柱塞泵及采油装置

1.一种采油装置，其特征在于：包括柱塞泵，所述柱塞泵包括圆柱形壳体，所述壳体的其中一端开口构成排液端，所述壳体具有圆柱形的泵腔，所述壳体的侧壁上开设有至少一个与所述泵腔导通的进液口，所述壳体的侧壁内还形成有排液通道，所述排液通道分别与所述泵腔及所述排液端导通；
于所述壳体内同轴嵌装有可绕自身轴线旋转的转子体，所述转子体内形成有至少一个用于将进液口侧的液体导引至所述排液通道内的贯通孔，每一所述贯通孔内滑设有一个柱塞，各所述柱塞的轴线均与所述转子体的轴线垂直，各所述柱塞均连接有驱动其在对应的所述贯通孔内往复滑移的驱动机构；
所述排液通道为在壳体内壁上对应开设的排液槽，各所述排液槽均延伸开设至所述排液端，各所述排液槽与所述转子体外壁之间可以围设形成一排液腔；
所述排液端连接有用于抽油并驱动所述转子体绕自身轴线旋转的抽油动力机构；
各所述驱动机构均包括布置于所述贯通孔一侧的第一传动齿轮，各所述第一传动齿轮均可转动设于所述转子体内且轴向均平行于所述转子体的轴向，每一所述柱塞具有一个与对应的所述第一传动齿轮啮合的第一齿条部。
2.如权利要求1所述的采油装置，其特征在于：各所述驱动机构均还包括第二传动齿轮，各所述第二传动齿轮均可转动设于所述转子体内且轴向均平行于所述转子体的轴向，每一所述驱动机构的所述第一传动齿轮及所述第二传动齿轮分列于对应的所述贯通孔两侧，每一所述柱塞还具有对应的所述第二传动齿轮啮合的第二齿条部。
3.如权利要求2所述的采油装置，其特征在于：各所述贯通孔沿所述转子体的轴向依次间隔排列，各所述第一传动齿轮均同轴套装于第一同步连杆上，各所述第二传动齿轮均同轴套装于第二同步连杆上，所述第一同步连杆及所述第二同步连杆的轴向均与所述转子体的轴向平行。
4.如权利要求2或3所述的采油装置，其特征在于：各所述驱动机构均配置有用于使对应的所述第一传动齿轮与所述第二传动齿轮切换进行驱动工作的换向驱动单元。
5.如权利要求4所述的采油装置，其特征在于：所述换向驱动单元包括两个同步齿轮和一个换向齿轮，其中一所述同步齿轮与对应的所述第一传动齿轮同轴套装于一传动杆上，另一所述同步齿轮与对应的所述第二传动齿轮同轴套装于另一传动杆上；所述换向齿轮固定安装于所述泵腔内，且其轮缘包括可与对应的两所述同步齿轮啮合的有齿段及半径小于所述有齿段齿根圆半径的无齿段。
6.如权利要求1所述的采油装置，其特征在于：各所述进液口均与所述排液通道相对设置。
7.如权利要求1所述的采油装置，其特征在于：所述抽油动力机构包括潜油电机，所述潜油电机的接头与所述排液端连接，所述潜油电机的电机轴与所述转子体连接。
8.如权利要求1所述的采油装置，其特征在于：所述排液端连接有油管，所述抽油动力机构包括地面电机和抽油杆，所述抽油杆两端分别与所述转子体和所述地面电机连接。

柱塞泵及采油装置\n技术领域\n[0001] 本发明属于采油设备技术领域，具体涉及一种柱塞泵及采用该柱塞泵的采油装置。\n背景技术\n[0002] 机械采油是用机械能量把油采出地面的方式。目前，主要的机械采油方式有抽油机井采油、电动潜油离心泵井采油和地面驱动螺杆泵井采油。\n[0003] (1)游粱式抽油机采油系统\n[0004] 游粱式抽油机采油系统由地面抽油机系统和井下抽汲系统2部分组成，是油田的主要采油设备，使用数量大，耗电量大，系统效率低，属于典型的“大马拉小车”。\n[0005] 我国游梁式抽油机采油井超过20万口，占生产油井总数的90％以上，是油田的主要采油设备，而系统效率平均运行效率仅为26％，属于典型的“大马拉小车”，能耗已占油田能耗的三分之一，全国每年耗电电量逾百亿千瓦时。由于电机启动转矩小，而游梁式抽油机需较大启动转矩带动平衡块，匹配的电机功率比抽油机启动后正常运行所需功率大2个等级以上，而正常运行时电机负载率仅在40％左右；另外，由于与抽油机联合工作的井下抽油泵载荷交替变化造成地面系统工作不平衡，加剧了动力系统的无功消耗，导致抽油系统的低效率运行，造成巨大的能源浪费。在平衡率为100％时电动机提供的动力仅用于提起1/2液柱重量和克服摩擦力等。抽油机地面系统由电机、皮带轮、减速器和四连杆机构组成。查有关的机械工程手册，由于抽油机载荷不均匀，电机最大效率达到80％，皮带轮+减速器效率为82％，四连杆机构效率为95％，地面系统最大效率为62％；盘根盒效率为90％，抽油杆效率为90％，抽油泵效率为80％，油管柱效率为95％，井下抽汲系统最大效率为62％；整个游梁式抽油系统最大效率只有38.4％。目前国内各油田抽油机井系统效率主要分布在20％～30％之间，大庆油田平均为28％，胜利油田平均为25％，长庆油田平均为20％。抽油机能耗已占油田能耗的三分之一。2014年中国石油各油田机采系统数据分析来看，油田机采系统总耗电量占到油田业务总耗电量的50％左右。\n[0006] (2)螺杆泵举升技术\n[0007] 螺杆泵由定子和转子组成，通过转子的旋转运动实现对介质的传输。螺杆泵结构简单、体积小、重量轻、耗电少、效率高。由于橡胶定子限制，扬程小，无法深抽。目前大多数现场应用是在井深1000m左右的井。\n[0008] (3)潜油电泵采油系统\n[0009] 潜油电泵又称潜油电动离心泵，主要由多级离心泵、分离器、保护器和潜油电机组成，主要特点是排量大，最适用于中、高含水期采油，并且管理方便。潜油电泵采油系统在国内外油田应用越来越广泛，主要缺点是下入深度受电机功率的限制，扬程2000米的离心泵长达20米，设备昂贵，初期投资高；日常维护要求高；用于4000米超深举升尚无法正常工作。\n[0010] 2014年下半年，国际油价暴跌，我国油田出现大面积严重亏损，国内各个油田均在想尽办法降本增效，许多低产井无效益而被迫关停。另外，随着油气资源的不断开发，开采油层深度逐年增加，油田含水率的迅速上升，开发经济效益逐年下降，老区块应何时改变采油方式，才能延长油田的经济开采期，新区块应如何选择最佳的举升方式，使油田获得更大的经济效益，是企业面临的重要问题。\n[0011] 综上所述，现有三种主要机采方法均不能满足经济开发的需求，急需让操作成本维持更低水平的新采油方法。\n发明内容\n[0012] 本发明实施例涉及一种柱塞泵及采用该柱塞泵的采油装置，至少可解决现有技术的部分缺陷。\n[0013] 本发明实施例提供一种柱塞泵，包括壳体，所述壳体的其中一端开口构成排液端，所述壳体具有圆柱形的泵腔，所述壳体的侧壁上开设有至少一个与所述泵腔导通的进液口，所述壳体的侧壁内还形成有排液通道，所述排液通道分别与所述泵腔及所述排液端导通；于所述壳体内同轴嵌装有可绕自身轴线旋转的转子体，所述转子体内形成有至少一个用于将进液口侧的液体导引至所述排液通道内的贯通孔，每一所述贯通孔内滑设有一个柱塞，各所述柱塞的轴线均与所述转子体的轴线垂直，各所述柱塞均连接有驱动其在对应的所述贯通孔内往复滑移的驱动机构。\n[0014] 作为实施例之一，各所述驱动机构均包括布置于所述贯通孔一侧的第一传动齿轮，各所述第一传动齿轮均可转动设于所述转子体内且轴向均平行于所述转子体的轴向，每一所述柱塞具有一个与对应的所述第一传动齿轮啮合的第一齿条部。\n[0015] 作为实施例之一，各所述驱动机构均还包括第二传动齿轮，各所述第二传动齿轮均可转动设于所述转子体内且轴向均平行于所述转子体的轴向，每一所述驱动机构的所述第一传动齿轮及所述第二传动齿轮分列于对应的所述贯通孔两侧，每一所述柱塞还具有对应的所述第二传动齿轮啮合的第二齿条部。\n[0016] 作为实施例之一，各所述贯通孔沿所述转子体的轴向依次间隔排列，各所述第一传动齿轮均同轴套装于第一同步连杆上，各所述第二传动齿轮均同轴套装于第二同步连杆上，所述第一同步连杆及所述第二同步连杆的轴向均与所述转子体的轴向平行。\n[0017] 作为实施例之一，各所述驱动机构均配置有用于使对应的所述第一传动齿轮与所述第二传动齿轮切换进行驱动工作的换向驱动单元。\n[0018] 作为实施例之一，所述换向驱动单元包括两个同步齿轮和一个换向齿轮，其中一所述同步齿轮与对应的所述第一传动齿轮同轴套装于一传动杆上，另一所述同步齿轮与对应的所述第二传动齿轮同轴套装于另一传动杆上；所述换向齿轮固定安装于所述壳体内，且其轮缘包括可与对应的两所述同步齿轮啮合的有齿段及半径小于所述有齿段齿根圆半径的无齿段。\n[0019] 作为实施例之一，各所述进液口均与所述排液通道相对设置。\n[0020] 本发明实施例提供一种采油装置，包括如上所述的柱塞泵，所述排液端连接有用于抽油并驱动所述转子体绕自身轴线旋转的抽油动力机构。\n[0021] 作为实施例之一，所述抽油动力机构包括潜油电机，所述潜油电机的接头与所述排液端连接，所述潜油电机的电机轴与所述转子体连接。\n[0022] 作为实施例之一，所述排液端连接有油管，所述抽油动力机构包括地面电机和抽油杆，所述抽油杆两端分别与所述转子体和所述地面电机连接。\n[0023] 本发明实施例至少具有如下有益效果：本实施例提供的柱塞泵结构简单，设备成本低廉；应用于采油时，由于柱塞直径小，液体排量低，若降低转子体的旋转速度，还可进一步降低排量，因此能够满足常规油田和低渗透油气田的采油排量和扬程的要求，可较好地适应产液量小的陆上油田的需求，解决现有技术中采用电潜离心泵存在的能耗高、扬程低、初期投资大、油气开发成本高等问题以及采用游粱式抽油机采油系统存在的效率低、能耗高、油气开发成本高等问题。\n附图说明\n[0024] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。\n[0025] 图1为本发明实施例一提供的柱塞泵的结构示意图；\n[0026] 图2为图1中A-A的剖视图；\n[0027] 图3为图1中B-B的剖视图；\n[0028] 图4a～e为图1提供的柱塞泵工作过程中换向驱动单元与柱塞的动作对照示意图；\n[0029] 图5为本发明实施例一提供的采油装置的结构示意图。\n具体实施方式\n[0030] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。\n[0031] 实施例一\n[0032] 如图1-图3，本发明实施例提供一种柱塞泵1，包括壳体101，该壳体101具有圆柱形的泵腔，即具有由圆柱环形内壁围设形成的泵腔，一般地，上述壳体101采用中空的圆柱形壳体101，当然，也可以采用长方体等形状的壳体101。该壳体101的其中一端开口构成排液端，其另一端可以是封闭设置的也可以是开口设置的，依据实际需求相应设计即可；本实施例中，该壳体101两端开口，其中一端即为排液端，另一端可根据需要连接相应的设备。如图\n1-图3，所述壳体101的侧壁上开设有至少一个与所述泵腔导通的进液口103，所述壳体101的侧壁内还形成有排液通道104，所述排液通道104分别与所述泵腔及所述排液端导通；于所述壳体101内同轴嵌装有可绕自身轴线旋转的转子体102，所述转子体102内形成有至少一个用于导液的贯通孔，每一所述贯通孔内滑设有一个柱塞105，各所述柱塞105的轴线均与所述转子体102的轴线垂直，各所述柱塞105均连接有驱动其在对应的所述贯通孔内往复滑移的驱动机构。其中，上述的进液口103的数量及尺寸规格等可根据实际使用情况等进行设计，如采用单一的大口径的进液孔或采用多个小口径的进液孔等。上述贯通孔用于将进液口103侧的液体导引至排液通道104内，为实现此功能，贯通孔的数量及位置宜对应设置，在转子体102绕自身轴线旋转过程中，每一贯通孔可与其中至少一个进液口103至少有部分正对连通，且与排液通道104至少有部分正对连通，以便经由进液口103进入的液体可进入贯通孔内，再导入至排液通道104内；体现在结构上，沿转子体102的轴向，每一进液口103与排液端口之间的距离为一区间距离值，每一贯通孔与排液端之间的距离也为一区间距离值，每一进液口103所对应的区间距离值与至少其中一个贯通孔所对应的区间距离值至少有部分重叠(不包含仅有一个端点值相同的情况)；以上述壳体101竖直设置为例，每一进液口103上端和/或下端所在的高度(或者说水平面)应位于其中一个贯通孔的上下两端所在的高度(或者说水平面)之间。本实施例中，上述各进液口103优选为沿壳体101径向开设的进液孔或进液槽(即与壳体101曲率相同的弧形槽)；上述各贯通孔优选为沿转子体102径向开设的通孔，及贯通孔的轴线与转子体102的轴线垂直相交。上述的排液通道104优选为是在壳体101内壁上对应开设的排液槽，可以是平行于壳体101轴向的多条排液槽道，也可以是一个完整的弧形槽道，各排液槽优选为延伸开设至排液端，各排液槽与转子体102外壁之间可以围设形成一排液腔；当然，上述排液通道104也可以是形成于壳体101壁内的液体流道，对应需在壳体101内壁上开设至少一个与液体流道导通的排液孔，排液孔的设置则可参考各进液口103的设置方式，如可与进液口103数量相同且一一正对设置等。无疑义地，各柱塞105的长度小于对应的贯通孔的长度。在转子体102转动过程中，各贯通孔可周期性地与对应的进液口103导通，液体经由进液口103进入各贯通孔内，通过柱塞105滑动可让出空间以容纳液体，再通过转子体102转动使得各贯通孔的储存有液体的一侧与排液通道104导通，通过柱塞105活动将贯通孔内的液体推入至排液通道104内，实现液体的泵出。本实施例提供的柱塞泵1结构简单，设备成本低廉；应用于采油时，由于柱塞105直径小，液体排量低，若降低转子体102的旋转速度，还可进一步降低排量，因此能够满足常规油田和低渗透油气田的采油排量和扬程的要求，可较好地适应产液量小的陆上油田的需求，解决现有技术中采用电潜离心泵存在的能耗高、扬程低、初期投资大、油气开发成本高等问题以及采用游粱式抽油机采油系统存在的效率低、能耗高、油气开发成本高等问题。\n[0033] 上述的柱塞泵1中，泵腔体、贯通孔、柱塞105等核心部件均是圆柱形零件，加工时可以达到很高的精度配合，部件之间摩擦小，具有容积效率高、运转平稳、流量均匀性好、噪声低、工作压力高等优点。\n[0034] 接续上述柱塞泵1的结构，对于上述的用于驱动柱塞105在贯通孔内往复滑移的驱动机构，可以有多种形式，如可通过电动推杆等驱动，该电动推杆可相邻设置于转子体102内，对应在柱塞105的侧壁上安装一滑板，在贯通孔的孔壁上对应开设滑槽，该滑板滑设于滑槽内并与电动推杆连接，通过电动推杆驱动滑板沿滑槽滑移进而带动柱塞105在贯通孔内滑移。本实施例中，上述驱动机构优选为采用齿轮驱动的方式，具体地，如图1，各所述驱动机构均包括布置于所述贯通孔一侧的第一传动齿轮106，各所述第一传动齿轮106均可转动设于所述转子体102内且轴向均平行于所述转子体102的轴向，每一所述柱塞105具有一个第一齿条部且与对应的所述第一传动齿轮106啮合。第一齿条部的齿槽为由柱塞105的外壁向柱塞105内部凹陷形成，第一传动齿轮106部分轮缘伸至对应的贯通孔内，进一步地，该第一齿条部的齿顶与柱塞105轴线之间的距离可小于柱塞105的半径，以保证齿轮驱动的顺畅性；上述第一齿条部的长度优选为小于柱塞105的长度，且开设于柱塞105的中部，从而可限制第一齿条部的滑动位移，进而限制柱塞105的滑动位移，实现精确控制。\n[0035] 可通过驱动上述的第一传动齿轮106正反转实现柱塞105的往复滑移，如通过可正反转的电机等驱动；本实施例中，进一步优选地，如图1，各所述驱动机构均还包括第二传动齿轮107，各所述第二传动齿轮107均可转动设于所述转子体102内且轴向均平行于所述转子体102的轴向，每一所述驱动机构的所述第一传动齿轮106及所述第二传动齿轮107分列于对应的所述贯通孔两侧，每一所述柱塞105还具有第二齿条部且与对应的所述第二传动齿轮107啮合。该第二传动齿轮107的设计可采用上述的第一传动齿轮106的设计结构，此处从略。该第一传动齿轮106与第二传动齿轮107优选为相对于柱塞105轴线/转子体102轴线对称设置。上述第一传动齿轮106与第二传动齿轮107可配合共同实现柱塞105的往复滑移，二者可作用方向和作用时机相同，即驱动第一齿条部与第二齿条部朝同一方向运动，也可作用方向相反，分别实现柱塞105的“往”和“复”，此时，二者应分时驱动，避免造成设备损伤。本实施例中，优选为采用后种方式，相应地，各所述驱动机构均配置有用于使对应的所述第一传动齿轮106与所述第二传动齿轮107切换进行驱动工作的换向驱动单元。\n[0036] 对于上述的换向驱动单元，可以是第一传动齿轮106与第二传动齿轮107分别由一电机驱动，通过两电机的切换工作，即可实现第一传动齿轮106和第二传动齿轮107的切换驱动工作，其中一传动齿轮进行驱动工作时，对应的另一传动齿轮所连接电机可反转，避免在传动齿轮与电机轴之间产生不必要的扭力等而造成设备损伤。本实施例中，采用如下的优选结构：\n[0037] 如图1，所述换向驱动单元包括两个同步齿轮109和一个换向齿轮108，其中一所述同步齿轮109与对应的所述第一传动齿轮106同轴套装于一传动杆上，另一所述同步齿轮\n109与对应的所述第二传动齿轮107同轴套装于另一传动杆上；所述换向齿轮108固定安装于所述壳体101内，且其轮缘包括可与对应的两所述同步齿轮109啮合的有齿段及半径小于所述有齿段齿根圆半径的无齿段。由于换向齿轮108是固定不动的，同步齿轮109随转子体\n102转动过程中与换向齿轮108的有齿段接触并产生相对运动，使得同步齿轮109同时作自转运动，并带动同轴连接的传动齿轮作自转运动，进而驱动柱塞105运动。上述有齿段所对应的圆心角宜不大于180°，避免有齿段同时与两个同步齿轮109接触；如图2-图3，示出的优选实施例中，该有齿段所对应的圆心角为180°，其两端分别与两个同步齿轮109接触时，所对应的是柱塞105的往/复行程终端，从而换向齿轮108有一半时间是与其中一个同步齿轮\n109接触，另一半时间是与另一个同步齿轮109接触，保证换向的可靠性。第一传动齿轮106进行驱动工作时，第二传动齿轮107在柱塞105的带动下可随之发生旋转，但由于此时该第二传动齿轮107所连接的同步齿轮109所对应的是无齿段，因此不会发生设备之间的干涉。\n[0038] 进一步优化上述柱塞泵1的结构，如图1，各所述贯通孔沿所述转子体102的轴向依次间隔排列，各所述第一传动齿轮106均同轴套装于第一同步连杆110上，各所述第二传动齿轮107均同轴套装于第二同步连杆111上，所述第一同步连杆110及所述第二同步连杆111的轴向均与所述转子体102的轴向平行。其中，贯通孔也即柱塞105的数量优选为多个，以提高效率；通过将各传动齿轮串接，保证驱动动作的同步性，一方面便于控制，可节约能耗，另一方面使得液体流向一致，提高工作效率，增大泵出的液体的压力。对于上述的换向驱动单元的结构，各第一传动齿轮106可共用一同步齿轮109，各第二传动齿轮107可共用一同步齿轮109，即可在第一同步连杆110和第二同步连杆111上分别套装一同步齿轮109。上述的第一同步连杆110和第二同步连杆111的上下两端均可连接一推力轴承113，各推力轴承113均优选为是表面光洁的圆球；通过设置推力轴承113，保证两同步连杆在转子体102内安装结构及转动运动的稳定性。\n[0039] 进一步优化上述柱塞泵1的结构，如图1，上述转子体102呈台阶轴结构，包括用于与外设动力单元连接的连接段和嵌装于壳体101内的转子段，该连接段可延伸至排液端附近；进一步可在壳体101的泵腔内设置隔板，该隔板靠近排液端设置，可将泵腔分隔为进液段和泵出段，上述排液通道104与该泵出段连通，该泵出段可起到缓存泵出液体的作用，上述连接段穿设在该隔板上，转子段则嵌装于进液段内。进一步地，在转子体102的台阶位置处可设置一扶正轴承112，在转子体102的远离排液端的一侧可设置扶正轴承112，以保证转子体102在壳体101内安装结构及转动运动的稳定性。\n[0040] 进一步优选地，如图1-图3，各所述进液口103均与所述排液通道104相对设置，其中，各进液口103优选为沿转子体102轴向依次间隔设置，而排液通道104则优选为采用上述的在壳体101内壁上对应开设排液槽的结构。通过合理的设计，基于转子体102的公转与各传动齿轮的自转之间的相对运动，使得各贯通孔可将液体由进液口103转运至排液通道104内；具体地，如图4，以一具体实施例对本柱塞泵1的工作过程进行说明：\n[0041] 以壳体101竖直设置为例，\n[0042] 如图4a，在T0时刻，换向齿轮108的有齿段与同步齿轮一1091刚接触，与同步齿轮二1092开始脱离，随着同步齿轮一1091相对于换向齿轮108旋转，带动各第一传动齿轮106发生自转，并驱动柱塞105开始由第一行程端向第二行程端做直线运动，此时柱塞105一端与壳体101内壁接触，贯通孔与进液口103及排液通道104均不导通；\n[0043] 如图4b，到T/4时刻，同步齿轮一1091相对于换向齿轮108已经运动了1/4圆周，第一传动齿轮106驱动柱塞105运动到第一行程端与第二行程端中间，同时转子体102公转使得贯通孔两端分别与进液口103和排液通道104导通；同步齿轮二1092与换向齿轮108的无齿段对应，不影响柱塞105的运动；\n[0044] 如图4c，到T/2时刻，同步齿轮一1091相对于换向齿轮108已经运动了1/2圆周，即将与有齿段脱离，第一传动齿轮106驱动柱塞105运动至第二行程端，此时柱塞105一端与壳体101内壁接触，另一端与壳体101内壁之间的贯通孔内充满液体，贯通孔与进液口103及排液通道104均不导通；而同步齿轮二1092与有齿段刚接触，即将开始驱动工作，以驱动柱塞\n105开始由第二行程端向第一行程端做直线运动；\n[0045] 如图4d，到T3/4时刻，同步齿轮二1092相对于换向齿轮108已经运动了1/4圆周，第二传动齿轮107驱动柱塞105运动到第一行程端与第二行程端中间，同时转子体102公转使得贯通孔两端分别与进液口103和排液通道104导通，贯通孔一端进液，另一端排液；\n[0046] 如图4e，到T时刻，与到T/4时刻工作状态相同。\n[0047] 这样，通过驱动转子体102旋转，柱塞105在随转子体102旋转的同时，还不断的做往复运动，从而使进液口103侧的液体，不断向排液通道104侧排放。\n[0048] 实施例二\n[0049] 本发明实施例提供一种采油装置，包括上述实施例一所提供的柱塞泵1，该柱塞泵\n1的结构此处不再赘述，所述排液端连接有用于抽油并驱动所述转子体102绕自身轴线旋转的抽油动力机构。\n[0050] 如图5，作为实施例之一，所述抽油动力机构包括潜油电机5，所述潜油电机5的接头与所述排液端连接，所述潜油电机5的电机轴与所述转子体102连接。上述潜油电机5与柱塞泵1的连接结构是本领域技术人员根据现有技术易于设计的，此处不再一一赘述。\n[0051] 实施例三\n[0052] 本发明实施例提供一种采油装置，包括上述实施例一所提供的柱塞泵1，该柱塞泵\n1的结构此处不再赘述，所述排液端连接有用于抽油并驱动所述转子体102绕自身轴线旋转的抽油动力机构。\n[0053] 如图1，作为实施例之一，所述排液端连接有油管，所述抽油动力机构包括地面电机和抽油杆2，所述抽油杆2两端分别与所述转子体102和所述地面电机连接。如图，可在壳体101的排液端连接转换接头3，用以连接油管，壳体101的另一端可连接下部接头4，用以连接封隔器，上述连接结构是本领域技术人员根据现有技术易于设计的，此处不再一一赘述。\n[0054] 对于上述的实施例二和实施例三所提供的采油装置，与现有机采方法相比，具有如下优点：\n[0055] (1)排量范围好，覆盖现有的游梁式抽油机井采油\n[0056] 上述采油装置排量范围可控制在0.5m3/d～45m3/d，适应我国陆上油田生产需求。\n我国陆上油井产液量较小，低渗透油田的产液量甚至不足1m3/d，主要应用游梁式抽油机采油，井数超过20万口，占生产油井总数的90％以上。而电潜离心泵主要应用于高产直井，特\n3\n点是大排量(＞100m/d)、低扬程(＜1800m)，应用范围较小，不能替代游梁式抽油机井。\n[0057] 本实施例中，通过减小柱塞105直径，降低柱塞105腔体的旋转速度，可进一步降低排量，满足常规油田和低渗透油气田的采油排量和扬程的要求，解决系统效率低、能耗高，初期投资大等油气开发成本高的问题。\n[0058] (2)大幅度节能\n[0059] 上述采油装置电能几乎全部参与举升油气，理论效率高达95％，与游梁式抽油机平均运行效率仅为26％相比，总效率提高64％。我国陆上油田游梁式抽油机超过20万口，年耗电量逾百亿千瓦时，新型齿轮驱动柱塞泵1替代游粱式抽油机采油有望每年节省电能超过64亿千瓦时。\n[0060] (3)使用寿命长\n[0061] 上述采油装置的载荷稳定，且均由油管承载，而不需要保护器作为主要支撑件，工作工况比电潜离心泵还要好，另外，采油装置效率高，所需潜油电机功率小，进一步提高了使用寿命。通过理论对比分析，新型泵的寿命长达9年以上，每年节约大量作业费。\n[0062] (4)成本低，节约地面建设费和设备费\n[0063] 柱塞泵1单台成本远远低于潜油电动离心泵。潜油电动离心泵的排量越小，系统效率越低，例如排量为50m3/d的电潜泵效率仅为42％。而应用上述柱塞泵1，效率高达95％，举升相同产液量的所需电机功率比潜油电动离心泵小50％，电机长度短一半；而且上述柱塞泵1不怕气蚀，无需分离器；上述柱塞泵1长度远比离心泵短，单级柱塞泵1(仅一个柱塞105)长度仅0.5m，而离心泵长度达到20m；\n[0064] 上述采油装置用于一口新井无需庞大的地面设备和占地费。\n[0065] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。