旋转减振器

1.一种旋转减振器（2），其具有可围绕旋转轴线（16）旋转的基座件（18）且具有布置在所述基座件（18）上并可克服恢复设备（28）的恢复力相对于所述基座件（18）旋转的惯性质量件（30），其中所述恢复设备（28）具有用于产生致动力的弹簧装置（38）且具有至少一个杠杆元件（42），所述杠杆元件（42）可围绕铰接点（40）枢转且经由其可将所述致动力传送至所述惯性质量件（30），以产生作用在所述惯性质量件（30）上的所述恢复力，所述弹簧装置（38）具有第一弹簧元件（60）和第二弹簧元件（62），所述第一弹簧元件（60）和第二弹簧元件（62）在相反的方向上作用于所述杠杆元件（42），
其中通过调节设备（68）可调节所述恢复设备（28），以改变作用在所述惯性质量件（30）上的所述恢复力的恢复力特性曲线。
2.根据权利要求1所述的旋转减振器（2），其中所述杠杆元件（42）的杠杆比（l1/l2）是可变的且所述铰接点（40）是可调节的，以改变所述杠杆元件（42）的杠杆比（l1/l2）。
3.根据权利要求2所述的旋转减振器（2），其中所述铰接点（40）是可移位的。
4.根据权利要求1所述的旋转减振器（2），其中所述杠杆元件（42）具有位于致动力作用点（46）和所述铰接点（40）之间的第一杠杆段（44）且具有位于所述铰接点（40）和恢复力作用点（50）之间的第二杠杆段（48），通过所述惯性质量件（30）相对于所述基座件（18）旋转可改变杠杆段的长度（l1、l2），所述杠杆比（l1/l2）保持不变。
5.根据权利要求4所述的旋转减振器（2），其中随着所述杠杆段（44、48）的所述长度（l1、l2）的变化，所述点中的两个可相对于所述杠杆元件（42）移位，而剩余的点不可移动地布置在所述杠杆元件（42）上。
6.根据权利要求5所述的旋转减振器（2），其中所述点中的两个包括：所述铰接点（40）；
以及所述致动力作用点（46）或所述恢复力作用点（50）。
7.根据权利要求1所述的旋转减振器（2），其中所述恢复设备（28）可调节至闭锁状态，在所述状态中所述恢复设备（28）与所述惯性质量件（30）相互作用以阻止或防止所述惯性质量件（30）相对于所述基座件（18）旋转，所述恢复设备（28）的形成所述铰接点（40）的可调节凸起（52）与所述惯性质量件（30）相互作用。
8.根据权利要求7所述的旋转减振器（2），其中所述可调节凸起为可移位凸起。
9.根据权利要求7所述的旋转减振器（2），其中通过摩擦接触进行所述阻止。
10.根据权利要求7所述的旋转减振器（2），其中通过强制锁定进行所述锁定。
11.根据权利要求1所述的旋转减振器（2），其中所述第一弹簧元件（60）和第二弹簧元件（62）设计成压缩弹簧。
12.根据权利要求11所述的旋转减振器（2），其中所述压缩弹簧为螺旋压缩弹簧。
13.根据权利要求11所述的旋转减振器（2），其中所述杠杆元件（42）在所述第一和第二弹簧元件（60、62）预压下被布置在初始状态中，以及所述第一和第二弹簧元件（60、62）被预压使得两者均在所述惯性质量件（30）的所述最大旋转角度范围上向所述杠杆元件（42）施加各自的致动力。
14.根据权利要求11所述的旋转减振器（2），其中所述第一弹簧元件（60）和所述第二弹簧元件（62）各具有相对于所述旋转轴线（16）径向地向外偏移的纵向轴线（64、66）。
15.根据权利要求14所述的旋转减振器（2），其中所述纵向轴线（64、66）沿公共直线延伸，或者所述纵向轴线（64、66）平行于径向线延伸。
16.根据权利要求14所述的旋转减振器（2），其中所述弹簧元件（60、62）与所述旋转轴线（16）在径向方向（8、10）上间隔开。
17.根据权利要求1所述的旋转减振器（2），其中所述调节设备（68）具有致动件（70），所述致动件（70）布置在所述基座件（18）上且可相对于所述基座件（18）移动，基座件调节所述恢复设备（28）。
18.根据权利要求17所述的旋转减振器（2），其中所述致动件（70）通过致动杠杆（72）与所述铰接点（40）相互作用。
19.根据权利要求18所述的旋转减振器（2），其中所述致动杠杆包括铰接地彼此连接的两个致动杠杆。
20.根据权利要求18所述的旋转减振器（2），其中所述铰接点（40）由凸起（52）形成。
21.根据权利要求17所述的旋转减振器（2），其中所述致动件（70）以平移的方式可移位或可围绕所述旋转轴线（16）旋转。
22.根据权利要求17所述的旋转减振器（2），其中所述致动件（70）是液压驱动。
23.根据权利要求22所述的旋转减振器（2），其中在所述致动件（70）上提供了从动活塞（82），所述从动活塞（82）设置在基座件（18）上的从动缸（84）中，以及在所述基座件（18）上布置主缸（88），所述主缸（88）比所述从动缸（84）进一步径向地向内布置且用于对所述从动缸（84）加压且其中布置可驱动的主活塞（92）。
24.根据权利要求22所述的旋转减振器（2），其中在所述致动件（70）上提供了从动缸（84），所述从动缸设置在基座件（18）上的从动活塞（82）上，以及在所述基座件（18）上布置主缸（88），所述主缸（88）比所述从动缸（84）进一步径向地向内布置且用于对所述从动缸（84）加压且其中布置可驱动的主活塞（92）。
25.根据权利要求23或24所述的旋转减振器（2），其中所述主活塞（92）是环形活塞。
26.根据权利要求23或24所述的旋转减振器（2），其中所述主活塞（92）可由驱动设备（90）驱动。
27.根据权利要求23或24所述的旋转减振器（2），其中所述致动件（70）、所述从动活塞（82）或所述主活塞（92）可在与恢复弹簧（104）的弹簧力相对的至少一个移动方向上移动。
28.根据权利要求23或24所述的旋转减振器（2），其中所述从动缸（84）和所述主缸（88）以双动缸的形式存在。
29.根据权利要求26所述的旋转减振器（2），其中所述驱动设备（90）在旋转驱动方面通过接合轴承（98）与所述主活塞（92）分离。
30.根据权利要求29所述的旋转减振器（2），其中所述驱动设备（90）为静态的形式或由静态活塞-气缸装置形成。
31.根据权利要求18所述的旋转减振器（2），其中提供至少一个传感器（106、108），用于间接或直接地检测所述恢复设备（28）的状态。
32.根据权利要求31所述的旋转减振器（2），其中所述传感器为共同旋转传感器的形式，用于检测所述致动件（70）或所述铰接点（40）或形成所述铰接点（40）的所述凸起（52）相对于所述基座件（18）的位置。
33.根据权利要求31所述的旋转减振器（2），其中所述传感器为静态传感器（106、108）的形式，用于检测所述致动件（70）相对于所述基座件（18）的位置。
34.根据权利要求33所述的旋转减振器（2），其中所述静态传感器（106、108）被设计来检测所述致动件（70）的旋转位置和检测所述基座件（18）的旋转位置，或提供用于检测所述致动件（70）的旋转位置的第一静态传感器（106）且提供用于检测所述基座件（18）的旋转位置的第二静态传感器（108），致动件（70）与基座件（18）之间的代表所述致动件（70）相对于所述基座件（18）的位置的旋转偏差可通过所述致动件（70）和所述基座件（18）的旋转位置进行确定。
35.根据权利要求33所述的旋转减振器（2），其中所述至少一个静态传感器（106、108）为非接触式传感器的形式或为接触式传感器的形式。
36.根据权利要求35所述的旋转减振器（2），其中所述非接触式传感器为光学传感器、光电传感器或磁性传感器的形式。
37.根据权利要求35所述的旋转减振器（2），其中所述接触式传感器为滑动接触式传感器。
38.根据权利要求35所述的旋转减振器（2），其中所述接触式传感器为相对于壳体固定的传感器。
39.根据权利要求35所述的旋转减振器（2），其中所述至少一个静态传感器（106、108）为增量编码器。
40.根据权利要求39所述的旋转减振器（2），其中所述增量编码器是齿轮编码器的形式。
41.根据权利要求1所述的旋转减振器（2），其中所述惯性质量件（30）在维持与所述旋转轴线（16）之间的预定径向间距（r1）的同时可相对于所述基座件（18）进行旋转。
42.根据权利要求41所述的旋转减振器（2），其中所述惯性质量件（30）为环形的形式。
43.根据权利要求1所述的旋转减振器（2），其中提供至少一个支撑件（32），其可结合地旋转地连接至所述惯性质量件（30）上，而且，沿着所述径向方向（8、10）在内部支撑所述惯性质量件（30），其被支撑在小于所述基座件（18）的所述最大外径（d2）的直径（d1）的区域中，所述支撑件在所述径向方向（8、10）上在内部被支撑，所述支撑件（32）在轴向方向（4、6）上至少部分地具有小于所述惯性质量件（30）的范围。
44.根据权利要求43所述的旋转减振器（2），其中所述支撑件（32）布置在如沿所述轴向方向（4、6）所示的所述基座件（18）的两盘（20、22）之间。
45.根据权利要求43所述的旋转减振器（2），其中所述支撑件处于与所述基座件（18）的直径相同的直径（d3）基座件的区域中。
46.根据权利要求43所述的旋转减振器（2），其中所述支撑件（32）为盘形的形式。
47.根据权利要求43所述的旋转减振器（2），其中所述支撑件（32）提供的支撑通过所述惯性质量件（30）的沿着所述径向方向（10）向内朝向的侧面（34）与所述基座件（18）的沿着所述径向方向（8）向外朝向所述惯性质量件（30）的侧面（36）之间的间距实现，所述惯性质量件（30）在所述径向方向（8、10）上在内部被支撑。
48.根据权利要求47所述的旋转减振器（2），其中所述惯性质量件（30）排他地经由所述支撑件（32）支撑。

旋转减振器\n[0001] 本发明涉及一种旋转减振器，其具有可绕旋转轴线旋转的基座件；以及具有惯性质量件，其布置在基座件上并可相对于克服恢复设备的恢复力的基座件旋转。\n[0002] DE 199 07 216 C1公开了一种旋转减振器，其具有绕旋转轴线旋转并以承载板形式存在的基座件。在基座件上布置有惯性质量件，该惯性质量件可相对于克服恢复设备的恢复力的基座件旋转。恢复设备具有弯曲弹簧，该弯曲弹簧沿径向方向延伸，其一端固定在基座件上且另一端固定在惯性质量件上。另外，恢复设备还具有滑块，该滑块在基座件上在径向方向上被引导，并且用于在相互相反的旋转方向上将弯曲弹簧支撑在基座件上。在这种情况下，滑块可在弯曲弹簧延伸方向上，相对于弯曲弹簧径向向内或向外移位，以改变弯曲弹簧的有效长度。因此，通过这种方式，产生了可调的恢复设备，以改变作用于惯性质量件的恢复力的恢复力特性曲线。基座件转速的增大使得滑块在离心力作用下在恢复设备中径向朝外移动，从而使得作用于惯性质量件的恢复力的恢复力特性曲线梯度增大，而弹簧元件在降低转速的同时实现了滑块的恢复运动。\n[0003] 因此，现有旋转减振器的缺点是需要较大的，并且因而占用大量结构空间的恢复设备的弯曲弹簧，特别是弯曲弹簧的一侧必须固定或支撑在惯性质量件并且另一侧固定在基座件。后一个要求，即弯曲弹簧的一侧支撑于基座件并且另一侧支撑于惯性质量件，结果使得旋转减振器上的弯曲弹簧的布置基本上被预先定义。因此，对于所描述类型的旋转减振器而言，弯曲弹簧的灵活布置是不可能的。\n[0004] 因而本发明的目的是提供具有节省结构空间以及简化构造的通用型旋转减振器，其中弹簧装置的特别灵活布置应成为可能。\n[0005] 所述目的通过专利权利要求1详细说明的特征来实现。从属权利要求涉及本发明的有利实施例。\n[0006] 根据本发明的旋转减振器具有基座件，其可围绕旋转轴线旋转且可以结合地旋转地紧固至例如从动轴的输出侧，其中，在这种情况下，基座件优选地在旋转轴线的区域中结合地旋转地连接至从动轴的输出侧。基座件可以例如由大体在径向方向上延伸的基座或承载板形成。旋转减振器还具有布置在基座件上的惯性质量件。在这种情况下，惯性质量件可以间接地或直接地布置在基座件上，例如，间接地经由以下描述的恢复设备。因此，旋转减振器还具有恢复设备，其中，惯性质量件能够克服恢复设备的恢复力而相对于基座件旋转。\n恢复设备具有用于产生致动力的弹簧装置，其中，弹簧装置可以例如具有一个或多个弹簧元件。此外，恢复设备具有可围绕铰接点枢转的杠杆元件。因此，可枢转的杠杆元件可以例如间接地经由铰接点或者直接地铰接在基座件上。在此，杠杆元件优选地是可在旋转减振器的径向方向所跨越的平面中枢转并且由此可围绕在旋转减振器的轴向方向上延伸通过铰接点的轴线枢转。此外，可枢转的杠杆元件优选地是具有挠曲刚性或刚度的杠杆元件。杠杆元件一侧设置在弹簧装置，另一侧在惯性质量件，位于二者之间，使得弹簧装置产生的致动力能够传送至惯性质量件，进而产生作用于惯性质量件的恢复力。这首先具有这样的优点：恢复设备的产生致动力的弹簧装置不需要直接作用于惯性质量件，并且相反可以设置在旋转减振器的基座件上的某个其他位置处，从而实现弹簧装置在旋转减振器上的节约空间的且灵活的布置。其次，由于杠杆元件的缘故，可能设定或预先定义杠杆比，基于该杠杆比，作用于惯性质量件的恢复力大于或小于恢复设备的弹簧装置所产生的致动力。因此，恢复设备的刚度可以通过对杠杆比的预设来以目标的方式增加，无需产生致动力的特定刚性的弹簧装置。因此，可以首先说明的是，弹簧装置仅具有较低的弹簧刚度并且可以因此是特定的空间节约形式，其中，此外，弹簧装置在旋转减振器的基座件上的灵活布置也是可能的。\n[0007] 在根据本发明的旋转减振器的优选实施例中，还有的情况是，提供了一种调节设备，借助该调节设备，恢复设备能够利用作用于惯性质量件的恢复力的恢复力特性曲线的变化来进行调节。因此，例如，作用于惯性质量件的恢复力的恢复力特性曲线的梯度可以通过对恢复设备的调节来增加或降低，从而使得恢复设备的刚度相应地增加或降低。因此，提供了一种恢复设备，其可以对传动系统内的操作状态灵活地作出反应。\n[0008] 在根据本发明的旋转减振器的特别优选的实施例中，恢复设备被设计成使得恢复设备的杠杆元件的杠杆比可以借助于调节设备来进行改变。以这种方向创造了不易出现故障的特别简单的恢复设备。在本实施例中，还优选的是，杠杆元件的上述铰接点是可调节的和/或可移位的，也就是说，就其位置而言可变化，从而改变杠杆元件的杠杆比。因此，铰接点可以例如以可移动的方式设置在基座件上，其中，铰接点在径向方向上相对于基座件移动是优选的。此外，铰接点优选地是由以可调节或可移位方式设置在基座件上的凸起形成。\n[0009] 在根据本发明的旋转减振器的有利实施例中，杠杆元件在致动力作用点与铰接点之间具有第一杠杆段并且在铰接点与恢复力作用点之间具有第二杠杆段，其中，第一杠杆段和第二杠杆段的长度可以通过惯性质量件相对于基座件的旋转来发生变化，同时，杠杆比基本上保持不变。第一杠杆段和第二杠杆段的变化(也就是说，伸长或缩短)在这种情况下可以以任何期望的方式实现；例如，所述的杠杆段可以例如是伸缩形式。无论相应的设计变型如何，杠杆段的伸长或缩短使得惯性质量件相对于基座件进行旋转成为可能，同时还保持与基座件的旋转轴线的预定径向间距。本实施例还包括这样的设计变型，其中，由于设计配置的缘故，尤其是在铰接点、致动力作用点和/或恢复力作用点的区域中，惯性质量件相对于基座件的旋转可以导致杠杆比发生细微变化。这种细微变化可以例如是因为如下事实而出现：在惯性质量件相对于基座件的旋转期间，致动力作用点沿着直线移动，可能是与径向线平行的直线，而恢复力作用点沿着围绕旋转轴线的圆形路径移动。然而，在这种情况下且在其他情况下，设计应该优选地配置为使得杠杆比由于惯性质量件相对于基座件的旋转的缘故而变化至多5％，特别优选地变化至多3％或至多1％。\n[0010] 在根据本发明的旋转减振器的另一个优选实施例中，上述点中的两个点(也就是，铰接点、致动力作用点和恢复力作用点中的两个点)通过杠杆段的长度的变化相对于杠杆元件可移位。在此，优选的是，一方面的铰接点和另一方面的致动力作用点或恢复力作用点通过杠杆段的长度的变化相对于杠杆元件可移位，而剩余的点特别优选地不可移动地设置在杠杆元件上。\n[0011] 在根据本发明的旋转减振器的一个特别有利的实施例中，恢复设备可被调节成闭锁状态，在该状态下恢复设备与惯性质量件相互作用，以便优选地通过摩擦接触来阻碍或优选地通过强制锁定来防止惯性质量件相对于基座件旋转。因此，惯性质量件相对于基座件的旋转在本实施例中被处于其闭锁状态下的恢复设备阻碍或阻止，而在启动过程中这是尤其是有利的。因此，在本实施例中，旋转减振器非常适合于具有所谓自动启停设施的传动系统。在本实施例中，还优选的是，恢复设备的上述可调节或可移位凸起(其形成铰接点)与惯性质量件进行相互作用。因此，相应状态下的所述可调节或可移位凸起，例如，与惯性质量件实现摩擦接触或以强制锁定方式与惯性质量件进行相互作用成为可能，使得惯性质量件相对于基座件的旋转受到阻碍或阻止。在这种情况下，可移位或可调节凸起可以，例如与惯性质量件通过下文更详细描述的支撑件间接地，或者直接进行相互作用。\n[0012] 在根据本发明的旋转减振器的另一有利实施例中，用于产生致动力的弹簧装置具有第一弹簧元件和第二弹簧元件，二者在杠杆元件上彼此相对作用。在本实施例中，优选的是，杠杆元件上彼此相对作用的两个弹簧元件是压缩弹簧的形式，可能是螺旋压缩弹簧。\n[0013] 在根据本发明的旋转减振器的另一有利实施例中，杠杆元件被布置在弹簧装置的第一和第二弹簧元件预压下的初始状态。这么做的优点是，在初始状态周围的杠杆元件的旋转角度范围内获得弹簧装置特别高的刚度。在本实施例中，此外还优选的是，第一和第二弹簧元件被预压，使得二者都在相对于基座件的惯性质量件的最大旋转角度范围内向杠杆元件施加相应的致动力。这样，确保了在惯性质量件的最大旋转角度范围内增加弹簧装置的刚性。\n[0014] 在根据本发明的旋转减振器的进一步优选实施例中，第一弹簧元件和第二弹簧元件各有一纵向轴线，该纵向轴线相对于旋转轴线径向向外偏移。这样，确保了旋转减振器的基座件可以在旋转轴线的区域可靠地、可旋转、结合地连接至一个部件的出口侧，例如飞轮质量的输出侧、驱动单元的输出侧或扭振阻尼器的输出侧，同时弹簧装置的弹簧元件不构成阻碍或限制。在这种情况下，已被证明有利的一点是，弹簧元件(不仅限于其纵向轴线)与基座件的旋转轴线在径向方向上间隔开。\n[0015] 在根据本发明的旋转减振器的另一优选实施例中，调节设备具有布置在基座件上的致动件。致动件可以通过调节恢复设备而相对于基座件移动。\n[0016] 在根据本发明的旋转减振器的另一优选实施例中，致动件可以以平移的方式通过调节恢复设备相对于基座件移位。在这里优选的是，致动件可以以平移的方式相对于基座件移位，使得致动件沿直线移位，该直线可以被设置成与旋转减振器的一条径向线平行。\n[0017] 在根据本发明的旋转减振器的另一特别有利的实施例中，致动件可以通过相对于基座件来调节恢复设备从而围绕旋转轴线旋转。\n[0018] 对于上面提及的致动件无论其各自的设置，基本上都能够与恢复设备直接相互作用，以便调节后者。然而，为了获得致动件更灵活布置地在基座件上，对于该致动件特别优选的是，通过致动杠杆，(可能是相互铰接连接的两个致动杠杆)，与恢复设备，优选地与其铰接点，可能是与形成铰接点的凸起相互作用。在相互铰接连接的两个致动杠杆的情况下，优选的是，第一致动杠杆铰接在致动件的一侧处和在第二致动杠杆的第一端上的另一侧处，然而第二致动杠杆铰接在基座件上，其中第二致动杠杆的远离第一致动杠杆的一端与恢复设备，可能是与铰接点或者与形成铰接点的凸起相互作用。如果第二致动杠杆与铰接点或者与形成铰接点的凸起相互作用，更进一步优选的是在致动点或者形成致动点的凸起在其延伸的方向上可相对于第二致动杠杆移位。例如，这可以通过致动点或者形成致动点的凸起由在第二致动杠杆中的引导件以可移位的方式被引导来实现。\n[0019] 在根据本发明的旋转减振器的另一优选实施例中，致动件可以由液压驱动或者由液压驱动。然而，在根据DE 199 07 216 C1的旋转减振器的情况下，仅在离心力和弹簧力的作用下来实现调节恢复设备，由此在该实施例中的情况是，液压驱动用于致动件，相对于致动件仅由弹簧力驱动的情况，该致动件可以按照更明显的节省空间并且灵活的方式设置在旋转减振器上。然而，可以由液压驱动或者由液压驱动的致动件可以附加地由弹簧力驱动。\n因此，这也囊括了致动件在一个移动方向上由液压驱动并且在相反的移动方向上由弹簧力驱动的实施例。\n[0020] 在根据本发明的旋转减振器的优选实施例中，可以由液压驱动或者由液压驱动的致动件具有从动活塞或者从动缸，而对应从动缸或者从动活塞布置在基座件上。在该实施例中，优选的是在从动活塞设置在致动件上，然而从动缸布置在基座件上，该从动缸内布置有致动件的从动活塞。这里，“从动活塞”和“从动缸”的表述可以按广泛的含义来理解，并且不构成对它们的几何设计的限制；而是，至关重要的是，从动活塞和从动缸限定出液压功能空间，诸如例如在下面进一步更详细描述的第一从动腔室和/或第二从动腔室，并且，在相互作用中，具有液压活塞缸布置的功能。\n[0021] 在根据本发明的旋转减振器的又一特别优选的实施例中，在基座件上布置有主动缸，该主动缸径向布置为比从动缸进一步向内并且其用于对从动缸加压，并且在其中布置有可驱动的主活塞。在该实施例中，从动缸更加优选的是环形缸的，并且主活塞更优选的是环形活塞，其中环形活塞优选地布置在环形缸中以便可在旋转减振器的轴向方向上移位。\n[0022] 如上文已经指出，主活塞可借助用于该目的而设置的驱动设备来驱动。该驱动设备(也可将其称为力作用设备)根据来自主活塞的旋转驱动而分离，其中这优选地通过接合轴承实现。在该实施例中，此外，驱动设备还优选的为静态形式或通过静态活塞-气缸布置而形成。因此，主活塞可(例如根据旋转驱动而分离的方式)与静态活塞-气缸布置的活塞相互作用，其中在轴向方向中静态活塞-气缸布置的活塞的移位影响在主缸内的主活塞的对应移位。\n[0023] 在根据本发明的旋转减振器的另一个有利实施例中，致动件、从动活塞或主活塞在运动的至少一个方向上可克服恢复弹簧的弹簧力而移动。于是—如上所述—致动件、从动活塞或主活塞可在第一运动方向被液压地驱动且在相反的第二运动方向上被恢复弹簧的弹簧力驱动。\n[0024] 在根据本发明的旋转减振器的另一个特别优选的实施例中，从动缸和主缸为双动气缸的形式。因此，在本实施例中，优选的是从动缸的第一从动腔室根据流动连接到主缸的第一主腔室，且从动缸的第二从动腔室根据流动连接到主缸的第二主腔室，且特别优选的是在主缸和从动缸之间形成了闭合液压系统。\n[0025] 在根据本发明的旋转减振器的另一个优选实施例中，为了允许对恢复设备进行目标和精确调节，提供了用于直接或间接检测恢复设备状态的至少一个传感器。恢复设备状态的直接检测理解成意为通过直接分配到恢复设备的组件的传感器来检测，反之，恢复设备状态的间接检测理解成意为通过分配到组件(例如，与恢复设备相互作用的致动件)的传感器来检测。由于这个事实，恢复设备可通过至少一个传感器检测，精确调节到恢复设备的预定状态是可以的，且距离恢复设备的预定状态的偏差可检测，由此使得可采取适当的控制对策。\n[0026] 在根据本发明的旋转减振器的另一个有利实施例中，传感器为共同旋转传感器的形式，其用于检测相对于基座件的致动件或铰接点或也可能是形成铰接点的凸起的位置。\n因此，在该变型中，可利用例如紧固到致动件、铰接点、也可能是形成铰接点的凸起、或基座件的传感器，且传感器因此与各自部件共同旋转。可选地，然而，至少一个传感器也可以是用于检测相对基座件的致动件的位置的静态传感器的形式，其中所述传感器从而是非共同旋转的形式。因此，该至少一个静态传感器可例如被紧固到旋转减振器的静态壳体。\n[0027] 在根据本发明的旋转减振器的另一个优选实施例中，静态传感器被设计用于检测致动件的旋转位置以及用于检测基座件的旋转位置。因此，只使用一个静态传感器来检测致动件的旋转位置和基座件的旋转位置。可选地，第一静态传感器可被设置用于检测致动件的旋转位置以及第二静态传感器可被设置用于检测基座件的旋转位置。无论是只使用一个静态传感器还是使用两个静态传感器，可以从致动件的旋转位置和基座件的旋转位置确定致动件与基座件之间的旋转偏移，该旋转偏移表示致动件相对于基座件的位置，其中为此目的，旋转减振器或者至少一个传感器可被分配相应的评估装置。在致动件与基座件之间的旋转偏移的基础上，因而可以推导出致动件相对于基座件的位置，并因而推导出恢复设备的状态。\n[0028] 在根据本发明的旋转减振器的另一个有利实施例中，至少一个静态传感器为非接触形式，优选地为光学传感器、光电传感器或磁性传感器。可选地，然而，至少一个静态传感器还可以为接触式形式，优选地为滑动接触传感器。无论至少一个静态传感器的相应设计变型如何，至少一个静态传感器特别优选地为增量编码器形式，可能是齿轮编码器。\n[0029] 在根据本发明的旋转减振器的另一个特别有利的实施例中，惯性质量件可相对于基座件旋转，同时维持与旋转轴线的预定径向间距。因此，在该实施例中，可以阻止惯性质量件在径向方向上的振动或移动，使得可以从设计方面忽略惯性质量件在径向方向上的这些振动或移动的补偿，这使得旋转减振器构造简化。\n[0030] 在根据本发明的旋转减振器的另一个有利实施例中，惯性质量件为环形形式。以这种方式，只需提供一个惯性质量件，其中由于环形形式，避免了不平衡并且目标平衡变得多余。\n[0031] 惯性质量件可以例如是可支撑的或者在内部沿径向方向直接地或间接地被支撑在基座件上、在基座件的最大外径上、或者在基座件面向惯性质量件的那一侧的最大外径上。在根据本发明的旋转减振器的另一个特别优选的实施例中，提供了至少一个支撑件，其可旋转地结合连接到惯性质量件上并且在内侧沿径向方向支撑惯性质量件，所述至少一个支撑件被支撑在或者可以被支撑在直径小于基座件的最大外径或者小于基座件面向惯性质量件的那一侧的最大外径的区域中。由于相对小的直径，惯性质量件通过支撑件可被支撑或支撑在该相对小的直径的区域中，支撑或支承表面区域被大量减少，导致随着惯性质量件相对于基座件的旋转产生下部摩擦力。此外，在直径相对小的区域中的支撑简化了旋转减振器的制造。\n[0032] 在根据本发明的旋转减振器的进一步有利实施例中，支撑件在径向方向上在内部被支撑或可被支撑在基本上与基座件相同直径的区域。在此处，支撑件无须一定被支撑或可被支撑在与基座件相同直径的径向方向向内，且反之，支撑件被或可被支撑在径向方向向内的直径可以与基座件被或可被支撑在径向方向向内的直径偏离多达10％，即，可以比基座件被或可被支撑在径向方向向内的直径大或小多达10％。\n[0033] 在根据本发明的旋转减振器的进一步优选实施例中，支撑件为盘形的形式，以首先确保径向方向上向内的可靠支撑，并且其次确保支撑件的轴向结构长度较小。此处优选的是，盘形的支撑件具有切口或窗口，所述切口或窗口可以例如被设置成在支撑件中形成插入轮辐或支杆。切口或窗口还可以例如用于旋转减振器的其它部件(例如，弹簧装置的其它部件或形成铰接点的凸起的其它部件)的引入。\n[0034] 在根据本发明的旋转减振器的进一步有利实施例中，支撑件至少部分优选地在其整个径向延伸范围内在轴向方向上具有的延伸范围小于惯性质量件本身。\n[0035] 在根据本发明的旋转减振器的进一步有利实施例中，如在轴向方向上观察，支撑件布置在基座件的两盘之间。此处优选的是，盘必须具有切口或窗口，所述切口或窗口可以例如被设置成在盘中形成插入轮辐或支杆。\n[0036] 在根据本发明的旋转减振器的进一步特别有利的实施例中，以惯性质量件在径向方向上指向内的一侧与基座件在径向方向上向外面朝惯性质量件的一侧之间的间距来实现由支撑件进行的支撑。因此，在此实施例中，惯性质量件在径向方向上指向内的一侧无须支撑在基座件中在径向方向上向外面朝惯性质量件的一侧上，使得此处不会产生摩擦力且无须增加制造费用。在此实施例中，另外优选的是，惯性质量件可或是唯一地经由支撑件朝径向方向上的内侧支撑，以消除与基座件的任何摩擦点并且简化旋转减振器的制造。\n[0037] 本发明将在下文基于示例性实施例并且参考附图更详细地解释。在图中：\n[0038] 图1显示根据本发明的旋转减振器的实施例的示意侧视图，\n[0039] 图2显示图1中的旋转减振器的第一设计变型的部分前视图，\n[0040] 图3显示图1中旋转减振器的第二设计变型的部分前视图，\n[0041] 图4显示前述图中的处于铰接点的区域中的旋转减振器的部分前视图。\n[0042] 图1显示根据本发明的旋转减振器2的实施例的示意侧视图。旋转减振器2的相互相反的轴向方向4、6、相互相反的径向方向8、10以及相互相反的圆周方向12、14是基于对应箭头指示，其中圆周方向12、14还可以称为旋转方向12、14。旋转减振器2具有在轴向方向4、\n6上延伸的旋转轴线16。\n[0043] 该旋转减振器2具有可绕旋转轴线16旋转的基座件18。基座件18基本由两个沿着轴向方向4和6彼此相对的盘20和22形成，其中所述的两个盘20和22沿着轴向方向4和6彼此隔开，但彼此结合地旋转地连接在一起。在此，基座件18的两个盘20和22中的每一个基本在由径向方向8和10确定的平面内延伸。基座件18朝向径向方向10的内侧通过盘20结合地旋转地连接至输出轮毂24，其中输出轮毂24是，例如，飞轮块(更多细节未示出)的输出轮毂，或驱动单元(更多细节未示出)的输出轮毂，例如内燃机。同样地，输出轮毂24可以为扭转振动阻尼器或类似物的输出轮毂，即设置在动力传动系统的转矩传递路径中的单元。而且，在该情况下，基座件18朝向径向方向10的内侧经由盘22结合地旋转地连接至输入轮毂26。例如，输入轮毂26可以为离合器装置的输入轮毂，优选地为多个离合器装置或传动装置的输入轮毂。为减轻重量，在基座件18的盘20和22上设置切口或窗口从而形成插入的支杆或轮辐。\n[0044] 在旋转减振器2的基座件18上，设有惯性质量件30，其可以沿着圆周方向12和14相对于基座件18围绕旋转轴线16克服恢复设备28的恢复力旋转。惯性质量件30为环形形式、即沿圆周方向12和14的环绕形式，并且基本上沿着径向方向8和10与基座件18相嵌套地布置。惯性质量件30旋转地结合地连接至盘形支撑件32。依次可具有许多窗口或切口的盘形支撑件32沿着轴向方向4和6的长度比惯性质量件30更小并从惯性质量件30沿着径向方向\n10向内延伸，其中从轴向方向4和6上观察，盘形支撑件32在基座件18的盘20和22之间设置或运作。\n[0045] 支撑件32用于沿着径向方向8和10的内侧间接支撑惯性质量件30。因此，支撑件32内部可以被支撑或支撑在直径d1区域中径向方向8和10上，从而沿着径向方向8和10上间接支撑惯性质量件30的内部，其中在所示的实施例中，该支撑在输入轮毂26上实现。或者，也可以在基座件18的一部分上或在基座件18的盘20和22的一部分上实现沿着径向方向8和10的在内部支撑。此外，同样可以设想，在输出轮毂24上实现沿着径向方向8和10的内侧处的支撑。\n[0046] 直径d1小于基座件18的最大外径d2。而且，直径d1大体上对应于直径d3，在直径d3上基座件18沿着径向方向8和10的内侧处支撑在输入轮毂26上。换言之，如基座件18，支撑件\n32被或可被在基本在同样直径d3的范围内的沿着径向方向8和10向内被支撑。在这种情况下，优选的是，滑动轴承形成在支撑件32的朝向径向直径10的一侧和输入轮毂26(也可以是输出轮毂24或基座件18的一部分)之间。由于从直径d2将直径d1重定位至沿着径向方向10的内侧，所以在此产生的摩擦力都很低，其中也简化了滑动轴承或替代性径向轴承的制造。作为所述滑动轴承的替代，例如滚动轴承可用作径向轴承。\n[0047] 还可以从图1看出，通过在沿着径向方向10向内的惯性质量件30的侧部34与在沿着径向方向8向外面向所述惯性质量件30的基座件18的侧面36之间留有间距，实现了在支撑件32上惯性质量件30的支撑，从而不会在此形成支撑和/或生成摩擦。此外，只有通过支撑件32，惯性质量件30可以支撑在或支撑成朝向沿着径向方向10的内侧。\n[0048] 下面，将参照图2更详细地描述根据图1的恢复设备28的设计变型。恢复设备28大体上由用于产生致动力的弹簧装置38以及可绕铰接点40枢转的至少一个杠杆元件42组成。\n杠杆元件42，其形式为弯曲刚性或硬性杠杆元件42，在图2所示的初始状态下大体上在径向\n8、10上延伸，其中，所述杠杆元件42铰接在基座件18上，以便可绕铰接点40枢转。因此，杠杆元件42可绕在轴向方向4、6上延伸通过铰接点40的轴线枢转。第一杠杆段44在致动力作用点46与铰接点40之间延伸。在致动力作用点46处弹簧装置38的致动力起作用并且杠杆元件\n42可绕该点枢转；在铰接点40处，其中，第一杠杆段44大体上在径向10上从铰接点40继续向内延伸。此外，杠杆元件42具有第二杠杆段48，其大体上在径向方向8上从铰接点40继续向外延伸至恢复力作用点50。\n[0049] 第一杠杆段44具有长度l1，而第二杠杆段48具有长度l2。在恢复力作用点50处，杠杆元件42可枢转地连接至惯性质量件30，使得恢复力可经由恢复力作用点50传送到惯性质量件30。杠杆元件42的杠杆比因此是l1/l2，意为l1除以l2。由弹簧装置38施加在促动力作用点46上的促动力可因此经由杠杆元件42传送到惯性质量件30，以便产生恢复力，从而经由恢复力作用点50作用在惯性质量件30上。\n[0050] 然而杠杆比l1/l2可通过铰接点40在径向8或10上的调节和/或移位而变化。出于这个目的，在基座件18上设置有在轴向方向4、6上突出的凸起52，凸起52延伸到杠杆元件42内的细长导向件54中，以便形成铰接点40形成，其中凸起52布置在基座件18上，以便在径向8、\n10上可调节或可移位，并且因此就位置而言可变的，从而达到改变杠杆率l1/l2的目的。因此，能够利用在恢复力作用点50处作用在惯性质量件30上的恢复力的恢复力特性曲线的变化来调节恢复设备28(在这种情况下，按照连续可变的方式)。\n[0051] 惯性质量件30可在维持与旋转减振器2的旋转轴线16的预定径向间距r1的同时相对于基座件18旋转。为了在所例示的实施例中允许这一点，杠杆段44的长度l1和杠杆段48的长度l2可变化，也就是说，可通过使惯性质量件30在圆周方向12、14上相对于基座件18旋转来缩短或加长，并基本上维持杠杆比l1/l2。出于这个目的，如上面已经指出的，铰接点40或形成铰接点40的凸起52能够借助于在杠杆元件42中的导向板54中被引导的凸起52相对于杠杆元件42移位，以便可在所述杠杆元件的外延方向上移位。此外，两个剩余点中的至少一个，即恢复力作用点50或致动力作用点46也可相对于杠杆元件42移位。在所例示的示例中，恢复力作用点50不可移动地形成在杠杆元件42上，而致动力作用点46可相对于杠杆元件42移位。为了形成致动力作用点46，又设置了凸起56，凸起56在径向4、6上突出，并且可在杠杆元件42中的引导件58中移位地引导。\n[0052] 弹簧装置38具有第一弹簧元件60和第二弹簧元件62。两个弹簧元件60、62各自是呈压缩弹簧-在此情况中螺旋压缩弹簧的形式-并且经由致动力作用点46或经由形成致动力作用点46的凸起56彼此相对地作用于杠杆元件42上。然而在此情况中，两个弹簧元件60、\n62无须直接作用于凸起56上，反而优选地-以然而未说明的方式-使弹簧元件60、62作用于上面布置有凸起56的可移位负载-轴承部分的两侧上，所述凸起延伸至引导件58中以形成致动力作用点46。\n[0053] 杠杆元件42在第一弹簧元件60和第二弹簧元件62预压下被布置在图中所示的初始状态中。相应地，两个弹簧元件60、62各自是以初始状态预压，其中弹簧元件60、62是经由凸起56支撑在基座件18上的一侧处和杠杆元件42上的另一侧处。两个弹簧元件60、62在每种情况中沿纵向轴线64、66延伸，所述纵向轴线64、66在径向方向8上向外偏离旋转轴线16并且被布置在由径向方向8、10横跨的平面中。在此情况中，纵向轴线64、66平行于在旋转减振器2的径向方向8、10上延伸的径向线延伸。纵向轴线64、66另外在径向方向8上向外偏离旋转轴线16，使得弹簧元件60、62自身在径向方向8上与旋转轴线16分隔开，如径向间距r2所指示。另外，两个弹簧60、62的纵向轴线64、66沿共同直线布置，即，两个纵向轴线64、66被布置成彼此对准。\n[0054] 第一弹簧元件60和第二弹簧元件62在初始状态预压，使得两个弹簧元件60、62在惯性质量件30相对于基座件18的最大旋转角范围内施加相应的致动力于杠杆元件42上。由于两个弹簧元件60、62的预压，弹簧装置28具有在杠杆元件42的初始状态周围的旋转角范围中具有增加的梯度的致动力特性曲线，使得弹簧装置28的硬度在所述旋转角范围中增加。如上文已经提及，所述旋转角范围应完全涵盖惯性质量件30的最大旋转角范围，以实现弹簧装置28的硬度在惯性质量件30相对于基座件18的最大旋转角范围内的增加。\n[0055] 结果是相应地配置了在恢复力作用点50的区域中作用于惯性质量件30上的恢复力的恢复力特性曲线。为了增加恢复设备28的硬度，铰接点40可被调节或在径向方向8上向外移位(其中杠杆比l1/l2放大)，使恢复力特性曲线得以改变。通过所述措施，恢复力特性曲线的梯度增加。相比之下，如果寻求降低恢复设备28的硬度，那么铰接点40在径向方向10上被调节或向内移位，使得杠杆比l1/l2降低，且恢复力特性曲线具有降低的梯度。\n[0056] 为了能够利用作用于惯性质量件30上的恢复力的恢复力特性曲线的变化来调节恢复设备28，旋转减振器2还具有调节设备68，调节设备68的第一设计变型在图2中加以说明。如可从图2中得知，旋转减振器2具有彼此相对地布置在基座件18上的两个恢复设备28，其中调节设备68实现两个恢复设备28、28这两者的相等调节。因此，为两个或更多个恢复设备28设置一个调节设备68。\n[0057] 调节设备68具有布置在基座件18上的致动件70。在图2的设计变型中，致动件70为元件的形式，其中元件在径向方向8和10上延长，其在径向方向8和10上延伸穿过旋转轴线\n16，并可随着恢复设备28相对于基座件18的调节绕着旋转轴线16进行旋转。在这种情况下，致动件70经由至少一个致动杠杆与铰接点40或形成铰接点40的凸起52进行相互作用。在所示的实施例中，为此目的，提供了第一致动杠杆72和第二致动杠杆74。第一致动杠杆72在点\n76处铰接在致动件70上，使得第一致动杠杆72固定至致动件70上，使得第一致动杠杆72可绕着在轴向方向4和6上延伸穿过点76的轴线进行枢转。相反，在其远离致动件70的末端处，第一致动杠杆72铰接地连接至第二致动杠杆74上。因此，第一致动杠杆72在点78处固定至第二致动杠杆74上，使得第一致动杠杆72可绕着在轴向方向4和6上延伸穿过点78的轴线进行枢转。相反，第二致动杠杆74设置在基座件18上，使得第二致动杠杆74可绕着固定在基座件18上的铰接点80进行枢转。相反，通过其远离第一致动杠杆72或点78的末端部分，第二致动杠杆74与铰接点40或形成恢复设备28的铰接点40的凸起52进行相互作用。因此，在所示的实施例中，第二致动杠杆74设置有突出件52延伸进入其的插孔81，使得凸起52在两个径向方向8和10上由第二致动杠杆74接合在后面，其中插孔81被设计成使得在铰接点40通过调节装置68进行移位或调节时，凸起52以及恢复设备28的铰接点40可在第二致动杠杆74的延伸方向上相对于第二致动杠杆74进行移位。\n[0058] 如果致动件70在绕着旋转轴线16的圆周方向12上相对于基座件18进行旋转，则致动杠杆72和74具有如下效果：铰接点40或形成铰接点40的凸起52在径向方向10上相对于基座件18进行设置，而致动件70在圆周方向14上相对于基座件18的旋转导致铰接点40或形成铰接点40的凸起在径向方向8上向外移位或调节。在这种情况下，如图1和2所示，两个恢复设备28的两个铰接点40中的每一个都分配有上述类型的第一和第二致动杠杆72和74。\n[0059] 致动件70可主动地进行驱动，以调节恢复设备28。因此，致动件70是可液压驱动或液压驱动致动件70的形式。为此，在致动件70上设置了从动活塞82，从动活塞82被可移位地引导入设置在基座件18上的从动缸84中。在这种情况下，在从动缸84内形成了从动腔室86，其中，在所示的实施例中，从动缸84以单动缸的形式存在。此外，如图1所示，用于为从动缸\n84加压的主缸88设置在基座件18上。与从动缸84相比，主缸88设置成在径向方向10上更进一步朝向内部，并容纳可由驱动设备90驱动的主活塞92。主缸88以环形缸的形式存在，而可驱动的主活塞92则以环形活塞的形式存在。因此，主缸88和主活塞92在绕着旋转轴线16的圆周方向12和14上具有环形的形式，其中主活塞92设置在主缸88内，使得主活塞92可在轴向方向4和6上进行移位。在这种情况下，在主缸88内形成了主腔室94，主腔室94在流动方面经由仅在图2中示出的管路96连接至从动缸84的从动腔室86上。\n[0060] 上述驱动设备90(主活塞92可通过其驱动或在轴向方向4、6上移位)在旋转驱动方面与主活塞92(在旋转减振器2的操作期间与基座件18共同旋转)分离。在所说明的实施例中，这是通过接合轴承98(其仅仅在图1中加以示意地说明)而实现。因此，驱动设备90可被设计为静态的，这与所说明的实施例中的情况一样。静态驱动设备90被理解为意指被设计成不与旋转减振器2共同旋转的驱动设备，其中在所说明的实施例中，驱动设备90出于此目的而以静态方式紧固至不共同旋转或为静态的壳体(未以任何细节进行说明)。即使此处可以使用任何驱动设备90以将主活塞92在主缸88内移位，驱动设备90在所说明的实施例中也是呈静态活塞-气缸布置的形式。在此情况中，活塞-气缸布置具有气缸100和活塞102，所述活塞是以可移位方式布置在气缸100中并且经由接合轴承98与主活塞92在主缸88内相互作用。\n[0061] 如果主活塞92通过驱动设备90在轴向方向4上移位，那么液压介质从主腔室94中排出而经由管路96进入从动缸84的从动腔室86中，使得致动件70-如已经在上文加以解释-相对于基座件18在圆周方向12上绕旋转轴线16旋转。克服恢复弹簧104的弹簧力而发生致动件70在所述移动方向或圆周方向12上的移动。恢复弹簧104(在此情况中再次呈压缩弹簧形式，优选螺旋压缩弹簧)的一侧支撑在基座件18，另一侧在致动件70上。然而替代地，恢复弹簧104还可被支撑在从动活塞82的另一侧处。在进一步替代实施例中，恢复弹簧104可在一侧处与基座件108并且在另一侧处与主活塞92相互作用，且在此背景下被布置在(例如)主腔室94中，如由图1中的虚线说明所指示。当主活塞92不再在轴向方向4上移位或被驱动设备90阻断时，恢复弹簧104引起致动件70相对于基座件18在相反圆周方向14上的恢复移动。\n[0062] 为了以目标方式将恢复设备28调节为预定状态并且可能能够以目标方式修正恢复设备28的状态，旋转减振器2被指派至少一个传感器用于间接或直接检测恢复设备28的状态。在图2中的设计变型中，设置至少一个静态传感器用于检测致动件70相对于基座件18的位置，这尤其是因为恢复设备28的状态可根据致动件70相对于基座件18的位置而推断。\n在图2中的设计变型中，设置第一静态传感器106用于检测致动件70的旋转位置，且设置第二静态传感器108用于检测基座件18的旋转位置。然而，作为此的替代，还可设置单个静态传感器，其用于检测致动件70的旋转位置和用于检测基座件18的旋转位置这两者。无关于相应的设计变型，可根据致动件70和基座件18的旋转位置来确定致动件70与基座件18之间的旋转偏差，其代表致动件70相对于基座件18的位置，其中传感器106、108或单个传感器可以出于此目的而与对应的评估装置相互作用。\n[0063] 单个静态传感器或两个静态传感器106、108是呈增量编码器的形式。因此，第一静态传感器106在致动件70上被分配第一结构110(其在圆周方向12、14上具有环形形式并且展现出规则地重复图案)，而第二静态传感器108在基座件18上被分配第二结构112(其具有环形形式并且展现出规则地重复图案)。第一结构110在此情况中被设置在环形件114上，其中环形件114结合地旋转地连接至致动件70。相比之下，第二结构112被设置在环形件116上，所述环形件116结合地旋转地连接至基座件18。\n[0064] 在所说明的实施例中，静态传感器106、108因此被设计成不与旋转减振器2共同旋转；实情是，仅仅与传感器106、108相互作用的第一结构110和第二结构112被设计成共同旋转。因此，静态传感器106、108可以被紧固至(例如)壳体，所述壳体并不共同旋转，例如紧固至旋转减振器2的壳体。静态传感器106、108还以非接触式方式操作，其中(例如)光学、光电或磁性或感应式传感器106、108可以用作非接触式传感器106、108。虽然未说明，然而传感器可同样地呈接触类型的形式(例如，滑动接触传感器)，其中作为接触类型的增量编码器，(例如)齿轮编码器也可以用作第一传感器106和/或第二传感器108。\n[0065] 图3显示图1的旋转减振器2的进一步设计变型，其基本上对应于根据图2的设计变型，使得下文将仅仅讨论差别，相同的参考符号用于相同或类似部分，且以上描述因此以其它方式应用。\n[0066] 在根据图3的第二设计变型中情况也是如此：致动件70可相对于基座件18移动以调节恢复设备28，其中在第二设计变型中，致动件70可以平移方式相对于基座件18移位。更精确地，致动件70在此情况中相对于基座件18可直线移位，其中致动件70基本上是由拉杆/推杆形成。致动件70还可沿平行于旋转减振器2的径向线延伸的直线移位并且在径向方向\n8、10上与旋转轴线16分隔开。紧固至致动件70的从动活塞82被布置在从动缸84中以将从动缸84的内部划分为上述从动腔室或第一从动腔室86和第二从动腔室118。因此在此情况中从动缸84是双动气缸。主缸88也是呈双动气缸的形式，使得上述主腔室或第一主腔室94和第二主腔室120形成于其中，而在根据图2的第一设计变型中，基本上只需要主腔室94，使得根据图2的第一设计变型也可以说涉及单动主缸88。而第一从动腔室86在流动方面是经由管路96连接至第一主腔室94，第二从动腔室118在流动方面是经由进一步管路122连接至第二主腔室120。如已经根据图2的第一设计变型中的情况一样，以此方式产生封闭液压系统。\n[0067] 在根据图3的旋转减振器2的设计变型中情况也是如此：设置上述恢复弹簧的含义内的恢复弹簧104，其中恢复弹簧可以再次被分配给致动件70、从动活塞82或如图1中的虚线所指示被分配给主活塞92，使得致动件70、从动活塞82或主活塞92可在与恢复弹簧的弹簧力相反的至少一个移动方向上移动。\n[0068] 与如图2所示的第一设计变型类似，对于如图3所示的旋转减振器2还可以被分配至少一个或两个静态传感器。然而，因为致动件70是可以以平移方式相对于基座件18移位的致动件70，并且不是例如可以相对于基座件18围绕旋转轴线16旋转的致动件，所以应该设计至少一个静态传感器以便检测例如驱动设备90的活塞102的位置或者—一般来说—驱动设备90的状态。然而，可选地，在这种情况下—如图2所示的设计变型中—还可以提供一个或多个共同旋转传感器用于恢复设备28的状态的间接或直接检测，其中共同旋转传感器被理解为与旋转减振器2共同旋转的传感器，也就是说例如被紧固到基座件18上、紧固到调节设备68上或者紧固到恢复设备28上。因此，相应地共同旋转传感器应该优选地被设计成使得其能够检测致动件70的位置或者铰接点40的位置，或者相对于基座件18形成铰接点的凸起52的位置。这里同样地，可以再次使用以上提到的类型的传感器。\n[0069] 下面，将参照图4讨论以上参照图1至图3描述的旋转减振器2的进一步特征。\n[0070] 因此，恢复设备28可被调节到闭锁状态，在闭锁状态中，恢复设备28与惯性质量件\n30相互作用以便阻止惯性质量件30相对于基座件18的旋转。在这种情况下，恢复设备28可以与惯性质量件30间接地或直接地相互作用。在该特定实施例中，形成铰接点40的凸起52可被调节或移位至沿径向方向8所示的外部位置中，在该位置中，凸起52与惯性质量件30相互作用，使得惯性质量件30通过强制锁定来阻止相对于基座件18的旋转。在图4所示的设计变型中，强制锁定通过以下方式实现：沿径向方向8所示的外部位置中的凸起52被引入到惯性质量件30上或者支撑件32上的插孔124中，使得凸起52之后通过惯性质量件30或通过支撑件32沿一个圆周方向12且沿另一个圆周方向14这二者被接合。\n[0071] 可选地，恢复设备28在闭锁状态中可以与惯性质量件30相互作用以便优选地通过摩擦接触阻碍惯性质量件30相对于基座件18的旋转，如图4中虚线所示。在这种情况下，沿径向方向8所示的凸起52的外部位置中，形成铰接点40的凸起52之后没有通过惯性质量件\n30或通过支撑件32沿圆周方向12、14被接合。而是，凸起52仅通过摩擦接触被按压在惯性质量件30或支撑件32的面对凸起52的表面上，于是产生相应的摩擦接触。因此，如图1至图4所示的旋转减振器2特别适合用于带有自动启停设施且在启动进程中的动力传动系统。\n[0072] 参考标号列表\n[0073] 2 旋转减振器\n[0074] 4 轴向方向\n[0075] 6 轴向方向\n[0076] 8 径向方向\n[0077] 10 径向方向\n[0078] 12 圆周方向\n[0079] 14 圆周方向\n[0080] 16 旋转轴线\n[0081] 18 基座件\n[0082] 20 盘\n[0083] 22 盘\n[0084] 24 输出轮毂\n[0085] 26 输入轮毂\n[0086] 28 恢复设备\n[0087] 30 惯性质量件\n[0088] 32 支撑件\n[0089] 34 侧面\n[0090] 36 侧面\n[0091] 38 弹簧装置\n[0092] 40 铰接点\n[0093] 42 杠杆元件\n[0094] 44 第一杠杆段\n[0095] 46 致动力作用点\n[0096] 48 第二杠杆段\n[0097] 50 恢复力作用点\n[0098] 52 凸起\n[0099] 54 引导件\n[0100] 56 凸起\n[0101] 58 引导件\n[0102] 60 第一弹簧元件\n[0103] 62 第二弹簧元件\n[0104] 64 纵向轴线\n[0105] 66 纵向轴线\n[0106] 68 调节设备\n[0107] 70 致动件\n[0108] 72 第一致动杠杆\n[0109] 74 第二致动杠杆\n[0110] 76 点\n[0111] 78 点\n[0112] 80 铰接点\n[0113] 81 插孔\n[0114] 82 从动活塞\n[0115] 84 从动缸\n[0116] 86 第一从动腔室\n[0117] 88 主缸\n[0118] 90 驱动设备\n[0119] 92 主活塞\n[0120] 94 第一主腔室\n[0121] 96 管路\n[0122] 98 接合轴承\n[0123] 100 气缸\n[0124] 102 活塞\n[0125] 104 恢复弹簧\n[0126] 106 第一静态传感器\n[0127] 108 第二静态传感器\n[0128] 110 第一结构\n[0129] 112 第二结构\n[0130] 114 环形件\n[0131] 116 环形件\n[0132] 118 第二从动腔室\n[0133] 120 第二主腔室\n[0134] 122 管路\n[0135] 124 插孔\n[0136] d1 直径\n[0137] d2 外径\n[0138] d3 直径\n[0139] l1 长度\n[0140] l2 长度\n[0141] r1 径向间距\n[0142] r2 径向间距