第二滑台和第二限位台；第二滑台位于第二限位台的下部且与第二限位台制成一体；\n[0006] 底座的上端面上沿其长度方向的中心线对称设置有两个第一滑槽，卡爪的第一滑台及滑动顶块的第二滑台均与两个第一滑槽滑动配合，且卡爪与滑动顶块相对于底座宽度方向的中心线对称设置，两个压板相对于底座长度方向的中心线对称设置在卡爪和滑动顶块上，两个压板与底座可拆卸连接，底座的上端面的中部设有丝杠支撑座，底座的上端面的长度方向的中心线上设置有两个第二滑槽，两个第二滑槽与两个第一滑槽平行设置，且两个第二滑槽相对于底座宽度方向的中心线对称设置，每个第二滑槽内设置有一个螺母，且螺母的方形体端头与第二滑槽滑动配合，卡爪沿其高度方向设有第一固定孔，滑动顶块沿其高度方向设有第二固定孔，两个螺母中的一个螺母的圆柱形杆固装在卡爪的第一固定孔内，两个螺母中的剩余一个螺母的圆柱形杆固装在滑动顶块的第二固定孔内，卡爪的第一限位台与两个第一滑槽相垂直的一端固定有挡板，挡板与两个第一滑槽平行设置，第一限位台与挡板相对应的一侧面与侧板可拆卸连接，卡爪的第一限位台与滑动顶块的第二限位台相邻的一侧面由上至下依次由第一斜面和第一立面构成，卡爪的第一限位台位于第一立面的下方设有一平台，滑动顶块的第二限位台与卡爪的第一限位台相邻的一侧面由上至下依次由第二斜面和第二立面构成，由第一斜面和第二斜面之间的空间构成一个倒置的等腰梯形槽，由第一个立面和第二立面之间的空间构成一个放置钻孔零件的长槽，模体的横截面形状为等腰梯形，模体倒置在该等腰梯形槽内，卡爪的第一限位台的第一斜面与模体相邻侧面贴靠在一起，侧板上设有顶丝螺纹孔，顶丝螺纹孔与顶丝螺纹连接，顶丝的端部顶靠在模体的一侧端面上，模体的上端面沿长度方向的中心线上等间距开有多个钻套孔，每个钻套孔内镶嵌有一个钻套，丝杆的中部设有定位块，底座上设有两个半圆弧凹面支撑座，两个半圆弧凹面支撑座相对于底座宽度方向的中心线对称设置并位于底座的两侧，丝杆的定位块设置在底座的丝杠支撑座内，丝杆的一端与两个螺母中的一个螺母的螺纹通孔螺纹连接，丝杆的另一端与两个螺母中的剩余一个螺母的螺纹通孔螺纹连接，丝杆的一端设置在底座上的两个半圆弧凹面支撑座的其中一个上，丝杆的另一端设置在底座上的两个半圆弧凹面支撑座的剩余一个上，侧板的下端面与卡爪上的平台之间为放、取钻孔零件口。\n[0007] 本发明的有益效果是：本发明的装置结构简单，利用本发明的装置进行长薄钢板类零件钻孔的周期短、费用低，且冲削加工孔的中心线不易发生偏斜，冲孔精度高，同时还满足了长薄钢板多孔的加工质量及零件批量生产的要求。此外，本发明还具有装夹简单、生产效率高的优点，可以推广到机械加工领域内长薄钢板类零件的多孔钻削加工工艺技术中。\n附图说明\n[0008] 图1是本发明的整体结构主视图，图2是图1的A向视图，图3是图1的B部放大图，图4是螺母的主视图，图5是丝杆的主视图，图6是模体的俯视图，图7是图6的C-C剖视图，图8是卡爪的主视图，图9是图8的俯视图，图10是图8的左视图，图11是滑动顶块的主视图，图12是图11的俯视图，图13是图11的左视图，图14是底座的主视图，图15是图14的俯视图，图16是图14的左视图。\n具体实施方式\n[0009] 具体实施方式一：结合图1-图16说明，本实施方式的长薄钢板自动定心钻削多孔装夹装置，所述装置包括底座2，底座2为长方体形状；所述装置还包括丝杆1、卡爪4、侧板6、顶丝7、滑动顶块8、模体10、多个钻套11、两个螺母3和两个压板12；螺母3由制成一体的方形体端头3-1和圆柱形杆3-2组成，方形体端头3-1的侧壁上开有贯通的螺纹通孔3-3；卡爪4包括第一滑台4-1、第一限位台4-2和挡板4-3；第一滑台4-1位于第一限位台4-2的下部且与第一限位台4-2制成一体；滑动顶块8包括第二滑台8-1和第二限位台\n8-2；第二滑台8-1位于第二限位台8-2的下部且与第二限位台8-2制成一体；\n[0010] 底座2的上端面上沿其长度方向的中心线对称设置有两个第一滑槽2-1，卡爪4的第一滑台4-1及滑动顶块8的第二滑台8-1均与两个第一滑槽2-1滑动配合，且卡爪4与滑动顶块8相对于底座2宽度方向的中心线对称设置，两个压板12相对于底座2长度方向的中心线对称设置在卡爪4和滑动顶块8上，两个压板12与底座2可拆卸连接(每个压板12上加工有多个孔，每个孔内装有一个连接螺栓9，每个压板12通过多个连接螺栓9与底座2螺纹连接，通过压板12限制了卡爪4和滑动顶块8的滑动轨迹)，底座2的上端面的中部设有丝杠支撑座2-2，底座2的上端面的长度方向的中心线上设置有两个第二滑槽2-3(同时也是排屑槽)，两个第二滑槽2-3与两个第一滑槽2-1平行设置，且两个第二滑槽2-3相对于底座2宽度方向的中心线对称设置，每个第二滑槽2-3内设置有一个螺母3，且螺母3的方形体端头3-1与第二滑槽2-3滑动配合，卡爪4沿其高度方向设有第一固定孔4-4，滑动顶块8沿其高度方向设有第二固定孔8-3，两个螺母3中的一个螺母3的圆柱形杆3-2固装在卡爪4的第一固定孔4-4内，两个螺母3中的剩余一个螺母3的圆柱形杆3-2固装在滑动顶块8的第二固定孔8-3内(用于带动卡爪4和滑动顶块8滑动)，卡爪4的第一限位台\n4-2与两个第一滑槽2-1相垂直的一端固定有挡板4-3(为钻孔零件，和模体10限位，钻孔零件即为长薄钢板类零件)，挡板4-3与两个第一滑槽2-1平行设置，第一限位台4-2与挡板4-3相对应的一侧面与侧板6可拆卸连接(第一限位台4-2与挡板4-3相对应的一侧面与侧板6通过两个连接螺钉5可拆卸连接)，卡爪4的第一限位台4-2与滑动顶块8的第二限位台8-2相邻的一侧面由上至下依次由第一斜面4-6和第一立面4-7构成，卡爪4的第一限位台4-2位于第一立面4-7的下方设有一平台4-8，滑动顶块8的第二限位台8-2与卡爪4的第一限位台4-2相邻的一侧面由上至下依次由第二斜面8-4和第二立面8-5构成，由第一斜面4-6和第二斜面8-4之间的空间构成一个倒置的等腰梯形槽，由第一个立面4-7和第二立面8-5之间的空间构成一个放置钻孔零件的长槽，模体10的横截面形状为等腰梯形，模体10倒置在该等腰梯形槽内，卡爪4的第一限位台4-2的第一斜面4-6与模体10相邻侧面贴靠在一起(为工作面)，侧板6上设有顶丝螺纹孔，顶丝螺纹孔与顶丝7螺纹连接，顶丝7的端部顶靠在模体10的一侧端面上(用于模体10定位)，模体10的上端面沿长度方向的中心线上等间距开有多个钻套孔10-1(模体10上的钻套孔10-1与钻孔零件上的孔一一对应)，每个钻套孔10-1内镶嵌有一个钻套11(利于替换)，丝杆1的中部设有定位块\n1-1，底座2上设有两个半圆弧凹面支撑座2-4，两个半圆弧凹面支撑座2-4相对于底座2宽度方向的中心线对称设置并位于底座2的两侧，丝杆1的定位块1-1设置在底座2的丝杠支撑座2-2内，丝杆1的一端与两个螺母3中的一个螺母3的螺纹通孔3-3螺纹连接，丝杆\n1的另一端与两个螺母3中的剩余一个螺母3的螺纹通孔3-3螺纹连接(两个螺母3可沿丝杆1轴向移动)，丝杆1的一端设置在底座2上的两个半圆弧凹面支撑座2-4的其中一个上，丝杆1的另一端设置在底座2上的两个半圆弧凹面支撑座2-4的剩余一个上，侧板6的下端面与卡爪4上的平台4-8之间为放、取钻孔零件口13。\n[0011] 具体实施方式二：结合图1和图5说明，本实施方式的丝杆1的两端头均为扁平端头1-2。这样设计，利用钳口固定。其它与具体实施方式一相同。\n[0012] 具体实施方式三：结合图1、图2、图14及图15说明，本实施方式的底座2为铸钢底座。如此设计，耐磨性好。其它与具体实施方式一或二相同。\n[0013] 具体实施方式四：结合图1和图5说明，本实施方式的丝杆1为高锰钢丝杆。如此设计，强度高，耐磨损性能好。其它与具体实施方式一或二相同。\n[0014] 具体实施方式五：结合图1和图4说明，本实施方式的螺母3为高锰钢螺母。如此设计，强度高，耐磨损性能好。其它与具体实施方式一或二相同。\n[0015] 工作过程：将钻孔零件(即长薄钢板类零件)从放、取钻孔零件口13位置放入卡爪4的平台4-8后，长薄钢板类零件的一端顶靠在挡板4-3上，用扳手拧动丝杆1的扁平端头1-2位置，丝杆1的定位块1-1坐落在底座2的丝杆支撑座2-2上，通过螺纹传动带动两个螺母3，两个螺母3通过两个圆柱形杆3-2带动卡爪4及滑动顶块8同时向底座2的中心移动，模体10的两侧面与卡爪4的第一斜面4-6及滑动顶块8的第二斜面8-4直接接触，带动模体10向上滑动至滑动顶块8靠紧长薄钢板类零件时，停止滑动，旋转顶丝7，顶紧模体10，完成长薄钢板类零件的自动定心对正装夹，模体10上的孔距与长薄钢板类零件上的孔距一一对应，根据模体10上的钻套孔10-1位置，钻削长薄钢板类零件上的多孔，实现长薄钢板类零件自动定心多孔钻削加工。