一种用于压铸机连续自动生产的保温炉

1.一种用于压铸机连续自动生产的保温炉，包括炉体和炉盖，其特征在于：所述炉体内顺次设置有第一腔室(1)、第二腔室(2)、第三腔室(3)、第四腔室(4)和第五腔室(5)；所述第一腔室(1)、第二腔室(2)和第三腔室(3)的下部连通，第一腔室(1)、第二腔室(2)和第三腔室(3)的上部通过挡渣板(6)间隔开；所述第四腔室(4)设置有除气区(401)与导流区(402)；
所述除气区(401)与导流区(402)之间设置过滤板(403)；所述第三腔室(3)和第四腔室(4)之间设置有提升区(7)；所述提升区(7)设置有提升泵(15)，提升区(7)的上部与除气区(401)的上部连通，提升区(7)的下部与第三腔室(3)连通；所述导流区(402)的下部与第五腔室(5)连通。
2.根据权利要求1所述一种用于压铸机连续自动生产的保温炉，其特征在于：所述第一腔室(1)底部设置有透气砖(101)；所述第二腔室(2)设置有双转子搅拌除气装置(201)。
3.根据权利要求1所述一种用于压铸机连续自动生产的保温炉，其特征在于：所述第一腔室(1)、第二腔室(2)、第三腔室(3)、第四腔室(4)和第五腔室(5)顶部分别设置独立的炉盖(8)，第一腔室(1)、第二腔室(2)、第三腔室(3)、第四腔室(4)和第五腔室(5)分别设置独立的炉盖提升装置(9)。
4.根据权利要求1所述一种用于压铸机连续自动生产的保温炉，其特征在于：所述第四腔室(4)的导流区(402)设置有循环泵(10)。
5.根据权利要求1所述一种用于压铸机连续自动生产的保温炉，其特征在于：所述第三腔室(3)和第五腔室(5)分别设置有激光检测装置(11)。
6.根据权利要求1所述一种用于压铸机连续自动生产的保温炉，其特征在于：所述第二腔室(2)、第三腔室(3)、第四腔室(4)和第五腔室(5)分别设置有电加热器(12)；所述第三腔室(3)、第四腔室(4)和第五腔室(5)分别设置有热电偶(13)；所述第四腔室(4)的除气区(401)设置除气机(14)。

一种用于压铸机连续自动生产的保温炉\n技术领域\n[0001] 本实用新型属于铝水精炼技术领域，特别是涉及到一种用于压铸机连续自动生产的保温炉。\n背景技术\n[0002] 铝合金成型行业因其智能化、柔性化、高自动化的特点被市场迅速接受，广泛被应用于发动机缸体、缸盖等高附加值的智慧生产线中。\n[0003] 但受制于铝水品质不易保持，保温炉清渣维护和保养过程中需要大量的人工劳动，很难与压铸机配合形成高自动化生产线，特别是在汽车这种高自动化行业中，极大的影响生产效率，提高了制造成本。\n[0004] 在铝合金成型制作过程中，一般采取的流程是将铝矿或废铝或回收铝等经过熔炼后，再经保温，除气，铸造等主要工序完成。铝合金铸造过程中，需要将一定量的铝合金熔液浇入特定的模具型腔中。在制造铝制容器时，压铸机在压铸的过程中，需要配合集中熔化或压铸机机边熔化保温炉进行工作，集中熔化或压铸机机边熔化保温炉用于储存铝熔融液并保证铝熔融液处于合适的温度范围。现有的机边炉为单腔室或双腔室，通过在底部设置加热管进行加热，边加热边取液，温度不能很好的控制，另外，现有的精炼不能在炉内进行，需要单独的另配置精炼搅拌机等，不能确保达到最佳的精炼效果，且成分和温度也不便于控制，尤其在铸造大型部件时对铝熔融液需求量较大且需要连续供应，现有装置无法满足这一需求。\n[0005] 因此现有技术当中亟需要一种新型的技术方案来解决这一问题。\n实用新型内容\n[0006] 为了克服现有技术存在的不足：本实用新型提供一种用于压铸机连续自动生产的保温炉，用于解决在铸造大型部件时对铝熔融液需求量较大且需要连续供应的问题。\n[0007] 为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于压铸机连续自动生产的保温炉，包括炉体和炉盖，所述炉体内顺次设置有第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室和第五腔室；所述第一腔室、第二腔室和第三腔室的下部连通，第一腔室、第二腔室和第三腔室的上部通过挡渣板间隔开；所述第四腔室设置有除气区与导流区；所述除气区与导流区之间设置过滤板；所述第三腔室和第四腔室之间设置有提升区；所述提升区设置有提升泵，提升区的上部与除气区的上部连通，提升区的下部与第三腔室连通；所述导流区的下部与第五腔室连通；\n[0008] 所述第一腔室底部设置有透气砖；所述第二腔室设置有双转子搅拌除气装置。\n[0009] 所述第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室和第五腔室顶部分别设置独立的炉盖，第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室和第五腔室分别设置独立的炉盖提升装置。\n[0010] 所述第四腔室的导流区设置有循环泵。所述第三腔室和第五腔室分别设置有激光检测装置。所述第二腔室、第三腔室、第四腔室和第五腔室分别设置有电加热器；所述第三腔室、第四腔室和第五腔室分别设置有热电偶；所述第四腔室的除气区设置除气机。\n[0011] 通过上述设计方案，本实用新型可以带来如下有益效果：\n[0012] 1、将合金熔化，保温，除气和精炼整合一体，提高了生产效率。\n[0013] 2、通过设置有透气砖和双转子搅拌除气装置充分达到除气效果。\n[0014] 3、保证铝熔融液连续供应，满足自动化生产的需求。\n[0015] 4、通过合理设置铝熔融液的流向，获得高品质铝水，且成分和温度便于控制。\n附图说明\n[0016] 图1为本实用新型一种用于压铸机连续自动生产的保温炉的左视立体图。\n[0017] 图2为本实用新型一种用于压铸机连续自动生产的保温炉的右视立体图。\n[0018] 图3为本实用新型一种用于压铸机连续自动生产的保温炉的正面示意图。\n[0019] 图4为本实用新型一种用于压铸机连续自动生产的保温炉的左侧视图。\n[0020] 图5为本实用新型一种用于压铸机连续自动生产的保温炉的右侧视图。\n[0021] 图6为本实用新型一种用于压铸机连续自动生产的保温炉的俯视图。\n[0022] 图7为本实用新型一种用于压铸机连续自动生产的保温炉的A‑A剖视图。\n[0023] 图8为本实用新型一种用于压铸机连续自动生产的保温炉的B‑B剖视图。\n[0024] 图9为本实用新型一种用于压铸机连续自动生产的保温炉的C‑C剖视图。\n[0025] 图10为本实用新型一种用于压铸机连续自动生产的保温炉的浇筑内腔俯视图。\n[0026] 图11为本实用新型一种用于压铸机连续自动生产的保温炉的铝液流向图。\n[0027] 图中1‑第一腔室、101‑透气砖、2‑第二腔室、201‑双转子搅拌除气装置、3‑第三腔室、4‑第四腔室、401‑除气区、402‑导流区、403‑过滤板、5‑第五腔室、6‑挡渣板、7‑提升区、\n8‑炉盖、9‑炉盖提升装置、10‑循环泵、11‑激光检测装置、12‑电加热器、13‑热电偶、14‑除气机、15‑提升泵。\n具体实施方式\n[0028] 以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作详细的说明。\n[0029] 需要特别说明的是文中所述"前后，上下，左右"等只是基于附图为了直观描述位置关系的一种简化说法，并非对技术方案的限定。\n[0030] 由附图1～11所示：一种用于压铸机连续自动生产的保温炉，包括炉体和炉盖，所述炉体内顺次设置有第一腔室1、第二腔室2、第三腔室3、第四腔室4和第五腔室5；所述第一腔室1、第二腔室2和第三腔室3的下部连通，第一腔室1、第二腔室2和第三腔室3的上部通过挡渣板6间隔开；所述第四腔室4设置有除气区401与导流区402；所述除气区401与导流区\n402之间设置过滤板403；所述第三腔室3和第四腔室4之间设置有提升区7；所述提升区7设置有提升泵15；用于提升铝水到除气区401；所述提升区7的上部与除气区401的上部连通，提升区7的下部与第三腔室3连通；所述导流区402的下部与第五腔室5连通。由于渣质轻于铝液浮在上层，所以这样的结构设置可以从下层引导铝液进入下一个腔室，从而最终获得更高品质的铝液。\n[0031] 进一步的为了获得更好的除气效果，所述第一腔室1底部设置有透气砖101；所述第二腔室2设置有双转子搅拌除气装置201。既可以除掉铝水中的氢气，还可以使加入的合金块快速溶解，使成分均匀。\n[0032] 进一步的为便于清渣维护和保养，所述第一腔室1、第二腔室2、第三腔室3、第四腔室4和第五腔室5顶部分别设置独立的炉盖8，第一腔室1、第二腔室2、第三腔室3、第四腔室4和第五腔室5分别设置独立的炉盖提升装置9。\n[0033] 进一步的所述第四腔室4的导流区402设置有循环泵10，可以使第四腔室4和第五腔室5的铝水循环起来。\n[0034] 进一步的所述第三腔室3和第五腔室5分别设置有激光检测装置11，用于检测铝水高度。所述第二腔室2、第三腔室3、第四腔室4和第五腔室5分别设置有电加热器12，用于提升铝水温度；所述第三腔室3、第四腔室4和第五腔室5分别设置有热电偶13，用于检测铝水温度；所述第四腔室4的除气区401设置除气机14。\n[0035] 实际操作时铝水和合金块进入第一腔室1、第二腔室2、第三腔室3后，通过双转子搅拌除气装置201使铝水充分流动起来，合金块很快能均匀地熔于铝水中。经过透气砖101和双转子搅拌除气装置201的双重除气作用，可以除掉绝大部分的气体。铝水液面超过挡渣板6下沿后，通过挡渣板6，可以除掉绝大部分的渣。第三腔室3中的热电偶13，时时检测铝水的温度，通过程序控制第二腔室2和第三腔室3的电加热器12，使铝水温度达标。第三腔室3的激光检测装置，检测第一腔室1、第二腔室2和第三腔室3的铝液高度，如果铝液低于设定的高度，熔化炉自动给保温炉供铝。溢流槽中的液位报警装置时时检测，防止液面过高，造成铝水溢出。铝水经过提升区7流入第四腔室4的除气区401后，经过在线除气机14精炼铝水，经过过滤板403除掉杂质，铝水流入第四腔室4的导流区402，在导流区402的循环泵10的作用下铝水流入第五腔室5，等待出汤铸造。\n[0036] 循环泵10还有两个用途，一是使第四腔室4和第五腔室5中的铝水流动起来，经过除气机14的精炼后，使铝水品质保持住，即使发生突发情况停工，铝水品质也不会下降。二是为了日后生产线升级，进一步提高生产线效率。可以在第五腔室5安装一个定量泵，让定量泵直接给下一道工序的压铸机提供铝水。而第四腔室4的循环泵10就是给第五腔室5补充铝水用的，使第五腔室5液位可以维持在一个高度上。第四腔室4、第五腔室5都有电加热器、热电偶和液位报警装置，第五腔室5有激光检测装置，进入第四腔室4、第五腔室5的铝水量通过第五腔室5的激光检测装置控制。\n[0037] 显然，上述所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

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