大跨度圆柱筒体精确对接控制装置

1.一种大跨度圆柱筒体精确对接控制装置，其特征在于：包括：安装导向装置、方向调节装置、数套液压支撑装置，其中，安装导向装置设于对接目标筒体的外沿，并在周向成等角度布置；方向调节装置沿圆周方向间隔布置在被安装筒体和目标筒体的外侧，液压支撑装置等角度布置在圆柱形筒体的下方。
2.根据权利要求1所述的大跨度圆柱筒体精确对接控制装置，其特征在于：所述安装导向装置是由数个刚性导向板组成，导向板的上段设有倒角，下段为垂直平面；且位于导向板内侧的垂直面与被安装圆柱筒体外侧设有间隙。
3.根据权利要求1所述的大跨度圆柱筒体精确对接控制装置，其特征在于：所述方向调节装置包括：数组吊耳及倒链，每组吊耳是由两个临时吊点组成，分别布置在位于被安装筒体和目标筒体上，并通过倒链将二者相连。
4.根据权利要求1所述的大跨度圆柱筒体精确对接控制装置，其特征在于：所述数套液压支撑装置之间的间隔为45°，并呈圆形布置在圆柱形筒体的下方。
5.根据权利要求1或4所述的大跨度圆柱筒体精确对接控制装置，其特征在于：所述液压支撑装置包括：一液压千斤顶、数个临时垫墩、一个液压动力工作站及数个不同厚度垫板，液压千斤顶分别与液压动力工作站相连，由液压动力工作站集成控制，数个临时垫墩分别布置在液压千斤顶的两侧，且数个临时垫墩的上下均设有不同厚度的垫板。
6.根据权利要求5所述的大跨度圆柱筒体精确对接控制装置，其特征在于：所述数个临时垫墩上布置有工字梁，工字梁上在与临时垫墩、液压千斤顶相对应位置的腹板上安装有加强筋板。
7.根据权利要求1或3所述的大跨度圆柱筒体精确对接控制装置，其特征在于：所述目标筒体上连接有T型梁。

大跨度圆柱筒体精确对接控制装置\n技术领域\n[0001] 本实用新型涉及控制装置，尤其涉及一种用于海上大型基座式浮吊的圆柱形旋转底盘精确安装的大跨度圆柱筒体精确对接控制装置，属于海洋工程装备制造领域。\n背景技术\n[0002] 为了满足海上油气田建设的需要，像集大型吊机、深水铺管设备、DP3动力定位系统等多种功能的高科技浮吊式工程船舶愈加显现出它们的优势，而浮吊式工程船舶中的大型基座式吊机的旋转底盘，由于其尺寸大(一般直径超过20米)、吨位重(一般重量超过\n500吨)，安装精度高，因此，其圆柱筒体结构在对接时要求在径向、周向、高度三个方面都要进行严格控制。\n[0003] 目前，对于大跨度圆柱筒体结构，在对接时安装时，一般采用辅助安装装置进行，辅助安装装置包括：预先焊接在对接口的数块导向板，由吊机控制筒体在吊装状态下沿导向板下落，以达到筒体结构对接的目的，但由于此种方式对于筒体方向及水平度不能进行调整，且功能比较单一，安装精度较低，给筒体结构的安装施工带来了极大的难度和风险。\n因此，现有辅助安装装置不能满足大跨度圆柱筒体结构对接安装的技术要求。\n实用新型内容\n[0004] 本实用新型的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种大跨度圆柱筒体精确对接控制装置，其构成简单，使用方便，可以实现对大跨度圆柱筒体对接时，进行三维立体控制，从而保证了大跨度圆柱筒体对接安装的精度；降低了圆柱筒体精确安装时所需的时间及风险，提高了工作效率及安装的安全性。\n[0005] 本实用新型的目的是由以下技术方案实现的：\n[0006] 一种大跨度圆柱筒体精确对接控制装置，其特征在于：包括：安装导向装置、方向调节装置、数套液压支撑装置，其中，安装导向装置设于对接目标筒体的外沿，并在周向成等角度布置；方向调节装置沿圆周方向间隔布置在被安装筒体和目标筒体的外侧，液压支撑装置等角度布置在圆柱形筒体的下方。\n[0007] 所述安装导向装置是由数个刚性导向板组成，导向板的上段设有倒角，下段为垂直平面；且位于导向板内侧的垂直面与被安装圆柱筒体外侧设有间隙。\n[0008] 所述方向调节装置包括：数组吊耳及倒链，每组吊耳是由两个临时吊点组成，分别布置在位于被安装筒体和目标筒体上，并通过倒链将二者相连。\n[0009] 所述数套液压支撑装置之间的间隔为45°，并呈圆形布置在圆柱形筒体的下方。\n[0010] 所述液压支撑装置包括：一液压千斤顶、数个临时垫墩、一个液压动力工作站及数个不同厚度垫板，液压千斤顶分别与液压动力工作站相连，由液压动力工作站集成控制，数个临时垫墩分别布置在液压千斤顶的两侧，且数个临时垫墩的上下均设有不同厚度的垫板。\n[0011] 所述数个临时垫墩上布置有工字梁，工字梁上在与临时垫墩、液压千斤顶相对应位置的腹板上安装有加强筋板。\n[0012] 所述目标筒体上连接有T型梁。\n[0013] 本实用新型的有益效果：本实用新型由于采用上述技术方案，其构成简单，使用方便，可以实现对大跨度圆柱筒体对接时，进行三维立体控制，从而保证了大跨度圆柱筒体对接安装的精度，能够很好的满足大型吊机旋转底盘类设备安装时苛刻的技术要求；降低了圆柱筒体精确安装时所需的时间及风险，提高了工作效率及安装的安全性；且对于安装圆柱筒体所采用的吊装设备、场地无特别要求，采用浮吊、龙门吊、履带吊等均可作业，不会影响安装精度，有利于施工方根据实际条件选择适当的安装方式。\n附图说明：\n[0014] 图1为本实用新型布置示意图。\n[0015] 图2为图1中L部-液压支撑装置的俯视放大示意图。\n[0016] 图3为图2中液压支撑装置的A-A向示意图。\n[0017] 图4为图3中M部-安装导向装置的放大示意图。\n[0018] 图5为图2中液压支撑装置的B-B向示意图。\n[0019] 图6为图5中用于支撑工字梁的T型梁的C-C向示意图。\n[0020] 图7为本实用新型方向调节装置示意图。\n[0021] 图中主要标号说明：\n[0022] 1安装导向装置、2方向调节装置、3液压支撑装置、4导向板、5垫板、[0023] 6T型梁腹板、7T型梁翼板、8临时垫墩、9液压千斤顶、10工字梁、[0024] 11筋板、12吊耳、13倒链、14被安装筒体、15目标筒体。\n具体实施方式\n[0025] 如图1-图7所示，本实用新型包括：安装导向装置1、方向调节装置2、数套液压支撑装置3，其中，安装导向装置1设于对接目标筒体15的外沿，并在周向成等角度布置；本实施例：安装导向装置1为三套，其呈间隔为：120°布置在对接目标筒体15的外沿。\n[0026] 如图3，图4所示，每套安装导向装置1是由数个刚性导向板4组成，本实施例：导向板4为三个、也可以根据需要设置四个、五个。导向板的上段设有60°倒角，下段为垂直平面。导向板4焊接在目标筒体15的外壁上，并呈等角度布置，导向板4安装后，被安装圆柱筒体14在吊装状态下沿位于导向板4上段的倒角滑向其最终安装位置，实现与目标筒体\n15的对接。位于导向板4内侧的垂直面与被安装圆柱筒体外侧设有1mm间隙，以保证筒体既能顺利下滑，又不超出筒体拼接的错皮技术要求。\n[0027] 如图7所示，方向调节装置2包括：数组吊耳12及倒链13，本实施例：为四组吊耳12及倒链13，也可以根据需要设置三组、五组。四组吊耳12及倒链13沿圆周方向间隔\n90°布置在被安装筒体14和目标筒体15的外侧，每组吊耳12是由两个临时吊点组成，分别布置在位于被安装筒体14和目标筒体15上，并通过倒链13将二者相连。通过位于被安装筒体14和目标筒体15中心对称的两组倒链13分别控制被安装筒体14和目标筒体15沿顺时针和逆时针方向旋转。当被安装筒体14沿上述安装导向装置1滑移至导向板4的垂直面时，待被安装筒体14和目标筒体15稳定后(此时仍为吊装状态)，调整四组倒链13的长度，负责同一方向的两组倒链13同时伸长或缩短，即可达到控制被安装筒体14和目标筒体15方向的目的。\n[0028] 如图3、图5、图6所示，液压支撑装置3包括：一液压千斤顶9，数个临时垫墩8及数个垫板5，本实施例：液压支撑装置3分为八组，每组之间的间隔为45°，并呈圆形布置在圆柱形筒体的下方，每组由一台100吨液压千斤顶9，一个液压动力工作站，两个临时垫墩\n8及不同厚度垫板5若干构成，八台液压千斤顶分别与液压动力工作站相连，由液压动力工作站集成控制。液压支撑装置3可以根据需要设置六、七套；两个临时垫墩8分别布置在每个液压千斤顶9的两侧，如图5所示。每个液压千斤顶9及垫墩8的下面都布置一个垫板\n5，以起到扩散压力的作用；每个千斤顶9及临时垫墩8的上表面都布置一个垫板5，也可根据需要布置两个，三个。临时垫墩8上布置有工字梁10，工字梁10上在与临时垫墩8、液压千斤顶9相对应位置的腹板上采用焊接方式安装有筋板11，以增加工字梁10的强度。由T型梁腹板6、T型梁翼板7所组成的T型梁与目标筒体15采用焊接方式连接，用以支撑工字梁10；而T型梁的位置应根据目标筒体15的结构，工字梁10的长度、被安装筒体14的重量等确定。本实施例中每台液压千斤顶9所对应的工字梁10下方布置3个T型梁，也可以根据需要布置4个，5个。\n[0029] 数套临时垫墩8上摆有不同厚度的垫板5，每套临时垫墩8成45°间隔布置。\n[0030] 待圆柱筒体的拼接错皮、方向调整完毕后，继续沿导向装置缓缓下落，首先，落在工字梁10上，每个临时垫墩8顶部预先放置了多块垫板5，此时，被安装圆柱筒体14与目标筒体15的对接口处的间隙值保持在约为50mm左右，吊机摘扣，筒体重量完全由8组液压支撑装置3承担，此时液压千斤顶9并未工作，实际重量落在工字梁10上。然后，由液压动力工作站控制所有液压千斤顶9同时起升，调整位于垫墩8顶部上的垫板数量和厚度，通过液压动力工作站调整每台液压千斤顶9的起升高度，来控制被安装圆柱筒体14与目标筒体\n15对接口处的间隙值，当筒体四周的间隙值相等时，停止调整液压千斤顶9，在垫墩8顶部放置较薄的垫板5，最终，使每组的支撑桁架顶部与改组的液压千斤顶9的高度相同，继续下落液压千斤顶9，此时，筒体重量再次转移至工字梁10上。本实施例中，通过把被安装圆柱筒体14与目标筒体15对接口处的间隙值控制在3mm，最终，既满足了熔透焊的需要，又使之达到了被安装圆柱筒体14与目标筒体14组对的技术要求。\n[0031] 当圆柱筒体的吨位、尺寸变化时，上述液压支撑装置中所用到液压千斤顶9的顶升能力可适当调整。\n[0032] 上述液压调整装置中所用到的垫板5根据实际需要，需预先准备多块不同厚度的钢板，实施例中用到的为3-25mm的钢板数块。\n[0033] 上述液压调整装置中的工字梁10在预制安装时，需保证其顶部高度低于目标筒体对接口上缘20-30mm，以保证垫板5的使用。\n[0034] 本实用新型在安装作业中的具体操作步骤为：\n[0035] 1)采用吊机吊装圆柱筒体沿导向装置滑向其最终位置；\n[0036] 2)当筒体滑至导向板的垂直面时，待其稳定后，通过控制方向调节装置中倒链的长度，控制筒体的对接方向；\n[0037] 3)筒体沿导向装置最终落于液压支撑装置的工字梁10上，筒体重量完全由工字梁10承担，吊机停止使用；\n[0038] 4)通过液压工作站，控制所有液压千斤顶9同时起升，筒体重量此时由液压千斤顶承担；\n[0039] 5)移走原先放置在临时垫墩8顶部的垫板，并准备重新放置较薄的垫板5；\n[0040] 6)通过液压工作站来调整每台液压千斤顶的高度，以保证对接口处的间隙值；\n[0041] 7)液压千斤顶调整完毕后，在临时垫墩8的顶部重新放置垫板5，通过调整垫板5的数量和厚度，使工字梁10的顶部最终与改组对应的液压千斤顶同高；\n[0042] 8)液压千斤顶继续下落，筒体重量再次完全由液压支撑装置3的工字梁10承担，液压千斤顶停止使用，此时，筒体在各个方向的位置调整完毕。\n[0043] 本实用新型通过对具备不同功能的各装置的有机整合，实现了对大跨度、大吨位圆柱筒体类钢结构对接组对时的三维立体控制，能够很好的满足大型吊机旋转底盘类设备安装时苛刻的技术要求。\n[0044] 以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。