一种仿抛光天然大理石的生产方法

1.一种仿抛光天然大理石的生产方法，其特征在于其包括以下步骤：①、将陶瓷砂、泥等原矿按一定比例混合经湿式球磨机制成浆料；②、对所述浆料进行成型和用可形成管状流的管状多管挤出布浆机或管状注浆机进行布色浆的处理得到布有色浆的泥浆坯；③、将所述带色浆的泥浆坯依序置于窑前进行干燥、窑内进行灼烧、窑外进行抛光及磨边。
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于对所述浆料进行成型和布色浆的处理方法是：将所述浆料与色浆分别装入管状多管挤出布浆机或管状注浆机中并利用该多管挤出布浆机或管状注浆机将所述浆料及色浆一同释放到用高温耐火材料制成的具有坯模的支承垫板上成型为布通体色浆的泥浆坯。
3.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于对所述浆料进行成型和布色浆的处理方法是：先将上述浆料经过喷雾干燥塔制成粉料，利用自动压砖机将所述粉料压成泥浆坯，然后再利用装置有色浆的管状多管挤出布浆机或管状注浆机将所述色浆释放到泥浆坯上成型为其上布有一色浆层的泥浆坯。
4.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于将上述浆料压成泥浆坯后，先对上述泥浆坯进行素烧，然后再进行布色浆的步骤。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的生产方法，其特征在于上述色浆的参数为：水份含量：10～50％    细度含量：0.01～2％流动性：1～20秒    比重：0.8～2.5
6.根据权利要求3或4所述的生产方法，其特征在于上述在泥浆坯布一色浆层是在泥浆坯上布有一厚度为0.1～15mm的色浆层。
7.根据权利要求6所述的生产方法，其特征在于对上述泥浆坯布有一厚度为5.0～8.0mm的色浆层，该色浆层的最佳厚度为6.0mm。
8.根据权利要求1或2或3或4所述的生产方法，其特征在于上述多管挤出布浆机包括其内纵设有二条或二条以上的用于装置色浆的色浆管的管状布浆器及用于定时、定量色浆的控制装置。
9.根据权利要求1或2或3或4所述的生产方法，其特征在于上述管状注浆机包括其底端收口的色浆管及用于定时、定量色浆的控制装置。

一种仿抛光天然大理石的生产方法\n技术领域\n本发明涉及一种人造大理石的生产方法，特别是一种仿抛光天然大理石的生产方法。\n背景技术\n人造大理石为近年来新开发出来的一种新型建筑材料。目前公知的人造大理石一般采用如图1所示的生产方法，并且为提高其成品的装饰效果，满足使用者对人造大理石的装饰要求，现有的仿大理石在生产技术上，尤其是在压制设备的布料方式上以及渗花、印花等技术上，经过不断的改进已日趋完善，但由于在其成型方法中都是以粉料(包括超细微粉)为压制介质，而粉料本身存在流动性差以及在渗花、印花技术中过渡性差的缺点，导致所生产的成品的在肌理、线条及砖面质感等方面与天然大理石相差甚远，影响其装饰效果。如专利申请号为98125703的中国专利所公开的一种人造大理石及其生产方法，尽管其所生产出来的人造大理石具有耐酸碱、不吸水及质感晶莹等特点，但由于其在生产中过程中是采用氢氧化铝粉进行拉花及将色粉喷涂于产品表面，即以粉料为压制介质，因粉料本身存在如上所述的缺点，以致其成品的肌理及线条难以形成自然流畅的效果，因此无法满足广大消费者的需求。\n发明内容\n本发明的目的在于解决上述存在问题，提供一种可制造出外形美观、线条自然流畅、逼真、质感好、生产成本低的仿抛光天然大理石的生产方法，且该生产方法操作简单、易行。\n本发明的技术方案是这样实现的：一种仿抛光天然大理石的生产方法，其特点是包括以下步骤：①、将陶瓷砂、泥等原矿按一定比例混合经湿式球磨机制成浆料；②、对所述浆料进行成型和用可形成管状流的管状多管挤出布浆机或管状注浆机进行布色浆的处理得到布有色浆的泥浆坯；③、将所述布有色浆的泥浆坯依序置于窑前进行干燥、窑内进行灼烧、窑外进行抛光及磨边。\n为使其成品结构多样、外形更逼真于各种结构的天然大理石，且操作简单、易行，对上述浆料进行成型和布色浆的处理方法可根据需要任意设定，如可以是将浆料与色浆分别装入管状多管挤出布浆机或管状注浆机中并利用该多管挤出布浆机或管状注浆机将所述浆料及色浆释放到用高温耐火材料制成的具有坯模的支承垫板上成型为带通体色浆的泥浆坯；也可以是先将上述浆料经喷雾干燥塔制成粉料，再利用自动压砖机将粉料压成泥浆坯，此时为进一步的减少其加工难度，可先对泥浆坯进行素烧，然后再利用装置有色浆的管状多管挤出布浆机或管状注浆机将所述色浆释放到泥浆坯上成型为带一色浆层的泥浆坯。\n本发明通过在生产流水线上利用对用于成型的浆料增加进行布色浆的方法，有效地利用色浆的流动性好、渗透能力强、过渡性好的特性，使色浆可充分的渗入到浆料里形成类似天然大理石上的细小肌理效果，从而使其成品酷似天然大理石，而且其线条自然流畅、质感好、生产成本低。并且由于对浆料进行成型和布色浆的处理方法多种多样，使其成品的结构更加多样化，更进一步的增强了其逼真效果，有效地解决了现有的仿大理石在肌理、线条及质感等方面与天然大理石相差甚远、装饰效果较差等问题。同时由于本发明利用现有的管状多管挤出布浆机或管状注浆机等设备进行布浆，既使其操作更加简单、易行，又使其成品外形更美观、逼真。\n下面结合附图对本发明作进一步的说明。\n附图说明\n图1为现有人造大理石的生产流程图；图2为本发明实施例I、IV的生产流程图；图3为本发明实施例III的生产流程图；图4为本发明的多管挤出布浆机实现布浆时的示意图；图5为本发明的注浆机实现布浆时的示意图。\n具体实施方式\n如图2及图3所示，本发明所述的仿抛光天然大理石的生产方法包括以下步骤：①、将陶瓷砂、泥等原矿按一定比例混合经湿式球磨机制成制成浆料；②、对所述浆料进行成型和用可形成管状流的管状多管挤出布浆机或管状注浆机进行布色浆的处理得到布有色浆的泥浆坯；③、将所述布有色浆的泥浆坯依序置于窑前进行干燥、窑内进行灼烧、窑外进行抛光及磨边。\n为使其成品结构多样化、外形更逼真于各种各样的天然大理石，且操作简单、易行，如图4及图5所示，对上述浆料进行成型和布色浆的处理方法可根据需要任意设定，如可以是将上述浆料与色浆分别装入管状多管挤出布浆机1或管状注浆机3中并利用该多管挤出布浆机1或管状注浆机3一同将所述浆料及色浆释放到用高温耐火材料制成的具有坯模的支承垫板上成型为布有通体色浆的泥浆坯5；也可以是先将所述浆料经喷雾干燥塔制成粉料，再利用自动压砖机将粉料压成泥浆坯，然后再利用装置有色浆的管状多管挤出布浆机1或管状注浆机3将所述色浆释放到泥浆坯上成型为布有一厚度为0.1～15mm的色浆层的泥浆坯5，且色浆层的具体厚度根据泥浆坯的厚度及使用者的要求来定，一般为5.0～8.0mm厚，其最佳厚度为6.0mm。此时为进一步的减少其加工难度，可在布色浆层之前先对泥浆坯进行素烧。其中上述色浆的参数为：水份含量为10～50％，细度含量为0.01～2％，流动性为1～20秒，比重为0.8～2.5。如图4所示，上述多管挤出布浆机1包括其内纵设有二条或二条以上的用于装置色浆的色浆管11的管状布浆器，使用时可于每个色浆管11里分别装置不同颜色的色浆，各色浆从管体11分别流出后，分布在泥浆坯面上的不同位置形成不同图案形状并互相渗透到泥浆坯里面形成不同的纹理线状，达到更逼真地模仿出天然大理石的纹理色彩，本设备一般应用于需在泥浆坯面上形成多种颜色线状的情况或用来仿抛光天然大理石上的一些裂纹状线条。。如图6所示，上述管状注浆机3包括一底端收口的色浆管及用于定时、定量色浆的控制装置，使用时可通过一台或一台以上的注浆机3对泥浆坯定点喷色浆来仿抛光天然大理石上的一些裂纹状线条或各种不同形状、不同颜色的图案。\n实施例I：如图2及图4所示，将陶瓷砂、泥等原矿按一定比例经湿式球磨机制成浆料，再经喷雾干燥塔制成粉料，然后通过自动压砖机将粉料压制成泥浆坯，并于窑内素烧，再利用其内分别装有不同色浆的多管挤出布浆机1在素烧后的泥浆坯5上布一厚为0.1～15mm的色浆层，本实施例采用布一厚为6mm的色浆层，再依序将其置于窑前进行干燥、窑内进行灼烧、窑外进行抛光及磨边而得到其上布有多种颜色线条的仿抛光天然大理石。\n实施例II：如图3及图4所示，将陶瓷砂、泥等原矿按一定比例经湿式球磨机制成浆料，再将该浆料与色浆分别装入多管挤出布浆机1上的各色浆管11内，并于生产线上将其布满于其下方的并用高温耐火材料制成的坯模的支承垫板上制成布有通体色浆的泥浆坯5，再依序将该泥浆坯5置于窑前干燥、窑内灼烧、窑外抛光、磨边等工序而得到其上布有通体线条的仿抛光天然大理石。\n实施例III：如图2及图5所示，将陶瓷砂、泥等原矿按一定比例经湿式球磨机制成浆料，再经过喷雾干燥塔制成粉料，通过自动压砖机压制成泥浆坯5，经素烧，然后利用其内装置有单一色浆的几台注浆机3分别将色浆定点喷于泥浆坯面上，再依次将其置于窑前干燥、窑内灼烧、窑外抛光、磨边等工序而得到其上布有裂纹状线条的仿抛光天然大理石。