双向进料矿仓卸料系统

1.一种双向进料矿仓卸料系统，其特征在于：包括两排矿仓、设置在两排矿仓两端的两个通廊、分别与所述两个通廊连接的两个带式输送机以及与两个带式输送机配合的两双向分料卸料车；所述两带式输送机平行设置，所述两带式输送机运行方向相反；
所述双向分料卸料车包括车架、设置在车架上的分料装置和卸料装置和可逆带式输送机；所述车架底部两侧设置有两行走机构；所述车架包括朝向相反的两子车架，所述两子车架的尾部相互连接；所述分料装置包括分料漏斗、托辊组和改向滚筒组，所述分料漏斗包括第一卸料出口和第二卸料出口，所述第一卸料出口与第二卸料出口相交处设置有分料板，当所述分料板向第一卸料出口方向转动到极限位置时，所述第二卸料出口出料，当所述分料板向第二卸料出口方向转动到极限位置时，所述第一卸料出口出料；所述两卸料装置的两个第一卸料口的连线与所述两子车架前后方向垂直；所述卸料装置包括托辊组、改向滚筒组和卸料漏斗；所述卸料漏斗的出口和所述分料漏斗的第一卸料出口对齐设置；所述可逆带式输送机设置在所述第一卸料出口和卸料漏斗的出口下方；所述分料装置和所述卸料装置朝向相反，所述分料装置和所述卸料装置分别与两带式输送机配合；
所述带式输送机与一个分料装置和一个卸料装置配合，所述分料装置设置在所述卸料装置前方。
2.如权利要求1所述双向进料矿仓卸料系统，其特征在于：所述改向滚筒组包括设置在卸料漏斗内的第一滚筒和设置在第一滚筒前下方的第二滚筒；所述托辊组包括由前向后、由低到高依次排列的若干托辊。
3.如权利要求2所述双向进料矿仓卸料系统，其特征在于：所述托辊组的各托辊和所述第一滚筒有一个公切面，所述公切面在所述各托辊和所述第一滚筒的上方。
4.如权利要求1所述双向进料矿仓卸料系统，其特征在于：所述行走机构包括滚轮和驱动装置，所述驱动装置与所述车架连接；所述两行走机构的滚轮分别与两条行走轨道配合。
5.如权利要求2所述双向进料矿仓卸料系统，其特征在于：所述子车架包括水平设置的底部支架、在所述底部支架后部设置的竖直支架、以及连接所述底部支架前端和所述竖直支架顶端的斜撑支架；所述托辊组设置在所述斜撑支架上，所述第一滚筒设置在所述斜撑支架的顶端，所述第二滚筒设置在所述斜撑支架下方的水平支架上。
6.如权利要求1所述双向进料矿仓卸料系统，其特征在于：所述可逆带式输送机的两端下方均设置有二次卸料漏斗，所述二次卸料漏斗与所述车架连接。
7.如权利要求2所述双向进料矿仓卸料系统，其特征在于：所述改向滚筒组的第一滚筒和第二滚筒之间的皮带与竖直方向的夹角为15°60°。
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8.如权利要求1所述双向进料矿仓卸料系统，其特征在于：所述可逆带式输送机皮带的宽度与运行速度的乘积为可逆输送量，所述带式输送机皮带的宽度与速度乘积为运载输送量，所述可逆输送量不小于所述两带式输送机的运载输送量之和。
9.如权利要求8所述双向进料矿仓卸料系统，其特征在于：所述可逆带式输送机皮带的宽度不小于所述带式输送机皮带的宽度。

双向进料矿仓卸料系统
技术领域
[0001] 本发明涉及一种双向进料矿仓卸料系统。
背景技术
[0002] 矿仓上卸料系统主要用于散装物料输送领域，工况比较恶劣。目前矿仓上卸料系统主要包括卸料车及带式输送机，卸料车是骑跨在一条带式输送机上的一种移动设备，卸料车有两条行走轨道，目的是通过卸料车将带式输送机上的各种散装物料通过溜槽卸入不同的仓内，卸料时落差较大，卸料车主要包括：行走机构、车架、卸料漏斗、改向滚筒组、托辊组等。目前很多仓上面布置两条以上带式输送机，目的是互为备用和加大卸料能力，由于每台卸料车设有两条行走轨道，因此两条带式输送机之间距离较大，仓上平面布置比较拥挤；
如果仓需要贮存的原料品种较多，很多企业采用双排料仓，此时，卸料车只能将原料卸入其下部的料仓内，而不能卸入另一侧料仓，更不能在料仓上卸料时实现互换；为了在进入仓前实现系统之间的互换，一般带式输送机输送系统均是从料仓的一端进入仓上，因此，转运次数较多，运输距离加大，增加了工程投资及运行成本；卸料车可以作为其下部带式输送机的安全跨梯，但从仓的一侧倒另一侧需要跨越两台卸料车，因此跨越时间较长；卸料车直接将原料通过溜槽卸入仓内时落差大，原料对溜槽冲击较大，溜槽冲击面磨损严重，需要经常维护，影响生产，增加维护成本。
发明内容
[0003] 针对上述问题，本发明提供一种结构紧凑的双向进料矿仓卸料系统。
[0004] 为达到上述目的，本发明双向进料矿仓卸料系统包括两排矿仓、设置在两排矿仓两端的两个通廊、分别与所述两个通廊连接的两个带式输送机以及与两个带式输送机配合的两双向分料卸料车；所述两带式输送机平行设置，所述两带式输送机运行方向相反；
[0005] 所述双向分料卸料车包括车架、设置在车架上的分料装置和卸料装置和可逆带式输送机；所述车架底部两侧设置有两行走机构；所述车架包括朝向相反的两子车架，所述两子车架的尾部相互连接；所述分料装置包括分料漏斗、托辊组和改向滚筒组，所述分料漏斗包括第一卸料出口和第二卸料出口，所述第一卸料出口与第二卸料出口相交处设置有分料板，当所述分料板向第一卸料出口方向转动到极限位置时，所述第二卸料出口出料，当所述分料板向第二卸料出口方向转动到极限位置时，所述第一卸料出口出料；所述卸料装置包括托辊组、改向滚筒组和卸料漏斗；所述卸料漏斗的出口和所述分料漏斗的第一卸料出口对齐设置；所述可逆带式输送机设置在所述第一卸料出口和卸料漏斗的出口下方；所述分料装置和所述卸料装置朝向相反，所述分料装置和所述卸料装置分别与两带式输送机配合；
[0006] 所述带式输送机与一个分料装置和一个卸料装置配合，所述分料装置设置在所述卸料装置前方。
[0007] 进一步地，所述改向滚筒组包括设置在卸料漏斗内的第一滚筒和设置在第一滚筒前下方的第二滚筒；所述托辊组包括由前向后、由低到高依次排列的若干托辊。
[0008] 进一步地，所述托辊组的各托辊和所述第一滚筒有一个公切面，所述公切面在所述各托辊和所述第一滚筒的上方。
[0009] 进一步地，所述行走机构包括滚轮和驱动装置，所述驱动装置与所述车架连接；所述两行走机构的滚轮分别与两条行走轨道配合。
[0010] 进一步地，所述子车架包括水平设置的底部支架、在所述底部支架后部设置的竖直支架、以及连接所述底部支架前端和所述竖直支架顶端的斜撑支架；所述托辊组设置在所述斜撑支架上，所述第一滚筒设置在所述斜撑支架的顶端，所述第二滚筒设置在所述斜撑支架下方的水平支架上。
[0011] 进一步地，所述可逆带式输送机的两端下方均设置有二次卸料漏斗，所述二次卸料漏斗与所述车架连接。
[0012] 进一步地，所述改向滚筒组的第一滚筒和第二滚筒之间的皮带与竖直方向的夹角为15°～60°。
[0013] 进一步地，所述可逆带式输送机皮带的宽度与运行速度的乘积为可逆输送量，所述带式输送机皮带的宽度与速度乘积为运载输送量，所述可逆输送量不小于所述两带式输送机的运载输送量之和。
[0014] 进一步地，所述可逆带式输送机皮带的宽度不小于所述带式输送机皮带的宽度。
[0015] 本发明在一台卸料车上设置分料装置和卸料装置，能够减少两条行走轨道，缩小两条带式输送机之间的距离，仓面上布置更加紧凑，简化了设计；采用可逆带式输送机卸料，分料装置和卸料装置共用车上1条可逆带式输送机，可逆带式输送机设置在分料漏斗和卸料漏斗的下部，由于卸料车将原料通过卸料漏斗卸到可逆带式输送机上并卸入仓内，也可以通过卸料漏斗的分料卸到带式输送机上继续前行到另一台卸料车并卸入其他仓内，又由于可逆带式输送机可以将两条带式输送机上的物料根据生产需要单独或合并卸入任何一个料仓，因此生产互换性好；又由于两个输送带上的物料可以卸入任何一侧的仓内，因此在工艺流程设计时可以将带式输送机输送系统按最短距离分别从料仓的两端进入，减少了转运次数及运输距离，降低了工程投资及生产运营成本；又由于卸料车可以作为其下部两条带式输送机的安全跨梯，跨越很方便，因此增加了仓上的安全作业；又由于采用可逆带式输送机，降低了原料落差，因此降低了维护成本，便于生产维护。
附图说明
[0016] 图1是本发明双向进料矿仓卸料系统主视图；
[0017] 图2是图1的A-A剖视图；
[0018] 图3是图1的B-B剖视图；
[0019] 图4是图1的C-C剖视图；
[0020] 图5是图1的D-D剖视图；
[0021] 图6是本发明双向进料矿仓卸料系统卸料第一种流程图；
[0022] 图7是本发明双向进料矿仓卸料系统卸料第二种流程图；
[0023] 图8是本发明双向进料矿仓卸料系统卸料第三种流程图；
[0024] 图9是本发明双向进料矿仓卸料系统卸料第四种流程图；
[0025] 图10是本发明双向进料矿仓卸料系统卸料第五种流程图；
[0026] 图11是本发明双向进料矿仓卸料系统卸料第六种流程图；
[0027] 图12是本发明双向进料矿仓卸料系统卸料第七种流程图；
[0028] 图13是本发明双向进料矿仓卸料系统卸料第八种流程图；
[0029] 图14是本发明双向进料矿仓卸料系统卸料第九种流程图；
[0030] 图15是本发明双向进料矿仓卸料系统卸料第十种流程图；
[0031] 图16是本发明双向进料矿仓卸料系统卸料第十一种流程图；
[0032] 图17是本发明双向进料矿仓卸料系统卸料第十二种流程图；
具体实施方式
[0033] 下面结合说明书附图对本发明做进一步的描述。
[0034] 实施例1
[0035] 如图1-5所示，本实施例双向进料矿仓卸料系统包括两排矿仓12、设置在两排矿仓两端的两个通廊13、14、分别与两个通廊13、14连接的两个带式输送机8、9以及与两个带式输送机配合的两双向分料卸料车20、30；两带式输送机8、9平行设置，两带式输送机8、9运行方向相反；
[0036] 双向分料卸料车20、30包括车架3、3a、设置在车架上的分料装置和卸料装置和可逆带式输送机4、4a；车架3、3a底部两侧设置有两行走机构1、11、1a、11a；车架包括朝向相反的两子车架，两子车架的尾部相互连接；分料装置包括分料漏斗51、5a、托辊组7a、71和改向滚筒组6a、61，分料漏斗51、5a包括第一卸料出口和第二卸料出口，第一卸料出口与第二卸料出口相交处设置有分料板5-1a、51-1，当分料板5-1a、51-1向第一卸料出口方向转动到极限位置时，第二卸料出口出料，当分料板5-1a、51-1向第二卸料出口方向转动到极限位置时，第一卸料出口出料；卸料装置包括托辊组71a、7、改向滚筒组61a、6和卸料漏斗51a、5；卸料漏斗的出口和分料漏斗的第一卸料出口对齐设置；可逆带式输送机设置在第一卸料出口和卸料漏斗的出口下方；分料装置和卸料装置朝向相反，分料装置和卸料装置分别与两带式输送机8、9配合；
[0037] 带式输送机8、9与一个分料装置和一个卸料装置配合，分料装置设置在卸料装置前方。
[0038] 从图1、图2及图3可知，带式输送机8、9经过通廊13、14分别从两端到矿仓12上，行走轨道10、10a设置在矿仓12上，卸料车20、30骑跨在带式输送机8、9上并在行走轨道10、10a上行走；带式输送机8、9将运来的原料通过卸料车20、30卸到指定的矿仓12的A1～An或B1～Bn内。
[0039] 从图1、图2、图3、图4及图5可知：卸料车20主要包括：行走机构1和11、车架3、可逆带式输送机4、卸料漏斗5和51、分料板51-1、改向滚筒6和61、托辊组7和71等；卸料车30主要包括：行走机构1a和11a、车架3a、可逆带式输送机4a、卸料漏斗5a和51a、分料板5-1a、改向滚筒6a和61a、托辊组7a和71a等；
[0040] 卸料车20和卸料车30的不同之处在于：
[0041] 卸料车20的卸料漏斗51内设置有分料板51-1，主要目的是实现原料在带式输送机
8的运输过程中可以经过卸料车20上的分料板51-1的分料后经过带式输送机8运输到卸料车30进行卸料；
[0042] 卸料车30的卸料漏斗5a内设置有分料板5-1a，主要目的是实现原料在带式输送机
9的运输过程中可以经过卸料车30上的分料板5-1a的分料后经过带式输送机9运输到卸料车20进行卸料。
[0043] 从图1、图2、图3及图4可知：卸料车20骑跨在带式输送机8和9上，车架3底部两侧设置有行走机构1和11，卸料车20的行走机构1和11在行走轨道10和10a上行走，可逆带式输送机4安装在车架3上，并位于卸料漏斗5、51的下方，分料板51-1安装在卸料漏斗51内，改向滚筒6、61和托辊组7、71安装在车架3上，带式输送机8和9位于车架3的下方，输送带91和81通过托辊组7、71和改向滚筒6、61从卸料车20上绕过，行走轨道10、10a固定在仓12的仓面上。
[0044] 从图1、图2、图3及图5可知：卸料车30骑跨在带式输送机8和9上，车架3a底部两侧设置有行走机构1a和11a，卸料车30的行走机构1a、11a行走轨道10、10a上行走，可逆带式输送机4a安装在车架3a上，并位于卸料漏斗5a、51a的下方，分料板5-1a安装在卸料漏斗5a内，改向滚筒6a、61a和托辊组7a、71a安装在车架3a上，带式输送机8和9位于车架3a的下方，输送带91和81通过托辊组7a、71a和改向滚筒6a、61a从卸料车30上绕过，行走轨道10、10a固定在仓12的仓面上。
[0045] 从图1、图2、图3、图4及图5可知：卸料车20和30上均设置有分别与带式输送机8和9相互配合的分料装置和卸料装置，减少了行走轨道的数量，因此，缩小了带式输送机8和9之间的距离，仓12上的布置更加紧凑，简化了设计；分料车20和30上的分料装置和卸料装置均共用1条可逆带式输送机4、4a，可逆带式输送机4、4a和仓12上带式输送机9和8垂直布置，并位于其上部、卸料漏斗5、51及5a、51a的下部，由于卸料车20、30将原料通过卸料漏斗51、5a的分料板51-1、5-1a可以将原料卸到可逆带式输送机4、4a上并卸入仓12内，也可以通过分料板51-1、5-1a卸到带式输送机9或8上继续前行到另一个卸料车30、20并卸入其他仓12内，又由于可逆带式输送机4、4a可以将带式输送机8和9上的物料根据生产需要单独或合并卸入任何一个料仓12内，在仓12上可以实现流程互换，因此生产互换性好；又由于带式输送机
8和9分别通过通廊13和14从仓12的两端进入仓12上，胶带81、91运输原料也分别通过卸料车20、30卸到可逆带式输送机4、4a后卸入仓12内，因此在工艺流程设计时可以根据实际情况按最短距离分别从料仓12的两端进入，减少了转运次数及运输距离，降低了工程投资及生产运营成本；又由于卸料车20、30可以作为其下部两条带式输送机8和9的安全跨梯，跨越很方便，因此增加了仓12上的安全作业；又由于采用可逆带式输送机4、4a取代了现有卸料车两侧的溜槽，不需要对溜槽的冲击部位进行检修，同时也降低了原料落差，因此降低了生产维护成本，便于生产维护。
[0046] 如图6-17所示，本实施例的双向进料矿仓卸料系统的卸料流程如下：
[0047] 图6-7所示带式输送机8的原料经过卸料车20的分料板51-1分料后继续前行，通过下一个卸料车30上的可逆带式输送机4a卸入仓12的A1～An中，带式输送机9的原料经过卸料车30分料板5-1a分料后继续前行，通过下一个卸料车20上的可逆带式输送机4卸入仓12的A1～An或B1～Bn中；
[0048] 图8-9所示带式输送机8的原料经过卸料车20的分料板51-1分料后继续前行，通过下一个卸料车30上的可逆带式输送机4a卸入仓12的B1～Bn中，带式输送机9的原料经过卸料车30分料板5-1a分料后继续前行，通过下一个卸料车20上的可逆带式输送机4卸入仓12的A1～An或B1～Bn中；
[0049] 图10-11所示带式输送机8的原料经过卸料车20的分料板51-1分料到可逆带式输送机4上并卸入仓12的A1～An中；带式输送机9的原料经过卸料车30分料板5-1a分料到可逆带式输送机4a上并卸入仓12的A1～An或B1～Bn中；
[0050] 图12-13所示带式输送机8的原料经过卸料车20的分料板51-1分料到可逆带式输送机4上并卸入仓12的B1～Bn中；带式输送机9的原料经过卸料车30分料板5-1a分料到可逆带式输送机4a上并卸入仓12的A1～An或B1～Bn中；
[0051] 图14-15所示带式输送机8原料均经过分料板5-1分料到可逆带式输送机4上，带式输送机9的原料经过卸料车30分料板5-1a分料后继续前行，通过下一个卸料车20上卸料漏斗5卸料到可逆带式输送机4上并与带式输送机8的原料合并卸入仓12的A1～An或B1～Bn中；由于带式输送机8和9的原料合并后流量较大，如果生产需要该流程，则设计时可以通过加大可逆带式输送机4的输送带宽度来满足运输能力；
[0052] 图16-17所示带式输送机9的原料均经过分料板5-1a分料到可逆带式输送机4a上，带式输送机8的原料经过卸料车20分料板51-1分料后继续前行，通过下一个卸料车30上卸料漏斗51a卸料到可逆带式输送机4a上并与带式输送机9的原料合并卸入仓12的A1～An或B1～Bn中；由于带式输送机8和9的原料合并后流量较大，如果生产需要该流程，则设计时可以通过加大可逆带式输送机4a的输送带宽度来满足运输能力；
[0053] 可以看出矿仓上卸料系统的带式输送机8和9分别从两端进入仓12上，并且在仓12上可以实现12种流程切换，还可以将原料卸入仓12的任何一个仓内，因此，生产互换性好，减少转运次数及外部运输距离，降低生产运营成本。
[0054] 实施例2
[0055] 在上述实施例的基础上，改向滚筒组6、61、6a、61a包括设置在卸料漏斗或分料漏斗内的第一滚筒和设置在第一滚筒前下方的第二滚筒；托辊组包括由前向后、由低到高依次排列的若干托辊。
[0056] 将第二滚筒设置在第一滚筒的前下方，能够使第一滚筒和第二滚筒之间的带式输送机皮带与竖直方向呈一定角度，方便物料卸入分料漏斗5a、51或卸料漏斗5、51a，托辊组
7、71、7a、71a由前向后、由低到高排列能够使带式输送机8、9的皮带在卸料前首先向上升起，为第二改向滚筒提供足够的位置，便于皮带改向和卸料。
[0057] 实施例3
[0058] 在上述实施例的基础上，托辊组7、71、7a、71a的各托辊和第一滚筒有一个公切面，公切面在各托辊和第一滚筒的上方。
[0059] 各托辊与第一滚筒在上侧有公切面，使带式输送机的皮带沿该公切面布置，能够使减少带式输送机8、9方向的变化，方向变化的减少能够减少阻力，节省能源。
[0060] 实施例4
[0061] 在上述实施例的基础上，行走机构包括滚轮和驱动装置2、21、2a、21a，驱动装置2、
21或2a、21a与车架3或3a连接；两行走机构的滚轮分别与两条行走轨道10、10a配合。
[0062] 滚轮与行走轨道10、10a配合作为驱动带式卸料车的行走机构，能够保证带式卸料车和带式分料车的平稳运行，同时，还能够将带式卸料车和带式分料车前进或后退的摩擦力转化为滚动摩擦，能够节省驱动带式卸料车行走的动力。
[0063] 实施例5
[0064] 在上述实施例的基础上，子车架包括水平设置的底部支架、在底部支架后部设置的竖直支架、以及连接底部支架前端和竖直支架顶端的斜撑支架；托辊组7、71、7a、71a设置在斜撑支架上，第一滚筒设置在斜撑支架的顶端，第二滚筒设置在斜撑支架下方的水平支架上。
[0065] 将子车架按照托辊组7、71、7a、71a需要的形状设置，能够为托辊组7、71、7a、71a和改向滚筒组6、61、6a、61a提供足够的支撑和空间，能够方便托辊组7、71、7a、71a和改向滚筒组6、61、6a、61a的安装，同时，将车架设置成需要的形状可以直接在车架上设置托辊组7、
71、7a、71a和改向滚筒组6、61、6a、61a，无需单独设置支架。
[0066] 实施例6
[0067] 在上述实施例的基础上，本实施例矿仓带式卸料系统的可逆带式输送机4、4a的两端下方均设置有二次卸料漏斗，二次卸料漏斗与车架3、3a连接。
[0068] 在可逆带式输送机4、4a的下方设置二次卸料漏斗，能够对可逆带式输送机4、4a卸下的物料进行导流，使卸下的散料能够卸到指定位置，同时，利用二次卸料漏斗进行卸料还能够在一定程度上避免扬尘。
[0069] 实施例7
[0070] 在上述实施例的基础上，改向滚筒组6、61、6a、61a的第一滚筒和第二滚筒之间的皮带与竖直方向的夹角为15°～60°。
[0071] 15°～60°的夹角能够保证物料经过第一滚筒后成功卸下，同时，还能该角度能够不占用过多的空间，使托辊组7、71、7a、71a与水平面之间的夹角不至于过大。托辊组与水平面之间的夹角过大将导致散料向前滑落，使散料不能成功卸入卸料漏斗内。
[0072] 实施例8
[0073] 在上述实施例的基础上，可逆带式输送机4、4a皮带的宽度与运行速度的乘积为可逆输送量，带式输送机皮带8、9的宽度与速度乘积为运载输送量，可逆输送量不小于两带式输送机的运载输送量之和。
[0074] 可逆带式输送机4、4a有可能会承接两带式输送机8、9的全部物料，因此需要可逆带式输送机4、4a的运载量至少不小于两带式输送机8、9运载量之和。如果可逆带式输送机
4、4a的运载量不够，就会导致其上的物料堆积，甚至阻碍其运动，导致设备的损坏。
[0075] 实施例9
[0076] 在上述实施例的基础上，可逆带式输送机4、4a的皮带的宽度不小于带式输送机皮带8、9的宽度。
[0077] 可逆带式输送机4、4a的运行速度如果过快的话会导致扬尘严重，同时也可能导致物料在运输过程中出现洒落，造成浪费，因此需要保证可逆带式输送机4、4a的运行速度不至于过快。由于可逆带式输送机4、4a的运载量与其运行速度和皮带宽度有关系，因此，限定了皮带宽度就间接限定了运行速度。
[0078] 以上，仅为本发明的较佳实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。