一种电池自动测试分拣装置

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一种电池自动测试分拣装置\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种电池自动测试分拣装置。\n背景技术\n[0002] 目前电池测试平台大多是一个操作面板，操作面板上有很多测试位置，人工将电池放到一个个测试位置，然后批量去测试，测试后分拣时，也是人工挑选，费时费力，效率低下；最新的电池测试设备，采用了电池盒，批量进行测试，但是存在以下问题：定位不准确，测试后挑选不合格电池时较麻烦。而且目前的分拣设备精度和归类仍需要完善，不能为全程自动化运行提供支持。\n发明内容\n[0003] 本发明提供一种电池自动测试分拣装置，性能可靠，效率高，实现全程自动化。\n[0004] 为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种电池自动测试分拣装置，包括电池仓、测试装置和分拣装置，测试装置和分拣装置之间设有输送装置；\n[0005] 电池仓，包括上、下两层平行设置的上、下固定板，上固定板上设有电池孔，下固定板上对应设有电池座，电池座中央设有电极预留孔；上、下固定板右端两角处设有前导向柱，前导向柱的上端设有前导向孔，前导向柱的下端伸出下固定板设置；上、下固定板左端两角处设有后导向柱，后导向柱的上端设有后导向孔，后导向柱的下端伸出下固定板设置；\n上固定板和/或下固定板的左端和/或右端设有电子识别芯片；\n[0006] 测试装置，包括基座，基座上设有下固定板、上固定板和导柱，上、下固定板之间的导柱上设有活动板，活动板上侧与测试装置气缸传动连接，活动板下侧设有上座板，下固定板上侧对应设有下座板，上、下座板上分别设置上、下针座板，上、下针座板上对应设置正、负极测试针座，上、下针座板上对应设置导向柱、导向柱套，上针座板上的左侧和/或右侧设有电子标识读卡器；\n[0007] 分拣装置，包括底座，底座上设有用于放置电池仓的下座板，下座板的上方设有分拣吸盘，分拣吸盘上设有用于读取电池仓上的电子标识的电子标识读卡器，分拣吸盘上还设有与电池仓的电池位置一一对应的吸盘式电磁铁；下座板上沿前后方向设有龙门架，龙门架上设有沿前后方向移动的龙门活动架，龙门活动架与平移气缸在前后方向上传动连接；龙门活动架上设有分拣气缸，分拣吸盘上部与分拣气缸在竖直方向上传动连接；下底座上方设有行程开关，龙门活动架运动到下座板正上方时可与行程开关配合；下座板前侧且位于龙门架下方处设有料斗，料斗出口处设有输送皮带机，输送皮带机的输送通道沿线侧壁至少设置一个出料口，出料口处铰接设置气动闸门，气动闸门关闭时与输送通道侧壁重合，气动闸门向输送通道内开启时与来料端的输送通道壁成锐角夹角；测试装置气缸控制端、输送装置、电子标识读卡器、分拣气缸控制端、平移气缸控制端、吸盘式电磁铁控制端、气动闸门控制端、行程开关均与控制器电连接。\n[0008] 电池仓的上、下固定板之间设有加强柱；前导向柱的下端伸出下固定板设置且尺寸与前导向孔尺寸匹配；后导向柱的下端伸出下固定板设置且尺寸与后导向孔尺寸匹配。\n[0009] 测试装置的下针座板与下座板通过连接螺柱配合并设有缓冲的位移弹簧，导向柱为锥形结构，导向柱套设置内锥孔结构。\n[0010] 分拣装置的龙门活动架上设有导向柱，分拣吸盘设有与导向柱配合的导向孔；底座上设有沿前后方向传送的电池仓传送设备。\n[0011] 分拣装置的输送通道沿线侧壁的出料口外侧设有电池箱，下座板底部通过竖向设置的下导柱和位移弹簧与底座连接。\n[0012] 本发明的定位更准确，性能更可靠，保证了分拣的准确性，彻底保证了产品质检，而且全程实现自动化运行，工作效率较高，性能可靠。\n附图说明\n[0013] 图1为电池仓的主视图；\n[0014] 图2为电池仓的俯视图；\n[0015] 图3为测试装置的结构示意图；\n[0016] 图4为测试装置的上、下座板处的放大示意图；\n[0017] 图5为分拣装置的主视图；\n[0018] 图6为分拣装置的俯视图。\n具体实施方式\n[0019] 实施例：如图1-6所示，一种电池自动测试分拣装置，包括电池仓、测试装置和分拣装置，测试装置和分拣装置之间设有输送装置。\n[0020] 如图1-2所示，一种电池仓，包括上、下两层平行设置的上、下固定板101、102，上固定板101上设有电池孔，下固定板102上对应设有电池座，电池座中央设有电极预留孔；上、下固定板101、102右端两角处设有前导向柱106，前导向柱106的上端设有前导向孔105，前导向柱6的下端伸出下固定板102设置；上、下固定板101、102左端两角处设有后导向柱104，后导向柱104的上端设有后导向孔103，后导向柱104的下端伸出下固定板设置。电池孔和电池座按行列成排均匀设置。上、下固定板101、102之间设有加强柱109。上固定板101和/或下固定板102的左端和/或右端设有电子识别芯片107。上固定板101和/或下固定板102的左端和/或右端设有方向指示标志108。前导向柱106的下端伸出下固定板102设置且尺寸与前导向孔105尺寸匹配；后导向柱104的下端伸出下固定板102设置且尺寸与后导向孔103尺寸匹配。电池仓不但可以方便层层叠放，也方便识别和定位，为实现全程自动化操作提供基础支持。\n[0021] 如图3-4所示，测试装置，包括基座201，基座201上设有下固定板203、上固定板202和导柱204，上、下固定板202、203之间的导柱204上设有活动板205，活动板205上侧与测试装置气缸206传动连接，活动板205下侧设有上座板207，下固定板203上侧对应设有下座板\n210，上、下座板207、210上分别设置上、下针座板208、211，上、下针座板208、211上对应设置正、负极测试针座209、212，上、下针座板208、211上对应设置导向柱213、导向柱套214，上针座板208上左侧和/或右侧设有电子标识读卡器215。正、负极测试针座209、212呈行列均匀设置，导向柱213、导向柱套214分别设置在正、负极测试针座209、212的四角外侧。下针座板\n211与下座板210通过连接螺柱216配合并设有缓冲的位移弹簧217。导向柱213为锥形结构，导向柱套214配套设置内锥孔结构。\n[0022] 测试装置工作时，将电池仓214由输送装置运到下针座板211上，经过电子标识读卡器215读取电池仓信息并记录，还可校验该电池仓是否已测试过，如没问题，气缸205开始工作，带动上针座板208下移，上针座板208上的导向柱213与电池仓上的导向孔配合，电池仓底部的导向柱与下针座板211上的导向柱套214配合，随着锥面配合下逐渐压紧定位。正、负极测试针座209、212与电池仓的电池正负极压接配合，然后就可以进行测试。测试完气缸\n206收缩，电池仓运出，电池仓测试结果、坐标信息和电池仓上的电子标识信息关联并入库。\n[0023] 如图5-6所示，电池分拣装置，包括底座301，底座301上设有用于放置电池仓的下座板302，下座板302的上方设有分拣吸盘304，分拣吸盘304上设有用于读取电池仓上的电子标识的电子标识读卡器314，分拣吸盘304上还设有与电池仓的电池位置一一对应的吸盘式电磁铁303；下座板302上沿前后方向设有龙门架305，龙门架305上设有沿前后方向移动的龙门活动架313，龙门活动架313与平移气缸311在前后方向上传动连接；龙门活动架313上设有分拣气缸306，分拣吸盘上部与分拣气缸305在竖直方向上传动连接；下底座302上方设有行程开关315，龙门活动架313运动到下座板302正上方时可与行程开关315配合；下座板302前侧且位于龙门架305下方处设有料斗312，料斗312出口处设有输送皮带机308，输送皮带机308的输送通道沿线侧壁至少设置一个出料口，出料口处铰接设置气动闸门309，气动闸门309关闭时与输送通道侧壁重合，气动闸门309向输送通道内开启时与来料端的输送通道壁成锐角夹角；分拣气缸306控制端、平移气缸311控制端、吸盘式电磁铁303控制端、气动闸门309控制端、行程开关315均与控制器电连接。龙门活动架313上设有导向柱307，分拣吸盘304设有与导向柱307配合的导向孔。底座301上设有沿前后方向传送的电池仓传送设备。出料口外侧设有电池箱310。分拣吸盘304上设有与电池仓上的定位孔配合的定位柱。下座板302底部通过竖向设置的下导柱和位移弹簧与底座连接。气动闸门309与闸门气缸316传动连接。\n[0024] 可识别电池仓输送到分拣装置中后，电子标识读卡器自动识别并由计算机调出托盘中电池的性能数据。电磁吸盘由与电池仓对应的X、Y阵列电磁铁吸头组成。龙门式机械手带动电磁吸盘移动到电池仓上方，分拣气缸将电磁吸盘下移靠到电池仓上。然后根据计算机分拣指令，启动对应的X、Y电磁铁吸合，将对应的电池吸离电池仓。机械手将电磁吸盘提升并回移到皮带输送机上方。此时关闭电磁吸盘电流，被分拣出的电池落料斗并进入到皮带输送机上。龙门机械手的运动控制由行程开关及计算机指令控制完成。皮带机末端根据电池分拣需要设有多个气动闸门。当所对应档次的电池被送到皮带机上时，相应的气动闸门打开，将该档次电池送到对应的电池接收箱。龙门式机械手重复动作，不断分拣电池仓中的电池，直到全部完成。