一种夹持装置

1.一种夹持装置，其特征在于：底座（10）上设有用于托撑加工件的托板（11），所述托板（11）的上方设置有压板（20），所述底座（10）上还设置有升降机构，所述升降机构的上端与压板（20）铰接连接，构成铰接连接的铰接轴（50）与压板（20）平齐且位于压板（20）的对称中心线上，所述铰接轴（50）与升降机构的升降方向垂直布置，所述压板（20）的下板面上设置有弹性压头（21），所述的弹性压头（21）与托板（11）之间的区域构成夹持工件的夹持部；
所述压板（20）与铰接轴（50）相平行的两侧设置有副压板（40），所述的压板（20）与副压板（40）由销轴（60）铰接连接，所述的销轴（60）与铰接轴（50）和升降机构的升降方向均垂直；
所述的压板（20）与托板（11）之间设有固定板（12），所述的固定板（12）中部开设有供活塞杆（31）通过的通孔，所述固定板（12）与副压板（40）相对应的两侧壁上分别设置有对加工件进行定位的弹性定位件（121）。
2.如权利要求1所述的夹持装置，其特征在于：所述的升降机构为油缸（30）构成，所述油缸（30）的活塞杆（31）的端头部由铰接轴（50）与压板（20）构成铰接连接。
3.如权利要求2所述的夹持装置，其特征在于：所述活塞杆（31）的上端设置有与铰接轴（50）构成铰接连接的连接件（32），所述的连接件（32）为一立状布置的圆形或椭圆形板体构成，所述板体的中部开设与铰接轴配合的连接孔（321）。
4.如权利要求1所述的夹持装置，其特征在于：所述托板（11）上设置有对加工件进行定位的凸块（111），所述的凸块（111）沿铰接轴（50）对称设置。
5.如权利要求1所述的夹持装置，其特征在于：所述的弹性压头（21）由压板（11）下板面上开设的孔腔内设置的弹簧和弹簧外端相连钢球构成，所述弹性压头（21）沿铰接轴（50）相对称的两侧分别设置有两个。

一种夹持装置\n技术领域\n[0001] 本发明涉及车辆部件的加工设备领域，具体涉及一种用于夹持加工件的夹持装置。\n背景技术\n[0002] 目前，汽车底盘类铸铁件加工主要还是通过加工中心、数控车床、拉床、大型冲床等加工设备来完成，在这些加工设备对工件进行加工时，需要通过人工手动操作将工件夹紧后，加工设备才可以对工件进行加工。但在实际生产中，人工手动夹紧工件存在以下几点问题，首先工件固定操作时间长，延长工件加工的效率，增加生产成本；其次人工固定时的定位的准确性差，加工出来的产品精度不稳定，特别是对于制动支架类产品的加工，工件本身形状的特殊且加工精确度要求，因此不合格品较多，造成不必要的资源浪费。\n发明内容\n[0003] 本发明的目的是提供一种夹持装置，可对多个工件快速的进行夹持，增加生产效率，减少生产成本。\n[0004] 为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种夹持装置，其特征在于：底座上设有用于托撑加工件的托板，所述托板的上方设置有压板，所述底座上还设置有升降机构，所述升降机构的上端与压板铰接连接，所述构成铰接连接的铰接轴与压板平齐且位于压板的对称中心线上，所述铰接轴与升降机构的升降方向垂直布置，所述压板的下板面上设置有弹性压头，所述的弹性压头与托板之间的区域构成夹持工件的夹持部。\n[0005] 通过将压板和升降机构的上端铰接连接，这样就可使得压板一次对多个工件进行快速的夹持和疏松，减小对工件进行夹持和卸载的操作时间和提高加工设备的加工效率，减小生产成本。\n附图说明\n[0006] 图1是本发明的主视图；\n[0007] 图2是图1的俯视图；\n[0008] 图3是本发明与工件的装配示意图；\n[0009] 图4是活塞杆和连接件的结构示意图。\n具体实施方式\n[0010] 本发明的首要目的是在于提供一种可对多个加工件进行快速、自动地进行夹持和疏松的夹持装置，减少对加工件进行加工时紧固和卸载的时间，其所采用的方案为，如图1所示，一种夹持装置，底座10上设有用于托撑加工件的托板11，所述托板11的上方设置有压板20，所述底座10上还设置有升降机构，所述升降机构的上端与压板20铰接连接，所述构成铰接连接的铰接轴50与压板20平齐且位于压板20的对称中心线上，所述铰接轴50与升降机构的升降方向垂直布置，所述压板20的下板面上设置有弹性压头21，所述的弹性压头21与托板11之间的区域构成夹持工件的夹持部。所述的升降机构为油缸30构成，所述油缸30的活塞杆31的端头部由铰接轴50与压板20构成铰接连接。本发明选取压板20与活塞杆31的上端构成铰接连接，由于活塞杆31的长度较短且活塞杆31上端的位移量有限，因此压板20和托板11之间夹合的空间区域不会太大，将压板20和活塞杆31设置成铰接连接可便于不同形状、尺寸较大的多个加工件在压板20和固定托板11之间的放置和夹持紧固时压板20容易在加工件的表面寻找合适的压合点，保证加工件夹持的可靠性，另外铰接连接也可防止活塞杆31在进行伸缩运动时，位于铰接轴50两侧的压板20对加工件进行夹持时活塞杆31各向受力不均，导致活塞杆31弯曲，影响夹持装置的整体性能。同时弹性压头21的设置也是便于加工件准确的定位和夹持。\n[0011] 具体实施时，可按图4进行实施，所述活塞杆31的上端设置有与铰接轴50构成铰接连接的连接件32，所述的连接件32为一立状布置的圆形或椭圆形板体构成，所述板体的中部开设与铰接轴配合的连接孔321。这样压板20中部开设容纳连接件32的通孔，铰接轴\n50与压板20相固接，从而实现活塞杆31与压板20的可靠地铰接连接，具体操作时可将板体的上下端开设置成平齐状，以便于活塞杆31进行连接。\n[0012] 进一步的方案如图2所示，所述压板20与铰接轴50相平行的两侧设置有副压板\n40，所述的压板20与副压板40由销轴60铰接连接，所述的销轴60与铰接轴50和升降机构的升降方向均垂直。本发明中由于采用压板20中部和活塞杆31的上端构成铰接连接，因此，一次可对两个加工件进行夹持，这样可大大提高加工设备的加工效率，同时减小加工设备停车和开车的次数，保护加工设备。由于在实际操作过程中压板20的板面不可设置的较大，因此在铰接轴50相平行的两侧设置副压板40，通过副压板40和托板11的配合，进一步保证加工件夹持的牢固性。这样在整体夹持时，就相当于把夹持装置整体的夹持区域由铰接轴50的轴线和销轴60的轴线分割成四个夹持部，这样在需要对加工件进行夹持时，就将通过将副压板40和压板20分别设置成斜率最大的倾斜状，首先在四夹持部中开口最大的夹持部内安装第一加工件，第一加工件安装完毕后，再将与第一加工件处于同侧的副压板40设置成反向的最大倾斜状态，以在同侧的另一夹持部内安装第二加工件，第二加工件安装完毕后，将压板20设置成反向的最大倾斜状态，对夹持装置的另一侧安装第三、四加工件。这里所说的反向最大倾斜状态是指压板20或副压板40关于铰接轴50或销轴60对称的一侧相对于其本身初始状态所能处在的相反的最高或最低状态。这样在所有加工件安装完毕后，油缸30就会带动压板20和副压板40首先依次在各个加工件的表面进行贴合接触，当压板20和副压板40处在同一水平面时，油缸30才带动压板20和副压板40同时对多个工件进行夹持紧固。这样的设计可进一步的使得在油缸30顶伸行程较小时，对多个尺寸较大的工件进行快速的工装，而且保证对多个加工件的加持效果相同，防止活塞杆31弯曲。\n[0013] 由于像制动钳支架这类加工件，其结构形状复杂、而且在加工时的加工精度要求高，因此在保证对加工件进行快速牢固夹持的同时，还需要保证加工件在夹持装置上的准确定位，以便加工设备对加工件的高精度加工，所以本发明的更进一步的具体实施方案为，所述的压板20与托板11之间设有固定板12，所述的固定板12中部开设有供活塞杆31通过的通孔，所述固定板12与副压板40相对应的两侧壁上分别设置有对加工件进行定位的弹性定位件121。所述托板11上设置有对加工件进行定位的凸块111，所述的凸块111沿铰接轴（50）对称设置。所述的弹性压头21由压板11下板面上开设的孔腔内设置的弹簧和弹簧外端相连钢球构成，所述弹性压头21沿铰接轴50相对称的两侧分别设置有两个。托板20与基座10之间设置连接侧板13。弹性定位件121和凸块111的设置都是为了加工件在夹持装置上准确的定位，在安装时，弹性定位件121和压板20下板面上设置的弹性压头\n21分别对加工件进行水平方向和铅垂方向的定位，保证加工件在制动装置上夹持的牢靠性和定位的准确性，进一步的使得加工设备可对制动钳支架的进行高精度加工，保证产品质量和提高生产效率，减小废品率。本发明在具体实施时，弹性定位件121的设置也可按照弹性压头21的方式进行，在固定板12相应的侧面开设通孔并在其内设置弹簧，弹簧的外端连接小钢珠。另外固定板12的两侧边和铰接轴50两侧的压板13下板面上，分别沿前后方向设置有两个弹性定位件121和弹性压头21，这样对铰接轴50两侧的加工件的夹持和定位效果最佳。\n[0014] 总之，如图1、2、3、4所示，在安装加工件时，此时油缸21的活塞杆31处于顶升状态，压板20与托板11之间间距最大，将加工件分别放置在托板11上相应的位置处，进行准确的定位，然后再启动油缸30，活塞杆31回缩，从而将加工件牢固的夹持，这样铣床等加工设备就可一次对多个制动钳支架进行加工。同时可在一个加工设备上设置多个夹持装置，也可在同一底座10设置多个托板11和压板20，进一步提高加工效率，本发明中可将托板\n11的厚度设置的与加工件内部开槽的宽度保持一致，以保证加工件牢固夹持和准确定位的效果。本发明结构结构简单，操作方便，可一次对多个加工件进行有效地夹持固定，且各加工件的定位准确，便于加工设备对加工件的高精度的加工操作，保证产品质量和提高生产效率，减小废品率，减小生产成本。