一种基于数据库的汽车仪表装配流水线操作控制方法

1.一种基于数据库的汽车仪表装配流水线操作控制方法，其特征在于所述方法是按照以下步骤实现的：
步骤1：设计上位机软件界面：包括登陆界面和生产界面，生产界面包括查询、统计、排故、设置以及故障信息报告五个功能，并实时显示生产数量、合格数量以及合格率；
步骤2：设置数据库：基于数据库建立用户表、物料表、工位终端物料设置表、工位终端人员设置表、工作表、生产历史记录表、故障历史记录表以及实时故障描述表八个表；
步骤3：上位机处理下位机传来的信息，其具体过程为：
A1：下位机将信息传递给上位机，上位机通过地址判断信息是否为条码信息，是则跳入步骤B1，否则跳入步骤A2；
A2：判断信息是否为IO信息，是则跳入步骤B3，否则认为是无用信息；
B1：对用户条码进行信息处理，判断信息是否为操作者条码信息，是则跳入步骤C1，否则跳入步骤B2；
B2：判断信息是否为物料条码信息，是则跳入步骤C2，否则认为是无用信息，不作处理；
B3：判断信息是否为工位完成信息，是则跳入步骤C3，否则是故障信息，将工作表此工位产品设置为故障状态，并录入故障记录表；
C1：判断用户名是否在此工位终端有权限，如果有，则跳入步骤D1；如果没有，则向下位机发送人员无权限信息；
C2：判断操作者是否已经录入，若已录入，则跳入步骤D2，若未录入，则向下位机发送缺少操作者的提示信息，物料条码信息不作处理；
C3：查询工作表该工位流程和物料是否录入完整和正确，若符合完成标准，则录入生产历史记录表，并将工作表中关于此产品的信息清除，若不符合完成标准，则提示工位产品为完成不能进行此操作；
D1：如果此工位已录入操作者，则将此人员覆盖原有人员，如果没有录入操作者，则直接插入数据库人员信息；
D2：将物料条码信息转换为特征条码信息，判断物料是否存在，若存在，跳入步骤E1，若不存在，不做任何处理并结束；
E1：查询工位终端物料设置表，判断此工位是否存在该物料，是则跳入步骤F1，若不存在，向下位机发送操作错误信息；
F1：继续判断物料在工位上的检测模式是否为全检物料，是则跳入步骤G1，否则认为是首检物料存入工作表；
G1：判断工位是否缺少首检物料，不缺少则跳入H1，缺少则发送提示缺少首检物料信息；
H1：通过工作表判断该物料在此工位上是否故障，若无故障则跳入步骤I1，若故障则发送存在故障信息；
I1：判断该物料之前工位是否完成，若已完成则跳入步骤J1，若之前故障或者未完成，则发送提示信息；
J1：判断该物料在此工位上的完成状态，若未完成则跳入步骤K1，若完成，则将原有记录更新为未完成状态，继续进行正常流程操作；
K1：判断该物料的检测顺序与当前工作录入状态是否匹配，若匹配，则继续录入，若不匹配，向下位机发送录入顺序不正确的提示；
步骤4：用户通过界面查询单个产品的所有生产信息，按条件统计生产记录和故障记录，通过排故为已经故障的产品排除故障，并将故障描述和故障原因录入故障历史记录表中，实时查询各工位操作错误信息；
所述的IO信息包括两种信息:工位完成和工位故障。
2.根据权利要求1中所述的一种基于数据库的汽车仪表装配流水线操作控制方法，其特征在于步骤2中所述的用户表为记录所有注册的用户名、用户密码、用户条码以及用户权限的数据表。
3.根据权利要求2中所述的一种基于数据库的汽车仪表装配流水线操作控制方法，其特征在于步骤2中所述的物料表为记录所有注册的物料名称以及物料条码的数据表。
4.根据权利要求3中所述的一种基于数据库的汽车仪表装配流水线操作控制方法，其特征在于步骤2中所述的工位终端物料设置表为记录工位序号和工位名称、并记录工位终端物料设置信息包括所需物料的检测模式和检测顺序信息的数据表。
5.根据权利要求4中所述的一种基于数据库的汽车仪表装配流水线操作控制方法，其特征在于步骤2中所述的工位终端人员设置表为记录工位有权限的人员名称的数据表。
6.根据权利要求5中所述的一种基于数据库的汽车仪表装配流水线操作控制方法，其特征在于步骤2中所述的工作表为记录工作过程中各个工位操作者、首检物料、全检物料、录入进度和完成状况的数据表。
7.根据权利要求6中所述的一种基于数据库的汽车仪表装配流水线操作控制方法，其特征在于步骤2中所述的生产历史记录表为记录完成产品的产品条码、印制板条码、开始生产时间、完成时间、所有操作者、所有全检物料、所有首检物料以及故障次数的数据表。
8.根据权利要求7中所述的一种基于数据库的汽车仪表装配流水线操作控制方法，其特征在于步骤2中所述的故障历史记录表为记录故障产品故障工位序号、故障产品条码、故障工位操作者、故障时间、故障描述、故障原因以及故障工位的0号全检物料的数据表。
9.根据权利要求8中所述的一种基于数据库的汽车仪表装配流水线操作控制方法，其特征在于步骤2中所述的实时故障描述表为记录操作错误时间、工位、操作错误描述、物料条码的数据表。

一种基于数据库的汽车仪表装配流水线操作控制方法\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种流水线准确控制的方法，涉及汽车仪表流水线装配控制软件开发技术领域。\n背景技术\n[0002] 汽车上较常用的一般有5种仪表和3种相应的传感器，其中仪表包括电流表、机油压力表、水温表、燃油表及车速里程表；传感器包括机油压力传感器、水温传感器及油量传感器。\n[0003] 汽车仪表装配流水线包括n个工位，对于每个工位，只有被指定的的人才能操作该工位。在生产过程中，需要通过扫描条码录入该工位需要的物料，而物料又分为全检物料与首检物料。全检物料是指在生产过程中每次都要检测的物料，即每次都要扫描条码并录入数据库；首检物料是指只要生产开始时录入数据库的物料，录入完后不再需要每次重复录入。全检物料在每个工位不止一个，所以每个工位对全检物料要设置扫描顺序。如果工位只有一个全检物料则将该物料设置为0号物料。全检物料之间有可能会存在关联，因为在装配过程中可能某个物料条码会被另一种全检物料覆盖，无法扫描，通过关联可以利用可扫描到的全检物料得到被覆盖的物料。\n[0004] 由于汽车仪表流水线装配中，需要严格按照确定流程进行装配，所以需要严格保证流程的正确性，而单纯依靠人为控制，由于装配数量过多，可能遗漏某些过程，会造成汽车仪表的不合格。中国专利文献CN102736565A是本发明最接近的现有技术。\n[0005] 其它同类软件也存在诸多问题，例如其它软件只是记录了扫描的条码，没有实现操作流程的控制；没有排故功能，不能记录故障原因和故障描述；没有用户操作实时记录显示功能；无法实现数据信息根据条件统计生成Excel文件；无法动态修正合格率；不支持已完成产品的返修工作；无法区分首检物料与全检物料；无法实现各个工位操作者与产品的关联；不能实现关联物料(即通过一个物料的条码可以查到另一种物料的条码)等。\n发明内容\n[0006] 本发明的目的是为了解决现有技术存在缺陷，无法准确控制流水线流程的问题，提供一种基于数据库的汽车仪表装配流水线操作控制方法。\n[0007] 本发明的一种基于数据库的汽车仪表装配流水线操作控制方法，是按照以下步骤实现的：\n[0008] 步骤1：设计上位机软件界面：包括登陆界面和生产界面，生产界面包括查询、统计、排故、设置以及故障信息报告五个功能，并实时显示生产数量、合格数量以及合格率；\n[0009] 步骤2：设置数据库：基于数据库建立用户表、物料表、工位终端物料设置表、工位终端人员设置表、工作表、生产历史记录表、故障历史记录表以及实时故障描述表八个表；\n[0010] 步骤3：上位机处理下位机传来的信息，其具体过程为：\n[0011] A1：下位机将信息传递给上位机，上位机通过地址判断信息是否为条码信息，是则跳入步骤B1，否则跳入步骤A2；\n[0012] A2：判断信息是否为IO信息，是则跳入步骤B3，否则认为是无用信息；\n[0013] B1：对用户条码进行信息处理，判断信息是否为操作者条码信息，是则跳入步骤C1，否则跳入步骤B2；\n[0014] B2：判断信息是否为物料条码信息，是则跳入步骤C2，否则认为是无用信息，不作处理；\n[0015] B3：判断信息是否为工位完成信息，是则跳入步骤C3，否则是故障信息，将工作表此工位产品设置为故障状态，并录入故障记录表；\n[0016] C1：判断用户名是否在此工位终端有权限，如果有，则跳入步骤D1；如果没有，则向下位机发送人员无权限信息；\n[0017] C2：判断操作者是否已经录入，若已录入，则跳入步骤D2，若未录入，则向下位机发送缺少操作者的提示信息，物料条码信息不作处理；\n[0018] C3：查询工作表该工位流程和物料是否录入完整和正确，若符合完成标准，则录入生产历史记录表，并将工作表中关于此产品的信息清除，若不符合完成标准，则提示工位产品为完成不能进行此操作；\n[0019] D1：如果此工位已录入操作者，则将此人员覆盖原有人员，如果没有录入操作者，则直接插入数据库人员信息；\n[0020] D2：将物料条码信息转换为特征条码信息，判断物料是否存在，若存在，跳入步骤E1，若不存在，不做任何处理并结束；\n[0021] E1：查询工位终端物料设置表，判断此工位是否存在该物料，是则跳入步骤F1，若不存在，向下位机发送操作错误信息；\n[0022] F1：继续判断物料在工位上的检测模式是否为全检物料，是则跳入步骤G1，否则认为是首检物料存入工作表；\n[0023] G1：判断工位是否缺少首检物料，不缺少则跳入H1，缺少则发送提示缺少首检物料信息；\n[0024] H1：通过工作表判断该物料在此工位上是否故障，若无故障则跳入步骤I1，若故障则发送存在故障信息；\n[0025] I1：判断该物料之前工位是否完成，若已完成则跳入步骤J1，若之前故障或者未完成，则发送提示信息；\n[0026] J1：判断该物料在此工位上的完成状态，若未完成则跳入步骤K1，若完成，则将原有记录更新为未完成状态，继续进行正常流程操作；\n[0027] K1：判断该物料的检测顺序与当前工作录入状态是否匹配，若匹配，则继续录入，若不匹配，向下位机发送录入顺序不正确的提示；\n[0028] 步骤4：用户通过界面查询单个产品的所有生产信息，按条件统计生产记录和故障记录，通过排故为已经故障的产品排除故障，并将故障描述和故障原因录入故障历史记录表中，实时查询各工位操作错误信息。\n[0029] 本发明包含以下有益效果：\n[0030] 1、基于数据库对流水线的操作流程进行控制，更加准确方便；\n[0031] 2、通过MFC界面设计可以实时显示生产数量、完成数量以及合格率，同时还可以使用快捷键修正合格率；\n[0032] 3、实时记录并查询各个工位的操作错误情况，便于操作者更清楚的了解操作失误的原因，极大的提高了工作效率；\n[0033] 4、按条件统计生产产品的所有物料和操作者信息以及故障信息，并可以生成Excel文件，便于打印数据；\n[0034] 5、数据库表的设计使得数据的插入和查找更加简洁，配合数据的操作流程，可以提高数据库数据操作效率；\n[0035] 6、合理的软件体系结构设计，程序系统资源占用小，可维护性好，功能可升级。\n附图说明\n[0036] 图1为工作流程示意图；\n[0037] 图2为信息处理流程图，其中A1为判断信息否为条码信息，A2为判断信息是否为IO信息，B1为判断信息是否为操作者条码信息，B2为判断信息是否为物料信息，B3为判断信息是否为工位完成信息，B31为故障信息，C1为判断用户名是否在工位终端有权限，C11为无权限信息，C2为判断操作者是否已经录入，C21为不作处理，C3为查询是否录入完整和正确，C31为录入生产历史记录表，C32为完成不能进行此操作，D1为录入操作者，D2为判断物料是否存在，E1为判断此工位是否存在该物料，E11为发送操作错误信息，F1为判断物料在工位上的检测模式是否为全检物料，F11为首检物料存入工作表，G1为判断工位是否缺少首检物料，G11发送提示缺少首检物料信息，H1为判断该物料在此工位上是否故障，H11为发送存在故障信息，I1为判断该物料在之前工位是否完成，I11为发送提示信息，J1为判断该物料在此工位上的完成状态，J11为将原有记录更新为未完成，K1为判断该物料的检测顺序与当前工作录入状态是否匹配，K11为向下位机发送录入顺序不正确的提示，K12为继续录入；\n[0038] 图3为登陆界面；\n[0039] 图4为工作界面；\n[0040] 图5为查询界面；\n[0041] 图6为统计界面；\n[0042] 图7为设置人员、物料及终端界面；\n[0043] 图8为设置工位物料信息界面；\n[0044] 图9为排故界面；\n[0045] 图10为操作流程错误报告界面。\n具体实施方式\n[0046] 本发明技术方案不局限于以下所列举具体实施方式，还包括各具体实施方式间的任意组合。\n[0047] 具体实施方式一：本实施方式的一种基于数据库的汽车仪表装配流水线操作控制方法，是按照以下步骤实现的：\n[0048] 步骤1：设计上位机软件界面：包括登陆界面和生产界面，生产界面包括查询、统计、排故、设置以及故障信息报告五个功能，并实时显示生产数量、合格数量以及合格率；\n[0049] 步骤2：设置数据库：基于数据库建立用户表、物料表、工位终端物料设置表、工位终端人员设置表、工作表、生产历史记录表、故障历史记录表以及实时故障描述表八个表；\n[0050] 步骤3：上位机处理下位机传来的信息，其具体过程为：\n[0051] A1：下位机将信息传递给上位机，上位机通过地址判断信息是否为条码信息，是则跳入步骤B1，否则跳入步骤A2；\n[0052] A2：判断信息是否为IO信息，是则跳入步骤B3，否则认为是无用信息；\n[0053] B1：对用户条码进行信息处理，判断信息是否为操作者条码信息，是则跳入步骤C1，否则跳入步骤B2；\n[0054] B2：判断信息是否为物料条码信息，是则跳入步骤C2，否则认为是无用信息，不作处理；\n[0055] B3：判断信息是否为工位完成信息，是则跳入步骤C3，否则是故障信息，将工作表此工位产品设置为故障状态，并录入故障记录表；\n[0056] C1：判断用户名是否在此工位终端有权限，如果有，则跳入步骤D1；如果没有，则向下位机发送人员无权限信息；\n[0057] C2：判断操作者是否已经录入，若已录入，则跳入步骤D2，若未录入，则向下位机发送缺少操作者的提示信息，物料条码信息不作处理；\n[0058] C3：查询工作表该工位流程和物料是否录入完整和正确，若符合完成标准，则录入生产历史记录表，并将工作表中关于此产品的信息清除，若不符合完成标准，则提示工位产品为完成不能进行此操作；\n[0059] D1：如果此工位已录入操作者，则将此人员覆盖原有人员，如果没有录入操作者，则直接插入数据库人员信息；\n[0060] D2：将物料条码信息转换为特征条码信息，判断物料是否存在，若存在，跳入步骤E1，若不存在，不做任何处理并结束；\n[0061] E1：查询工位终端物料设置表，判断此工位是否存在该物料，是则跳入步骤F1，若不存在，向下位机发送操作错误信息；\n[0062] F1：继续判断物料在工位上的检测模式是否为全检物料，是则跳入步骤G1，否则认为是首检物料存入工作表；\n[0063] G1：判断工位是否缺少首检物料，不缺少则跳入H1，缺少则发送提示缺少首检物料信息；\n[0064] H1：通过工作表判断该物料在此工位上是否故障，若无故障则跳入步骤I1，若故障则发送存在故障信息；\n[0065] I1：判断该物料之前工位是否完成，若已完成则跳入步骤J1，若之前故障或者未完成，则发送提示信息；\n[0066] J1：判断该物料在此工位上的完成状态，若未完成则跳入步骤K1，若完成，则将原有记录更新为未完成状态，继续进行正常流程操作；\n[0067] K1：判断该物料的检测顺序与当前工作录入状态是否匹配，若匹配，则继续录入，若不匹配，向下位机发送录入顺序不正确的提示；\n[0068] 步骤4：用户通过界面查询单个产品的所有生产信息，按条件统计生产记录和故障记录，通过排故为已经故障的产品排除故障，并将故障描述和故障原因录入故障历史记录表中，实时查询各工位操作错误信息。\n[0069] 具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤2中所述的用户表为记录所有注册的用户名、用户密码、用户条码以及用户权限的数据表。其它与具体实施方式一相同。\n[0070] 具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是：步骤2中所述的物料表为记录所有注册的物料名称以及物料条码的数据表。其它与具体实施方式一或二相同。\n[0071] 具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是：步骤2中所述的工位终端物料设置表为记录工位序号和工位名称、并记录工位终端物料设置信息包括所需物料的检测模式和检测顺序信息的数据表。其它与具体实施方式一至三之一相同。\n[0072] 具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是：步骤2中所述的工位终端人员设置表为记录工位有权限的人员名称的数据表。其它与具体实施方式一至四之一相同。\n[0073] 具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是：步骤2中所述的工作表为记录工作过程中各个工位操作者、首检物料、全检物料、录入进度和完成状况的数据表。其它与具体实施方式一至五之一相同。\n[0074] 具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一不同的是：步骤2中所述的生产历史记录表为记录完成产品的产品条码、印制板条码、开始生产时间、完成时间、所有操作者、所有全检物料、所有首检物料以及故障次数的数据表。其它与具体实施方式一至六之一相同。\n[0075] 具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式一至七之一不同的是：步骤2中所述的故障历史记录表为记录故障产品故障工位序号、故障产品条码、故障工位操作者、故障时间、故障描述、故障原因以及故障工位的0号全检物料的数据表。其它与具体实施方式一至七之一相同。\n[0076] 具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式一至八之一不同的是：步骤2中所述的实时故障描述表为记录操作错误时间、工位、操作错误描述、物料条码的数据表。其它与具体实施方式一至八之一相同。\n[0077] 通过以下实施例验证本发明的有益效果：\n[0078] 实施例一：一种基于数据库的汽车仪表装配流水线操作控制方法，是按照以下步骤实现的：\n[0079] 一、设计上位机软件界面：包括登陆界面(如图3所示)和生产界面(如图4所示)，生产界面包括查询、统计、排故、设置以及故障信息报告五个功能，并实时显示生产数量、合格数量以及合格率。查询功能是指可以通过产品条码或印制板条码查询整个产品的包括操作人员、所用物料、故障信息等所有信息，其中查询界面如图5所示；统计功能是指包括生产历史记录统计、故障历史记录以及可以通过限制条件查询，其中统计界面如图6所示。排故功能是指通过扫描印制板条码或产品条码调出故障产品，通过界面输入故障描述与故障原因，并解除故障，重新在故障工位录入其中排故界面如图9所示；设置功能是指通过界面设置操作者、物料注册、工位注册，在设置操作者是可以设置操作者权限，只有操作者被设置为管理员权限才可以进行设置，普通员工只能进行基本操作，在设置工位时，设置有权限的操作者，全检物料及其顺序、首检物料，在设置时一定要注意，相邻工位要有共同的物料，其中设置人员、物料及终端界面如图7所示，设置工位物料信息界面如图8所示；\n故障信息报告功能是实时记录每个工位最近十条操作流程错误记录，以便于查询，其中操作流程错误报告界面如图10所示。\n[0080] 二、设置数据库。基于数据库建立用户表、物料表、工位终端物料设置表、工位终端人员设置表、工作表、生产历史记录表、故障历史记录表、实时故障描述表八个表。\n[0081] 用户表：记录所有注册的用户名、用户密码、用户条码以及用户权限的数据表；\n[0082] 物料表：记录所有注册的物料名称以及物料条码的数据表；\n[0083] 工位终端物料设置表：记录工位序号和工位名称的，并记录工位终端物料设置信息包括所需物料的检测模式和检测顺序信息的数据表，检测模式设置为“-1”的行是工位序号和工位名称的记录，检测模式为“0”或“1”是记录物料在工位操作流程的信息记录；\n[0084] 工位终端人员设置表：记录工位有权限的人员名称；\n[0085] 工作表：记录工作过程中各个工位操作者、首检物料、全检物料、录入进度和完成状况；\n[0086] 生产历史记录表：记录完成产品的产品条码、印制板条码、开始生产时间、完成时间、所有操作者、所有全检物料、所有首检物料以及故障次数；\n[0087] 故障历史记录表：记录故障产品故障工位序号、故障产品条码、故障工位操作者、故障时间、故障描述、故障原因以及故障工位的0号全检物料；\n[0088] 实时故障描述表：记录操作错误时间、工位、操作错误描述、物料条码。\n[0089] 三、下位机采集信息，传递给上位机进行处理，其中工作流程示意图如图1所示，信息处理流程图如图2所示。\n[0090] 1、下位机采集的有用信息分为两种，一种是IO信息，一种为条码信息。通过信息地址得到工位序号，下位机传递给上位机信息后，上位机通过地址判断信息是何种信息。若为条码信息，则进一步通过访问数据库，将条码与用户表和物料表进行匹配判断是何种条码；IO信息包括两种信息:工位完成和工位故障。通过以上判断将信息分为四种情况：用户条码信息、物料条码信息、IO工位状态信息以及无用的信息。\n[0091] 2、对用户条码信息处理，通过用户条码查询数据库用户表，找到与用户条码匹配的用户名称，然后用用户名查询工位终端人员设置表，判断该人员是否在此工位终端有权限。如果有权限，则将此人员与相应工位存到数据库工作表中，存入是有两种情况，一是此工位已录入操作者，则将此人员覆盖原有人员，二是此工位未录入操作者，则直接插入数据库人员信息。如果无权限，则向下位机发送人员无权限信息。\n[0092] 3、对物料条码信息处理：\n[0093] (1)判断操作者是否已经录入，若未录入，则向下位机发送缺少操作者的提示信息，物料条码信息不作处理；若已录入，则对条码信息进行处理。\n[0094] (2)将物料条码信息转换为特征条码信息，然后查询物料表，判断物料是否存在，若不存在，不做任何处理并结束。若存在，则继续。\n[0095] (3)查询工位终端物料设置表，判断此工位是否存在该物料，若不存在，向下位机发送操作错误信息，若存在，继续判断物料在工位上的检测模式。若为首检物料存入工作表，若为全检物料则判断工位是否缺少首检物料，若缺少则发送提示缺少首检物料信息，若不缺少首检物料则通过工作表判断该物料在此工位是否故障，若故障则发送存在故障信息。若无故障，则继续判断该物料之前工位是否完成，若之前故障已未完成，发送提示信息。\n若已完成，则判断该物料在此工位上的完成状态，若完成，则将原有记录更新为未完成状态，继续进行正常流程操作。若未完成，判断该物料的检测顺序与当前工作表录入状态是否匹配，若不匹配，向下位机发送录入顺序不正确的提示，若匹配则继续录入。\n[0096] 4、对IO信息进行处理：\n[0097] (1)若IO信息为完成信息，则查询工作表该工位流程和物料是否录入完整和正确，若不符合完成标准，则提示工位产品为完成不能进行此操作。若符合完成标准则录入生产历史记录表，并将工作表中关于此产品的信息清除。\n[0098] (2)若为故障信息，则将工作表此工位产品设置为故障状态，并录入故障记录表。\n[0099] 四、用户通过界面查询单个产品的所有生产信息，按条件统计生产记录和故障记录，通过排故为已经故障的产品排除故障，并将故障描述和故障原因录入故障历史记录表中，实时查询各工位操作错误信息。\n[0100] 本发明解决了如下问题：\n[0101] 1、如何实现同时处理多个信息。首先创建一个查询消息线程，该线程的目的是判断有无收到信息，若收到信息则动态创建一个线程，当信息处理完成后，线程自动消亡。本发明就是通过动态创建线程，每收到一个信息，则动态创建一个新的线程，为了避免多线程同时访问数据库是数据库崩溃，则在访问数据库是加入互锁来保证一次只有一个线程访问数据库。\n[0102] 2、如何判断下位机传来的信息是何种信息。首先不同信息有不同的特征地址，所以根据地址特征的匹配来判断是何种信息，然后调用相应的处理函数完成信息的处理。\n[0103] 3、结合图2说明如何控制物料扫描流程顺序。通过工作表中设置物料状态和完成状态来完成。通过物料状态存储已扫描物料的顺序最大值，如果扫描物料的检测顺序比物料状态大1的话，扫描正确，否则不正确。完成状态是存储完成状态信息的，工位上正在进行的产品完成状态是工位序号减1，若完成的产品则完成状态是工位序号，若是故障产品则完成状态是-64减去工位序号。\n[0104] 4、如何存储首检物料和操作者。通过在工作表中设置特殊行来存储。将完成状态设置为-17的行存储这些信息。\n[0105] 5、如何存储初始工作表没有的物料。通过动态创建列实现该存储。类似的生产记录表与故障记录表也是动态创建列变存储。\n[0106] 6、结合图5、6说明如何实现界面查询，统计。通过输入印制板条形码或产品条形码实现查询单个产品信息。通过设置条件通过数据库访问语句实现对生产历史记录表和故障历史记录表的查询，通过设置标志位实现两种查询的切换。同时统计时可以通过打印数据，对所查询的数据载入到Excel表格中以便实现历史信息的打印。\n[0107] 7、结合图9说明如何实现排故。首先通过印制板条码或产品条码查找出故障产品信息，在排故界面上录入故障描述和故障原因并选择“PASS”保存完成，此时通过按钮将数据库中的工作表相应工位相应故障产品的完成状态修改为该工位序号，此时由于有可能未扫描和录入该工位其他物料，所以排故后需要将该产品在相应工位重新扫描记录并完成。\n[0108] 8、结合图10说明工位错误报告如何实现的。工位错误报告在信息处理是如果错误则将提示信息存入实时故障描述表中，并将工位、物料条码、错误时间记录一并录入。每个工位只保留十条有效信息，如果超过十条则只保留最近十条错误信息。利用新的一条信息将覆盖最早的一条相同工位记录。\n[0109] 9、如何实现人员设置、物料设置、工位设置以及操作流程设置。首先人员设置包括人员名称、密码、权限、人员条码，结合图7说明，首先权限只有管理员和普通员工两种选择，只有填写的权限是管理员则该人员是管理员，其他的任何输入均视为普通员工，存入用户表。结合图8说明物料设置，物料设置只设置物料名称与物料条码即可，存入物料表。结合图9说明工位设置，首先设置工位序号和工位名称(要求工位必须从序号1开始，工位序号不能跳跃)，此存储是存储到工位终端物料设置表中，令检测模式为-1。通过图10设置各个工位的人员权限存入工位终端人员设置表中。同时在设置时，由于改变了操作流程则通过格式化数据库中的工作表、生产历史记录表和故障历史记录表来重新载入新的操作流程。\n[0110] 本发明通过访问数据库存储的信息，严格控制流水线操作流程，在操作不规范时，软件将不录入信息，并提示用户修正操作，这不仅保证了产品流程操作的准确性，而且很大程度上提高了合格率与效率。\n[0111] 针对本发明再进行如下阐述：\n[0112] 1、本发明可以准确的控制操作流程，提高了产品的合格率，而且减少的返工的次数提高了工作效率，避免了人工控制流程的不准确；\n[0113] 2、本发明通过界面排故，保证了排故流程，同时记录下产品存在过的故障信息，方便用户查询；\n[0114] 3、本发明保留各个工位最近十次的操作错误，而且保留次数可以设定，智能提示操作错误信息，避免了人工差错的繁琐，减少了检查的时间，提高了工作效率；\n[0115] 4、本发明实现了生产历史记录和故障历史记录的按条件统计并生成Excel文件，便于打印；\n[0116] 5、本发明可在工作界面状态下，使用快捷键Ctrl+F8，弹出修正值设定对话框实现对合格率的修正；\n[0117] 6、本发明可以实现已完成产品的重新录入操作，而且在返修过程中必须按照操作流程进行，返修记录将覆盖原来产品生产历史记录信息；\n[0118] 7、本发明可以区分物料的检测模式和检测顺序，可保证首检物料只录入一次，之后在整个生产过程中不在录入；\n[0119] 8、本发明不仅可以实现操作者与产品之间的关联，而且限制了每个工位的操作者必须有权限。这样保证了生产产品的可追溯性；\n[0120] 9、本发明可以通过物料关联实现扫描关联物料的其中一个，就可以得到其关联的物料条码；\n[0121] 10、本发明通过创建一个线程，该线程更具条件动态创建线程，处理完信息后消亡，不用一直分配时间和空间，大大提高了内存的利用率，提高了效率；\n[0122] 11、本发明采用每个产品存储在相互独立的数据库文件中，减少了程序访问数据库时间，大大提高了程序运行效率；\n[0123] 12、本发明增加了管理员设置各个工位的操作人员权限与各个工位物料的检测模式和检测顺序功能，使流水线操作流程控制更加灵活。