一种藤黄酸的生产工艺

1、一种藤黄酸的生产工艺，其特征在于，其步骤如下：
(1)将原料藤黄粉碎成粗粉，用8-14倍量的乙酸乙酯或氯仿或 饱和正丁醇回流提取，抽滤，合并提取液，浓缩至总体积的 1/4-1/12，得浸膏状提取物；
(2)浸膏状提取物用5-8倍体积的碱性溶液萃取3-5次，分取 碱水层，用6mol/L的盐酸水溶液调PH为1-4，并用酸水 3-9倍体积的乙酸乙酯或氯仿或饱和正丁醇分3次萃取酸水 液，分取并合并有机溶剂层，水洗至中性，常压浓缩至不再 有有机溶剂蒸出，得藤黄酸粗提物；
(3)藤黄酸粗提物用3倍量的乙醚或丙酮溶解，各加入乙醚或丙 酮体积1/2-1/4倍的有机碱和沸程为60-90℃的石油醚搅 拌均匀，半塞常温放置，析晶，抽滤，析出物分别以3-10 倍量的碱性溶液及蒸馏水各洗涤2-3次，干燥；
(4)取上述干燥物用2-5倍量的乙醚溶解，加入1/4-3/4体积 的沸程为60-90℃的石油醚或沸程为30-60℃的石油醚， 水浴析晶，抽滤，以3-5倍量的乙醚-石油醚混合溶液洗 涤2-3次，干燥；
(5)取步骤(4)中的干燥物用1-3倍量的乙醚溶解，以1mol/L 的HCL洗涤3-5次，每次用量相当于被洗涤液的1-3倍， 再用蒸馏水洗至水层中性，分取乙醚层，用无水Na2SO4干 燥，抽滤，蒸去乙醚层，得树脂状藤黄酸，减压抽干，得橙 黄色粉末状藤黄酸。
2、根据权利要求1所述的一种藤黄酸的生产工艺，其特征在于， 其步骤如下：
(1)将原料藤黄粉碎成粗粉，用12倍量的乙酸乙酯或氯仿或饱 和正丁醇回流提取，抽滤，合并提取液，浓缩至总体积的 1/6，得浸膏状提取物；
(2)浸膏状提取物用6倍体积的碱性溶液萃取3次，分取碱水 层，用6mol/L的盐酸水溶液调PH为3，并用酸水3倍体 积的乙酸乙酯或氯仿或饱和正丁醇分3次萃取酸水液，分 取并合并有机溶剂层，水洗至中性，常压浓缩至不再有有 机溶剂蒸出，得藤黄酸粗提物；
(3)藤黄酸粗提物用3倍量的乙醚或丙酮溶解，各加入乙醚或 丙酮体积1/4倍的有机碱和沸程为60-90℃的石油醚搅拌 均匀，半塞常温放置，析晶，抽滤，析出物分别以10倍量 的碱性溶液及蒸馏水各洗涤3次，干燥；
(4)取上述干燥物用3倍量的乙醚溶解，加入1/2体积的沸程 为60-90℃的石油醚或沸程为30-60℃的石油醚，水浴析 晶，抽滤，以4倍量的乙醚-石油醚混合溶液洗涤3次， 干燥；
(5)取步骤(4)中的干燥物用2倍量的乙醚溶解，以1mol/L 的HCL洗涤4次，每次用量相当于被洗涤液的2倍，再用 蒸馏水洗至水层中性，分取乙醚层，用无水Na2SO4干燥， 抽滤，蒸去乙醚层，得树脂状藤黄酸，减压抽干，得橙黄 色粉末状藤黄酸。
3、根据权利要求2所述的一种藤黄酸的生产工艺，其特征在于， 在步骤(1)中，用乙酸乙酯或氯仿或饱和正丁醇提取原料藤黄 时，乙酸乙酯或氯仿或饱和正丁醇的用量为原料的12倍，回流 提取3次，第一次用量为原料的6倍，回流3小时，第二次和 第三次用量均为原料的3倍，各回流1小时。
4、根据权利要求2所述的一种藤黄酸的生产工艺，其特征在于， 在步骤(1)中，所述的藤黄粗粉的粒度为10-30目。
5、根据权利要求1或2所述的一种藤黄酸的生产工艺，其特征在 于，步骤(2)中所述的碱性溶液为无机碱性溶液，选自5％NaOH溶液、5％Na2CO3溶液、5％NaHCO3溶液和5％Ca(OH)2溶液。
6、根据权利要求1或2所述的一种藤黄酸的生产工艺，其特征在 于，步骤(3)中所述的有机碱选自二乙胺、三乙胺或吡啶；步 骤(3)中所述的碱性溶液为70％的二乙胺，或70％的三乙胺， 或70％的吡啶。
7、根据权利要求1或2所述的一种藤黄酸的生产工艺，其特征在 于，步骤(4)中的乙醚-石油醚混合溶液中，乙醚与石油醚的 混合比例为1-3∶1。

               技术领域\n本发明涉及一种从中草药原料中提取有效成份的方法，特别是 一种藤黄酸的生产工艺。\n               背景技术\n现有技术中，申请号为02128822.4的中国专利申请中公开了3 种总藤黄酸的制备方法：一是，藤黄碎粒加吡啶热浸，合并吡啶液， 加热水过夜，析出藤黄酸吡啶盐，吡啶水溶液洗涤，烘干，用乙醚 热溶，滤过，浓缩至适量，加入等体积的石油醚，室温下析出固体， 将此固体物用盐酸酸化，提取，干燥得总藤黄酸；二是，藤黄碎粒 用丙酮浸泡过夜，合并丙酮液，减压蒸干得棕黑色胶状物，加吡啶 热溶后，加水，固体物用石油醚及70％吡啶洗涤，得橙黄色藤黄酸 吡啶盐，将此吡啶盐溶于乙醚，用1N HCI洗涤，乙醚层加无水硫酸 钠干燥，蒸去乙醚，得总藤黄酸；三是，藤黄碎粒加丙酮浸泡过夜， 合并丙酮液，得藤黄树脂的丙酮提取液，经浓缩后，通过硅胶柱层 析，收集苯-乙酸乙酯(9∶1)洗脱部分，用硅胶G制板，氯仿-甲 醇-二乙胺(15∶1∶1)展开，割取Rf值0.4的亮黄色部分，硅胶用 0.5％Na2CO3洗涤，过滤用稀盐酸酸化，即得亮黄色沉淀，水洗至中 性，抽干得总藤黄酸。其缺陷在于，三种提取方法提取的原料为包 含藤黄酸、新藤黄酸等在内的总藤黄酸混合物，其中藤黄酸的含量 不高，得率低。\n                   发明内容\n本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提出一种 适用于工业化生产的、提取得率较高的高纯度藤黄酸的生产工艺。\n本发明所述藤黄酸的结构式为\n\n本发明所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的。 本发明是一种藤黄酸的生产工艺，其特点是，其步骤如下：\n(1)将原料藤黄粉碎成粗粉，用8-14倍量的乙酸乙酯或氯仿或 饱和正丁醇回流提取，抽滤，合并提取液，浓缩至总体积的 1/4-1/12，得浸膏状提取物；\n(2)浸膏状提取物用5-8倍体积的碱性溶液萃取3-5次，分取 碱水层，用6mol/L的盐酸水溶液调PH为1-4，并用酸水 3-9倍体积的乙酸乙酯或氯仿或饱和正丁醇分3次萃取酸水 液，分取并合并有机溶剂层，水洗至中性，常压浓缩至不再 有有机溶剂蒸出，得藤黄酸粗提物；\n(3)藤黄酸粗提物用3倍量的乙醚或丙酮溶解，各加入乙醚或丙 酮体积1/2-1/4倍的有机碱和沸程为60-90℃的石油醚搅 拌均匀，半塞常温放置，析晶，抽滤，析出物分别以3-10 倍量的碱性溶液及蒸馏水各洗涤2-3次，干燥；\n(4)取上述干燥物用2-5倍量的乙醚溶解，加入1/4-3/4体积 的沸程为60-90℃的石油醚或沸程为30-60℃的石油醚， 水浴析晶，抽滤，以3-5倍量的乙醚-石油醚混合溶液洗 涤2-3次，干燥；\n(5)取步骤(4)中的干燥物用1-3倍量的乙醚溶解，以1mol/L 的HCL洗涤3-5次，每次用量相当于被洗涤液的1-3倍， 再用蒸馏水洗至水层中性，分取乙醚层，用无水Na2SO4干 燥，抽滤，蒸去乙醚层，得树脂状藤黄酸，减压抽干，得橙 黄色粉末状藤黄酸。\n本发明的优选的技术方案是：一种藤黄酸的生产工艺，其步骤 如下：\n(1)将原料藤黄粉碎成粗粉，用12倍量的乙酸乙酯或氯仿或饱 和正丁醇回流提取，抽滤，合并提取液，浓缩至总体积的 1/6，得浸膏状提取物；\n(2)浸膏状提取物用6倍体积的碱性溶液萃取3次，分取碱水 层，用6mol/L的盐酸水溶液调PH为3，并用酸水3倍体 积的乙酸乙酯或氯仿或饱和正丁醇分3次萃取酸水液，分 取并合并有机溶剂层，水洗至中性，常压浓缩至不再有有 机溶剂蒸出，得藤黄酸粗提物；\n(3)藤黄酸粗提物用3倍量的乙醚或丙酮溶解，各加入乙醚或 丙酮体积1/4倍的有机碱和沸程为60-90℃的石油醚搅拌 均匀，半塞常温放置，析晶，抽滤，析出物分别以10倍量 的碱性溶液及蒸馏水各洗涤3次，干燥；\n(4)取上述干燥物用3倍量的乙醚溶解，加入1/2体积的沸程 为60-90℃的石油醚或沸程为30-60℃的石油醚，水浴析 晶，抽滤，以4倍量的乙醚-石油醚混合溶液洗涤3次， 干燥；\n(5)取步骤(4)中的干燥物用2倍量的乙醚溶解，以1mol/L 的HCL洗涤4次，每次用量相当于被洗涤液的2倍，再用 蒸馏水洗至水层中性，分取乙醚层，用无水Na2SO4干燥， 抽滤，蒸去乙醚层，得树脂状藤黄酸，减压抽干，得橙黄 色粉末状藤黄酸。\n本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一 步实现。以上所述的一种藤黄酸的生产工艺，其特点是，在步骤(1) 中，用乙酸乙酯或氯仿或饱和正丁醇提取原料藤黄时，乙酸乙酯或 氯仿或饱和正丁醇的用量为原料的12倍，回流提取3次，第一次用 量为原料的6倍，回流3小时，第二次和第三次用量均为原料的3 倍，各回流1小时。\n本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一 步实现。以上所述的一种藤黄酸的生产工艺，其特点是，步骤(1) 中，所述的藤黄粗粉的粒度为10-30目。其中，最优选的粒度为20 目。\n本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进 一步实现。以上所述的一种藤黄酸的生产工艺，其特点是，步骤(2) 中所述的碱性溶液为无机碱性溶液，选自5％NaOH溶液、5％Na2CO3 溶液、5％NaHCO3溶液和5％Ca(OH)2溶液。\n本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进 一步实现。以上所述的一种藤黄酸的生产工艺，其特点是，步骤(3) 中所述的有机碱选自二乙胺、三乙胺或吡啶；步骤(3)中所述的 碱性溶液为70％的二乙胺，或70％的三乙胺，或70％的吡啶。\n本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进 一步实现。以上所述的一种藤黄酸的生产工艺，其特点是，步骤(4) 中的乙醚-石油醚混合溶液中，乙醚与石油醚的混合比例为1-3∶ 1。\n与现有技术相比，本发明藤黄酸的生产工艺的优点在于：其工 艺先进，用该生产工艺得到的藤黄酸纯度高，其藤黄酸纯度可达到 90％以上，可以直接用于药物制剂；本发明工艺适用于工业化生产， 成品提取成本较低；本发明工艺的成品得率较高，可达到5％以上。\n              具体实施方式\n实施例1。一种藤黄酸的生产工艺，其步骤如下：\n(1)将原料藤黄粉碎成粗粉，所述粗粉的粒度为20目，用12 倍量的乙酸乙酯回流提取，抽滤，合并提取液，浓缩至总体积的 1/6，得浸膏状提取物；\n(2)浸膏状提取物用6倍体积的5％NaHCO3溶液萃取3次，分 取碱水层，用6mol/L的盐酸水溶液调PH为3，并用酸水3倍体 积的乙酸乙酯分3次萃取酸水液，分取并合并有机溶剂层，水洗至 中性，常压浓缩至不再有有机溶剂蒸出，得藤黄酸粗提物；\n(3)藤黄酸粗提物用3倍量的乙醚溶解，各加入乙醚体积1/4 倍的吡啶和沸程为90℃的石油醚搅拌均匀，半塞常温放置，析晶， 抽滤，析出物分别以10倍量的70％吡啶溶液及蒸馏水各洗涤3次， 干燥；\n(4)取上述干燥物用3倍量的乙醚溶解，加入1/2体积的沸程 为90℃的石油醚，水浴析晶，抽滤，以4倍量的乙醚-石油醚混 合溶液洗涤3次，干燥；\n(5)取步骤(4)中的干燥物用2倍量的乙醚溶解，以1mol/L 的HCL洗涤4次，每次用量相当于被洗涤液的2倍，再用蒸馏水 洗至水层中性，分取乙醚层，用无水Na2SO4干燥，抽滤，蒸去乙 醚层，得树脂状藤黄酸，减压抽干，得橙黄色粉末状藤黄酸。\n实施例2。一种藤黄酸的生产工艺，其步骤如下：\n(1)将原料藤黄粉碎成粗粉，所述的粗粉的粒度为25目，用 12倍量的乙酸乙酯回流提取，抽滤，合并提取液，浓缩至总体积的 1/4，得浸膏状提取物；其中，用乙酸乙酯提取原料藤黄时，回流提 取3次，第一次用量为原料的6倍，回流3小时，第二次和第三次 用量均为原料的3倍，各回流1小时。\n(2)浸膏状提取物用5倍体积的5％NaOH溶液萃取4次，分 取碱水层，用6mol/L的盐酸水溶液调PH为2，并用酸水5倍体积 的乙酸乙酯分3次萃取酸水液，分取并合并有机溶剂层，水洗至中 性，常压浓缩至不再有有机溶剂蒸出，得藤黄酸粗提物；\n(3)藤黄酸粗提物用3倍量的丙酮溶解，各加入丙酮体积1/2 倍的二乙胺和沸程为60℃的石油醚搅拌均匀，半塞常温放置，析 晶，抽滤，析出物分别以5倍量的70％二乙胺溶液及蒸馏水各洗涤 3次，干燥；\n(4)取上述干燥物用4倍量的乙醚溶解，加入1/4体积的沸程 为60℃的石油醚，水浴析晶，抽滤，以4倍量的乙醚-石油醚混合 溶液洗涤3次，干燥；其中，在乙醚-石油醚混合溶液中，乙醚与 石油醚的混合比例为3∶1。\n(5)取步骤(4)中的干燥物用2倍量的乙醚溶解，以1mol/L 的HCL洗涤4次，每次用量相当于被洗涤液的2倍，再用蒸馏水洗 至水层中性，分取乙醚层，用无水Na2SO4干燥，抽滤，蒸去乙醚层， 得树脂状藤黄酸，减压抽干，得橙黄色粉末状藤黄酸。\n实施例3。一种藤黄酸的生产工艺，其步骤如下：\n(1)将原料藤黄粉碎成粗粉，所述粗粉的粒度为15目，用10 倍量的氯仿回流提取，抽滤，合并提取液，浓缩至总体积的1/8， 得浸膏状提取物；\n(2)浸膏状提取物用7倍体积的5％Na2CO3溶液萃取5次， 分取碱水层，用6mol/L的盐酸水溶液调PH为4，并用酸水8倍体 积的氯仿分3次萃取酸水液，分取并合并有机溶剂层，水洗至中性， 常压浓缩至不再有有机溶剂蒸出，得藤黄酸粗提物；\n(3)藤黄酸粗提物用3倍量的乙醚溶解，再加入乙醚体积1/3 倍的三乙胺和沸程为80℃的石油醚搅拌均匀，半塞常温放置，析晶， 抽滤，析出物分别以3倍量的70％三乙胺溶液及蒸馏水各洗涤2次， 干燥；\n(4)取上述干燥物用2倍量的乙醚溶解，加入3/4体积的沸程 为80℃的石油醚，水浴析晶，抽滤，以5倍量的乙醚-石油醚混合 溶液洗涤2次，干燥；其中，在乙醚-石油醚混合溶液中，乙醚与 石油醚的混合比例为2∶1。\n(5)取步骤(4)中的干燥物用1倍量的乙醚溶解，以1mol/L 的HCL洗涤5次，每次用量相当于被洗涤液的3倍，再用蒸馏水 洗至水层中性，分取乙醚层，用无水Na2SO4干燥，抽滤，蒸去乙 醚层，得树脂状藤黄酸，减压抽干，得橙黄色粉末状藤黄酸。\n实施例4。一种藤黄酸的生产工艺，其步骤如下：\n(1)将原料藤黄粉碎成粗粉，所述粗粉的粒度为30目，用14 倍量的饱和正丁醇回流提取，抽滤，合并提取液，浓缩至总体积的 1/12，得浸膏状提取物；\n(2)浸膏状提取物用8倍体积的5％Ca(OH)2萃取3次，分取碱 水层，用6mol/L的盐酸水溶液调PH为1，并用酸水6倍体积的饱 和正丁醇分3次萃取酸水液，分取并合并有机溶剂层，水洗至中性， 常压浓缩至不再有有机溶剂蒸出，得藤黄酸粗提物；\n(3)藤黄酸粗提物用3倍量的丙酮溶解，再加入丙酮体积1/2倍 的吡啶和沸程为70℃的石油醚搅拌均匀，半塞常温放置，析晶，抽 滤，析出物分别以8倍量的70％吡啶水溶液及蒸馏水各洗涤3次， 干燥；\n(4)取上述干燥物用2倍量的乙醚溶解，加入1/2体积的沸程为 为40℃的石油醚，水浴析晶，抽滤，以3倍量的乙醚-石油醚混合 溶液洗涤3次，干燥；其中，在乙醚-石油醚混合溶液中，乙醚与 石油醚的混合比例为1∶1。\n(5)取步骤(4)中的干燥物用2倍量的乙醚溶解，以1mol/L 的HCL洗涤4次，每次用量相当于被洗涤液的3倍，再用蒸馏水 洗至水层中性，分取乙醚层，用无水Na2SO4干燥，抽滤，蒸去乙 醚层，得树脂状藤黄酸，减压抽干，得橙黄色粉末状藤黄酸。\n实施例5。一种藤黄酸的生产工艺，其步骤如下：\n(1)将原料藤黄粉碎成粗粉，所述粗粉的粒度为20目，用12 倍量的乙酸乙酯回流提取，抽滤，合并提取液，浓缩至总体积的1/12， 得浸膏状提取物；\n(2)浸膏状提取物用8倍体积的5％Ca(OH)2萃取3次，分取碱 水层，用6mol/L的盐酸水溶液调PH为1，并用酸水6倍体积的饱 和正丁醇分3次萃取酸水液，分取并合并有机溶剂层，水洗至中性， 常压浓缩至不再有有机溶剂蒸出，得藤黄酸粗提物；\n(3)藤黄酸粗提物用3倍量的丙酮溶解，再加入丙酮体积1/2倍 的二乙胺和沸程为70℃的石油醚搅拌均匀，半塞常温放置，析晶， 抽滤，析出物分别以10倍量的70％二乙胺水溶液及蒸馏水各洗涤3 次，干燥；\n(4)取上述干燥物用2倍量的乙醚溶解，加入1/2体积的沸程为 为40℃的石油醚，水浴析晶，抽滤，以3倍量的乙醚-石油醚混合 溶液洗涤3次，干燥；其中，在乙醚-石油醚混合溶液中，乙醚与 石油醚的混合比例为1∶1。\n(5)取步骤(4)中的干燥物用2倍量的乙醚溶解，以1mol/L 的HCL洗涤4次，每次用量相当于被洗涤液的3倍，再用蒸馏水 洗至水层中性，分取乙醚层，用无水Na2SO4干燥，抽滤，蒸去乙 醚层，得树脂状藤黄酸，减压抽干，得橙黄色粉末状藤黄酸。\n实施例6。提取溶剂的考察实验。\n称取藤黄粗粉(20目)5份，每份约1克，分别以无水乙醇、乙 酸乙酯、丙酮、氯仿、水饱和正丁醇各10ml，在80-90度水浴上 回流提取3小时，提取液抽滤后，用相同溶剂各5ml洗涤药渣，合 并滤液与洗液，减压浓缩回收溶剂至干，以少量甲醇分次洗至25ml 容量瓶中，以甲醇定容。该溶液稀释1000倍后，按本品藤黄酸的含 量测定方法(ZrOcl2比色法)，在410nm处测紫外吸收，计算藤黄酸 的提取率，结果见表1：\n         表1：提取溶剂的考察结果   提取溶剂   称样量(克)   提收率(％)   乙醇   1.0033   39.6   乙酸乙酯   1.0060   54.9   丙酮   1.0052   42.8   氯仿   1.0027   52.1   水饱和正丁醇   1.0086   55.2 由表1可见，以乙酸乙酯、氯仿、水饱和正丁醇作为溶剂其提取率 较高。\n实施例7。提取条件的正交试验。\n影响提取条件的三个主要因素为溶剂与药材比例(A)、提取时 间(B)和提取次数(C)，每个因素取三个水平(见表2)进行正交 试验，实验方法如下：\n            表2提取的因素水平表\n\n准确称取藤黄粗粉(20目)，每份约1克，分别以各正交实验 条件在80-90℃水浴上回流提取。每次提取结束后，提取液抽滤，取 滤液，药渣(需要时)按试验要求再次提取，同法处理。提取结束 后，用乙酸乙酯5ml洗涤药渣，合并滤液与洗液，减压浓缩回收溶 剂至干，以少量甲醇分次洗至25ml容量瓶中，以甲醇定容。该溶液 稀释1000倍后，按本品藤黄酸的含量测定方法(ZrOCl2比色法)， 在410nm处测紫外吸收，以藤黄酸甲醇溶液为对照，计算藤黄酸的 提取率。\n根据各实验提取率分别计算各因素每一水平的k和K值。第1 个水平的k1值为含A1的三个正交实验的提取率之和，K1＝k1/3。 根据K值，计算各因素的D值，以因素A为例，D＝KAmax-KAmino D值越大，该因素对提取率的影响越大。 结果见表3\n                             表3正交设计表   实验号   (％)   A   B   C   称样量(g)   A   C(mg/ml)   提取率   1   2   3   4     5   6   7   8   9   K1   K2   K3   K1   K2   K3   D   A1   A1   A1   A2     A2   A2   A3   A3   A3   129.6   148.0   146.7   43.2   49.3   48.9   6.1   B1   B2   B3   B1     B2   B3   B1   B2   B3   138.7   143.8   141.8   46.2   47.9   47.3   1.7   C1   C2   C3   C2     C3   C1   C3   C1   C2   128.7   143.6   152.0   42.9   47.9   50.7   7.8   1.065   1.032   1.011   1.014     1.009   1.083   1.004   1.053   1.025                 0.439   0.444   0.501   0.526     0.577   0.472   0.473   0.506   0.547                 0.0170   0.0172   0.0194   0.0204     0.0224   0.0183   0.0183   0.0196   0.0212                 39.9   41.7   48.0   50.3     55.5   42.2   48.5   46.6   51.6              \n从上表可见，DC＞DA＞DB，因此提取次数对提取率的影响最大， 而三个因素各自最好的水平分别为A2B2C3，即药材的6倍量的乙酸乙 酯提取3小时，共提3次。\n下面是提取次数的验证实验。\n由于选定的提取次数因素(3次)为边缘水平，故进行验证实 验，考察提取三次以上(3次，4次，5次)的结果。\n精密称取藤黄粗粉(20目)三份各1.0克，用6倍量的乙酸乙 酯各提取3次、4次、5次，每次三小时，每次提取结束后，提取液抽 滤，取滤液，药渣(需要时)按试验要求再次提取，同法处理。提取 结束后，用乙酸乙酯5ml洗涤药渣，合并滤液与洗液，减压浓缩回收 溶剂至干，以少量甲醇分次洗至此25ml容量瓶中，以甲醇定容。该溶 液稀释1000倍后，按本品藤黄酸的含量测定方法(ZrOCl2比色法)， 在410nm处测紫外吸收，以藤黄酸甲醇溶液为对照，计算藤黄酸的提 取率。结果见表4。\n                      表4提取次数的验证试验   提取次数  称样量(g)   A   C(mg/ml)   提取率(％)   3次   4次   5次   1.007   1.019   1.102   0.566   0.557   0.621   0.0219   0.0216   0.0241   54.4   53.0   54.7\n结果表明，提取3次即可达到最佳提取效果。因此，选定提取 次数为三次。\n在影响提取效率的各因素中，提取次数为主要因素，溶剂的用 量和提取时间为次要因素。在试验过程中，也发现大部分的有效成 分集中在第一次的提取液中。因此在保证提取率的前提下，出于降 低能耗和成本的考虑，将第二、三次的溶剂用量定为3倍，提取时 间为1小时为最佳。所以，最佳的原实提取方法是，回流提取法提 取3次，溶剂用量为原料的12倍量，第一次用量为药材的6倍，回 流3小时；第2次和第3次用量均为药材的3倍量，各回流1小时。\n实施例8。分离纯化条件的考察。\n1、选用碱性溶液分离极藤黄酸的依据。\n藤黄酸为酮类化合物，结构中含有羧基，酸性相对较强，可以 溶解于5％NaOH溶液、5％Na2CO3溶液、5％NaHCO3溶液和5％ Ca(OH)2溶液中。而藤黄中的其它主要酮类化合物不含羧基，仅有1-2 个酚羟基，且6位酚羟基与8位羰基形成分子内氢键，酸性相对较 小，不能溶解于于上述的无机碱性溶液中，借此可以将它们分离。\n2、选用有机碱成盐的依据。\n藤黄酸和新藤黄酸均为树脂状有机化合物，仅靠溶剂萃取方法 不能达到与其它化合物分离目的。在实验过程中，考察了NaOH、 Na2CO3、NaHCO3、二乙胺、三乙胺、吡啶等碱性试剂，二乙胺、三乙 胺、吡啶等有机碱可以和它们在有机溶剂相中生成稳定的盐的结晶， 故在本工艺中选用了有机碱。\n3、选定乙醚-有机碱-石油醚为结晶溶剂的依据\n因为藤黄酸在热的乙醚中溶解度较大，而冷时溶解度小。本工 艺在乙醚-石油醚中加入少量有机碱，一方面可使其成盐析晶，达到 了纯化的目的，另一方面与文献相比，大量减少了有机碱如三乙胺、 吡啶、二乙胺的用量。\n4、步骤(3)中乙醚或丙酮用量的考察。\n以乙醚为例，分别考察了1倍、1.5倍、2倍、2.5倍、3倍和5 倍量的乙醚溶解藤黄酸粗提物。当用量低于2.5倍时，难以完全溶解， 高于3倍均可完全溶解，故选定乙醚的用量为藤黄酸的3倍。\n5、步骤(3)中石油醚用量的考察。\n分别考察了乙醚或丙酮的1/10，1/5，1/4，1/2，1倍体积的石 油醚用量对结晶的影响。取藤黄酸吡啶盐粗品各1g，用10ml乙醚 溶解，并分别加入1，1.5，2，2.5，5和10ml的石油醚混匀，室温 放置三小时，抽滤，取固体在红外灯下干燥，称重，计算得率。结晶见 表5。\n用当用量1/4倍，1/2倍体积时均能在数小时内析出固体，析 出率没有明显差异；为1/10，1/5倍体积时，固体生成很慢，三小 时时析出率较低；然而，当用量为1倍时，却不能析出固体，仅在 瓶底附有一层油状物。因此选定石油醚用量为乙醚或丙酮的1/4-1/2 倍。\n                表5石油醚用量的考察   石油醚用量   1/10倍  1/5倍   1/4倍  1/2倍   1倍   现象描绘   析晶速度较慢   析晶   不能析晶   得率(％)   21.1    37.9   56.2   54.7