一种RGV运输系统过弯防撞结构

1.一种RGV运输系统过弯防撞结构，其特征在于：包括：
车架(1)，其用于形成小车本体；
防撞调节机构(2)，其设置于车架(1)上方，包括并排设置的多排滚动组件(20)，所述滚动组件(20)间通过传动件(21)串联联动；
检测件(3)，其设置于车架(1)本体的前进侧，用于检测是否进入过弯轨道；
底盘组件(4)，其设置于车架(1)本体的底部，用于在伺服控制下控制小车行走且自适应转弯；
防侧翻组件(5)，其设置于底盘组件(4)与车架(1)之间，用于使车架(1)与下方的底盘间建立柔性连接，防止上方载物侧受力侧翻。
2.如权利要求1所述的一种RGV运输系统过弯防撞结构，其特征在于：每排所述滚动组件(20)包括对称设置在车架(1)两侧的第一轴承座(201)，所述第一轴承座(201)内可转动设置滚筒(202)，由传动件(21)联动一侧的上边缘设置防护罩(203)，所述车架(1)的底部固设第一伺服电机(204)，所述第一伺服电机(204)与所述传动件(21)传动连接。
3.如权利要求1所述的一种RGV运输系统过弯防撞结构，其特征在于：所述检测件(3)为雷达检测器，所述雷达检测器与伺服控制器信号连接。
4.如权利要求1所述的一种RGV运输系统过弯防撞结构，其特征在于：所述防侧翻组件(5)包括固设于车架(1)中部的第二轴承座(51)以及第二转轴(52)，所述第二转轴(52)的一端可转动设置于所述第二轴承座(51)内、其另一端固定连接于所述底盘的对应中心位置。
5.如权利要求4所述的一种RGV运输系统过弯防撞结构，其特征在于：所述底盘组件(4)包括通过第二转轴(52)可转动设置在车架(1)下方的小车底盘(40)，所述小车底盘(40)的前后部对称设置自适应转弯轮组(41)。
6.如权利要求5所述的一种RGV运输系统过弯防撞结构，其特征在于：每个所述自适应转弯轮组(41)均包括两组导轮组件(410)，两组导轮组件(410)间通过桥架(411)前后相互衔接，所述桥架(411)的中部通过设置第三转轴(412)与所述小车底盘(40)可转动连接；所述桥架(411)的中部呈镂空设计，相对第三转轴(412)两侧对称位置的桥架(411)处设置滚轮座(413)，所述滚轮座(413)内滚动设置滚轮(414)，所述小车底盘(40)的下方对应滚轮(414)位置设置滚动板(415)，所述滚动板(415)与所述滚轮(414)贴合顶抵。
7.如权利要求6所述的一种RGV运输系统过弯防撞结构，其特征在于：所述桥架(411)的两侧端部与所述小车底盘(40)间设置高度限位座(416)，所述高度限位座(416)的一端固设于桥架(411)端部、其另一端与小车底盘(40)间留有间隙。
8.如权利要求7所述的一种RGV运输系统过弯防撞结构，其特征在于：任意一组自适应转弯轮组(41)上通过设置驱动组件(42)进行驱动，所述驱动组件(42)与伺服控制器信号连接。

一种RGV运输系统过弯防撞结构\n技术领域\n[0001] 本实用新型涉及RGV小车技术领域，尤其是一种RGV运输系统过弯防撞结构。\n背景技术\n[0002] RGV小车又叫有轨穿梭小车,可用于各类高密度储存方式的仓库,小车通道可设计任意长,可提高整个仓库储存量,并且在操作时无需叉车驶入巷道,使其安全性会更高。\n[0003] 针对重工业运输的RGV小车系统，尤其是对运输载体为长箱体类的货物进行过弯时，现有的RGV小车局限于室内有限的仓储空间，由于货物的长度方向远超出小车载物平面长度，因此在进行大弯道的转向时，运输工作被相对较小的物流仓储空间受到严重制约，有严重的货物尾段转向撞击到墙壁或障碍物的现象，造成一系列货物损失、设备损坏以及安全隐患的问题。\n实用新型内容\n[0004] 本申请针对上述现有生产技术中的缺点，提供结构合理的一种RGV运输系统过弯防撞结构，从而满足常规物流运输工作中的转向问题，为长箱体类货物运输提供了高稳定性、便捷性以及安全性。\n[0005] 本实用新型所采用的技术方案如下：\n[0006] 一种RGV运输系统过弯防撞结构，其包括：\n[0007] 车架，其用于形成小车本体；\n[0008] 防撞调节机构，其设置于车架上方，包括并排设置的多排滚动组件，所述滚动组件间通过传动件串联联动；\n[0009] 检测件，其设置于车架本体的的前进侧，用于检测是否进入过弯轨道；\n[0010] 底盘组件，其设置于车架本体的底部，用于在伺服控制下控制小车行走且自适应转弯；\n[0011] 防侧翻组件，其设置于底盘组件与车架之间，用于使车架与下方的底盘间建立柔性连接，防止上方载物侧受力侧翻。\n[0012] 进一步的，每排所述滚动组件包括对称设置在车架两侧的第一轴承座，所述第一轴承座内可转动设置滚筒，由传动件联动一侧的上边缘设置防护罩，所述车架的底部固设第一伺服电机，所述第一伺服电机与所述传动件传动连接。\n[0013] 进一步的，所述检测件为雷达检测器，所述雷达检测器与伺服控制器信号连接。\n[0014] 进一步的，所述防侧翻组件包括固设于车架中部的第二轴承座以及第二转轴，所述第二转轴的一端可转动设置于所述第二轴承座内、其另一端固定连接于所述底盘的对应中心位置。\n[0015] 进一步的，所述底盘组件包括通过第二转轴可转动设置在车架下方的小车底盘，所述小车底盘的前后部对称设置自适应转弯轮组。\n[0016] 进一步的，每个所述自适应转弯轮组均包括两组导轮组件，两组导轮组件间通过桥架前后相互衔接，所述桥架的中部通过设置第三转轴与所述小车底盘可转动连接；所述桥架的中部呈镂空设计，相对第三转轴两侧对称位置的桥架处设置滚轮座，所述滚轮座内滚动设置滚轮，所述小车底盘的下方对应滚轮位置设置滚动板，所述滚动板与所述滚轮贴合顶抵。\n[0017] 进一步的，所述桥架的两侧端部与所述小车底盘间设置高度限位座，所述高度限位座的一端固设于桥架端部、其另一端与小车底盘间留有间隙。\n[0018] 进一步的，任意一组自适应转弯轮组上通过设置驱动组件进行驱动，所述驱动组件与伺服控制器信号连接。\n[0019] 本实用新型的有益效果如下：\n[0020] 1.结合本实用新型的过弯防撞结构，在对长箱体类载物进行有轨小车运输过程中，通过检测件‑雷达传感器，距离传感器以及平衡传感器实时监测、反馈小车载物前方是否进弯状态，转向过程中载物尾部外周转向趋势与墙面、障碍物的距离监测、反馈；载物前后位置需要调节时，平衡传感器前后侧平衡值监测，从而能够安全、自动化地在室内仓储物流体系中进行长箱体类过弯运输，避免因为过弯趋势过程中撞击导致的损失，进而提高物流体系运转的高效、稳定。\n[0021] 2.本实用新型提供的RGV运输系统过弯防撞结构，前后行走端，通过桥架串联两组导轮组形成单侧四轮的行走结构，大大提高了小车整体承载负荷以及行走的稳定性；前轮部分以及后轮部分在过弯时存在位移偏差，能够转化成各轮组分别受力；在过弯道时，前后轮组不在同一水平线上，轮组之间势必产生浮动，通过桥架完成适应弯道的转向浮动，进而实现运输系统的弯道调整功能；同时，通过滚轮限位以及桥架两侧的高度限位座的浮动差，可以根据下面导轨产生微自转的功能。\n附图说明\n[0022] 图1为本实用新型的立体示意图；\n[0023] 图2为图1的俯视图；\n[0024] 图3为本实用新型中底盘组件的立体示意图；\n[0025] 图4为本实用新型中桥架的截面结构图；\n[0026] 图5为本实用新型的应用场景示意图；\n[0027] 图6为RGV运输系统过弯防撞的控制方法的硬件原理图。\n[0028] 其中：1、车架；2、防撞调节机构；3、检测件；4、底盘组件；5、防侧翻组件；20、滚动组件；21、传动件；201、第一轴承座；202、滚筒；203、防护罩；204、第一伺服电机；51、第二轴承座；52、第二转轴；40；小车底盘；41、自适应转弯轮组；42、驱动组件；410、导轮组件；411、桥架；412、第三转轴；413、滚轮座；414、滚轮；415、滚动板；416、高度限位座；6、距离传感器；7、平衡传感器。\n具体实施方式\n[0029] 下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。\n[0030] 实施例1：\n[0031] 请参阅图1‑图6，本实用新型提供一种技术方案：一种RGV运输系统过弯防撞结构，其包括：\n[0032] 车架1，其用于形成小车本体；\n[0033] 防撞调节机构2，其设置于车架1上方，包括并排设置的多排滚动组件20，滚动组件\n20间通过传动件21串联联动，每排滚动组件20包括对称设置在车架1两侧的第一轴承座\n201，第一轴承座201内可转动设置滚筒202，由传动件21联动一侧的上边缘设置防护罩203，车架1的底部固设第一伺服电机204，第一伺服电机204与传动件21传动连接。\n[0034] 本实施例中优选如图1所示出的9排滚动组件20进行说明，可选地能够使用齿轮齿条、链轮链条组等传动方式将各排传动组件进行串联同步联动，通过车架1下方的第一伺服电机204对其进行同一的输出；必要情况下，可选得能够配合减速机进行转速、扭矩的恒量控制。\n[0035] 检测件3，其设置于车架1本体的的前进侧，用于检测是否进入过弯轨道，本实施例中的检测件3优选使用雷达传感器作为车架1前方是否进弯的信号传感器，雷达检测器与伺服控制器信号连接。\n[0036] 本领域技术人员可选地，能够选型如WTR‑510/WTR‑511、WTR‑510以及WTR‑511等型号的雷达传感器作为检测件3，可分别对150m与80m检测区域内的各类型障碍物，屏障物；甚至是非仓库使用场景的机动车辆、非机动车辆进行全天候长距离检测；考虑到本实用新型的应用场景多为大型仓储车间等室内环境，因此对雷达传感器的选型可选或可不选地使用带机动、非机动运动物的检测功能。\n[0037] 底盘组件4，其设置于车架1本体的底部，用于在伺服控制下控制小车行走且自适应转弯；\n[0038] 防侧翻组件5，其设置于底盘组件4与车架1之间，包括固设于车架1中部的第二轴承座51以及转轴，转轴的一端可转动设置于第二轴承座51内、其另一端固定连接于所述底盘的对应中心位置；用于使车架1与下方的底盘间建立柔性连接，防止上方载物侧受力侧翻；本实施例中防侧翻组件5的工作原理为：通过将上方的车架1乃至车架1上的载物作为载物整体，下方的底盘组件4作为行走整体，车架1的中心部嵌设第二轴承座51，其内转动设置第三转轴412，本实施例中第三转轴412优选为阻尼转轴，其阻尼值的选型依据载物的承载于车架1上的负荷决定，保证其阻尼值在轨道上正常行走时，上方的载物整体相对下方的底盘组件4无相对转对即可；其防侧翻机理取决于小车行走时，由于其上的载物为长柜箱体类货物，整体长度方向较长，在转弯时其尾部在外周甩尾过程中存在阻碍，从而导致侧翻，造成不必要的损失；阻尼转轴的设置能够避免因为载物尾部与障碍物、墙面撞击引起的刚性冲击；能够将该类刚性冲击转化为柔性冲击，且上方的载物整体柔性转动过程中，不可避免的会出现失衡现象，从而能够及时反馈信号至人工援助端求助。\n[0039] 其中，底盘组件4包括通过第二转轴52可转动设置在车架1下方的小车底盘40，小车底盘40的前后部对称设置自适应转弯轮组41。\n[0040] 每个自适应转弯轮组41均包括两组导轮组件410，两组导轮组件410间通过桥架\n411前后相互衔接，桥架411的中部通过设置第三转轴412与小车底盘40可转动连接；桥架\n411的中部呈镂空设计，相对第三转轴412两侧对称位置的桥架411处设置滚轮座413，滚轮座413内滚动设置滚轮414，小车底盘40的下方对应滚轮414位置设置滚动板415，滚动板415与滚轮414贴合顶抵。\n[0041] 桥架411的两侧端部与小车底盘40间设置高度限位座416，高度限位座416的一端固设于桥架411端部、其另一端与小车底盘40间留有间隙。\n[0042] 任意一组自适应转弯轮组41上通过设置驱动组件42进行驱动，驱动组件42与伺服控制器信号连接，本实施例中驱动组件42包括但不限使用伺服电机配合减速机或链轮链条的形式进行传动，从而驱动小车在轨道上行走。\n[0043] 本实施例公开的RGV运输系统过弯防撞结构，整体结构紧凑、车身强度高，承载稳定性高，采用两组、每组四轮的驱动方式在轨道上承载行走；前后行走端，通过桥架411串联两组导轮组形成单侧四轮的行走结构，大大提高了小车整体承载负荷以及行走的稳定性；\n前轮部分以及后轮部分在过弯时存在位移偏差，能够转化成各轮组分别受力；在过弯道时，前后轮组不在同一水平线上，轮组之间势必产生浮动，通过桥架411完成适应弯道的转向浮动，进而实现运输系统的弯道调整功能；同时，通过滚轮414限位以及桥架411两侧的高度限位座416的浮动差，可以根据下面导轨产生微自转的功能。\n[0044] 请参阅图5和图6，所述RGV运输系统过弯防撞的控制方法，包括上述RGV运输系统过弯防撞结构，还包括如下步骤：\n[0045] S1：伺服控制器对小车的驱动组件42‑电机驱动，设置给定电机转速，从而驱动小车在RGV轨道上运输作业，由小车前端的雷达传感器实时监测前方是否预进入弯道，即雷达传感器实时向车辆的前方发出无线电波脉冲，无线点脉冲波从方固定物表秒将信号回弹，并将反馈结果输出至伺服控制器。\n[0046] S2：沿小车在轨道上的运动外周轨迹方向，于设置在防撞调节机构2上方的载物尾部设置距离传感器6，距离传感器6预设安全距离数值，如：当预制轨道设置在仓储物流室内的弯道段与其外周壁面的最大允许转弯半径为1m时，则安全距离数值预设在本实施例中为\n1米，同时货物本体长度为4米，车架1的长度为1米，即箱体设置在车架1中部时，尾部和头部的伸出余量为1.5米；通过距离传感器6实时监测载物尾部外周与外周干扰物间的间距，当实际间距等于或小于安全距离数值时发送信号至伺服控制器，并进行调节。\n[0047] S3：伺服控制器接收到步骤S2中载物外周尾部安全距离警告信号后，中断驱动组件42运动，从而实现小车停车静止；驱动第一伺服电机204动作，沿小车前进方向调节载物位置，直至距离传感器6的反馈数据不超出安全范围而停止调节位置。\n[0048] S4：于车上载物前后两侧底部设置平衡传感器7，在步骤S3位置调节过程中，两处平衡传感器7实时监测载物前后端平衡数值，当载物调节位置过程中反馈的平衡数值不相等时向伺服控制器反馈信号，第一伺服电机204停止工作，并向工作人员监控端发送人工求助信号。\n[0049] 需要说明的是，本实施例仅在载物尾部设置距离传感器6，相比载物前部尾部都设置距离传感器6能够起到效率更高的技术效果；相比通过设置两处距离传感器6，换言之，则需要进行两次调节位置，从而满足载物前部和尾部的分别通过限位区；而仅在尾部设置，能够通过在上货前，将货物的整体向后侧探出设置，从而至少满足货物前部的顺利通过，再结合本实用新型对其尾部的通过进行调节。\n[0050] 以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。

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