轴头热挤压模具

1.轴头热挤压模具，其特征在于，包括上模及位于所述上模下方的下模；
所述上模包括上模座、设于所述上模座上的凸模及设于所述凸模上的挤压冲头，所述凸模的底部形成一上合模面，所述挤压冲头的下端可向下穿过所述上合模面伸出至所述凸模外；
所述下模包括下模座、设于所述下模座上的下模板及设于所述下模板上且与所述凸模对应的凹模，所述凹模的顶部形成一与所述上合模面对应的下合模面；
当所述上模与所述下模合模时，所述凸模与所述凹模之间形成一用于挤压成型轴头的型腔，所述挤压冲头伸入所述型腔内，所述上合模面与所述下合模面之间形成一用于容纳所述轴头的余料的料腔，所述料腔位于所述型腔外且与所述型腔连通。
2.如权利要求1所述的轴头热挤压模具，其特征在于，所述凸模自所述上合模面向上凹设形成一围绕所述型腔外周的容纳槽，所述容纳槽与所述下合模面形成所述料腔。
3.如权利要求1所述的轴头热挤压模具，其特征在于，所述上合模面与所述下合模面分别具有位于所述料腔和所述型腔之间的上合模段部及下合模段，所述上合模段与所述下合模段之间具有通过间隙，所述通过间隙形成供所述余料通过的流道，所述流道与所述型腔和所述料腔连通。
4.如权利要求1所述的轴头热挤压模具，其特征在于，所述凸模自所述上合模面向下且围绕所述料腔外周延伸形成一导向部，在上下方向上，所述导向部的投影位于所述凹模的投影外，且所述导向部的内侧壁与所述凹模的外侧壁滑动配合。
5.如权利要求4所述的轴头热挤压模具，其特征在于，当所述上模与所述下模合模时，所述导向部与所述下模板之间具有让位间隙。
6.如权利要求1所述的轴头热挤压模具，其特征在于，所述上模包括设于所述上模座上的安装组件，所述安装组件包括固定于所述上模座上的上模套，所述凸模位于所述上模套的下方且通过螺栓与所述上模套连接，所述螺栓套设有和所述上模套及所述凸模连接的弹簧，所述挤压冲头的上端固定于所述上模套内。
7.如权利要求1所述的轴头热挤压模具，其特征在于，所述上模进一步包括设于所述上模座上的安装组件及设于所述安装组件上的上切边模和切边冲头，所述切边冲头位于所述上切边模的上方且所述切边冲头的下端与所述上切边模的内腔滑动配合；所述下模还包括固定于所述下模座上的定位模板及固定于所述定位模板上且与所述上切边模对应的下切边模，当所述上模与所述下模合模时，所述下切边模与所述上切边模的内腔形成用于容纳所述轴头的裁切腔。
8.如权利要求7所述的轴头热挤压模具，其特征在于，在上下方向上，所述下切边模顶面的投影位于所述上切边模底面的投影内。
9.如权利要求7所述的轴头热挤压模具，其特征在于，所述上切边模的底面向下且围绕所述裁切腔外周延伸形成一导引部，在上下方向上，所述导引部的投影位于所述下切边模的投影外，且所述导引部的内侧壁与所述下切边模的外侧壁滑动配合。

轴头热挤压模具\n技术领域\n[0001] 本实用新型涉及热挤压模具技术领域，具体涉及一种轴头热挤压模具。\n背景技术\n[0002] 重型车辆驱动桥的轴头一般通过轴头热挤压模具对轴头毛坯料进行热挤压成型，现有的轴头热挤压模具包括上模和位于上模下方的下模，上模包括上模座板及固定于上模座板底面的凸模，下模包括下模座板、固定于下模座板顶面的下固定板及固定于下固定板顶面的凹模，当上模与下模合模时，凸模与凹模形成用于热挤压成型轴头的型腔，然而，采用现有的轴头热挤压模具所挤压成型的轴头易出现壁厚不均匀及其内孔内凹的情况，导致轴头成型精度低。\n实用新型内容\n[0003] 针对现有技术的不足，本实用新型的目的提供一种可提高成型精度的轴头热挤压模具。\n[0004] 为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：\n[0005] 轴头热挤压模具，包括上模及位于所述上模下方的下模；\n[0006] 所述上模包括上模座、设于所述上模座上的凸模及设于所述凸模上的挤压冲头，所述凸模的底部形成一上合模面，所述挤压冲头的下端可向下穿过所述上合模面伸出至所述凸模外；\n[0007] 所述下模包括下模座、设于所述下模座上的下模板及设于所述下模板上且与所述凸模对应的凹模，所述凹模的顶部形成一与所述上合模面对应的下合模面；\n[0008] 当所述上模与所述下模合模时，所述凸模与所述凹模之间形成一用于挤压成型轴头的型腔，所述挤压冲头伸入所述型腔内，所述上合模面与所述下合模面之间形成一用于容纳所述轴头的余料的料腔，所述料腔位于所述型腔外且与所述型腔连通。\n[0009] 进一步地，所述凸模自所述上合模面向上凹设形成一围绕所述型腔外周的容纳槽，所述容纳槽与所述下合模面形成所述料腔。\n[0010] 进一步地，所述上合模面与所述下合模面分别具有位于所述料腔和所述型腔之间的上合模段部及下合模段，所述上合模段与所述下合模段之间具有通过间隙，所述通过间隙形成供所述余料通过的流道，所述流道与所述型腔和所述料腔连通。\n[0011] 进一步地，所述凸模自所述上合模面向下且围绕所述料腔外周延伸形成一导向部，在上下方向上，所述导向部的投影位于所述凹模的投影外，且所述导向部的内侧壁与所述凹模的外侧壁滑动配合。\n[0012] 进一步地，当所述上模与所述下模合模时，所述导向部与所述下模板之间具有让位间隙。\n[0013] 进一步地，所述上模包括设于所述上模座上的安装组件，所述安装组件包括固定于所述上模座上的上模套，所述凸模位于所述上模套的下方且通过螺栓与所述上模套连接，所述螺栓套设有和所述上模套及所述凸模连接的弹簧，所述挤压冲头的上端固定于所述上模套内。\n[0014] 进一步地，所述上模进一步包括设于所述上模座上的安装组件及设于所述安装组件上的上切边模和切边冲头，所述切边冲头位于所述上切边模的上方且所述切边冲头的下端与所述上切边模的内腔滑动配合；所述下模还包括固定于所述下模座上的定位模板及固定于所述定位模板上且与所述上切边模对应的下切边模，当所述上模与所述下模合模时，所述下切边模与所述上切边模的内腔形成用于容纳所述轴头的裁切腔。\n[0015] 进一步地，在上下方向上，所述下切边模顶面的投影位于所述上切边模底面的投影内。\n[0016] 进一步地，所述上切边模的底面向下且围绕所述裁切腔外周延伸形成一导引部，在上下方向上，所述导引部的投影位于所述下切边模的投影外，且所述导引部的内侧壁与所述下切边模的外侧壁滑动配合。\n[0017] 本实用新型轴头热挤压模具在合模的状态下，上合模面与下合模面之形成一用于容纳轴头余料的料腔，该料腔位于型腔外且与型腔连通，通过设置此料腔，当挤压成型轴头时，轴头余料从型腔流入料腔内，从而可避免型腔填充不满轴头毛坯料的情况发生，防止轴头挤压成型后轴头内孔出现内凹的缺陷，达到提高轴头成型精度的目的。\n附图说明\n[0018] 图1为本实用新型轴头热挤压模具合模时的剖视图；\n[0019] 图2为图1的局部A放大图；\n[0020] 图3为图1的使用状态图；\n[0021] 图4为图3的局部B放大图。\n具体实施方式\n[0022] 下面，结合附图和具体实施方式，对本实用新型作进一步描述：\n[0023] 如图1至图4所示，本实用新型提供一种轴头热挤压模具，安装于压力机（未图示）上，用于将轴头100的管材毛坯料热挤压成型为重型车辆（卡车或者挂车等）驱动桥的轴头\n100，在本实施例中，轴头热挤压模具有两个工位，其中一个工位用于热挤压成型轴头100，即热挤压成型工位，另一个工位用于热裁切轴头100的飞边1001（余料），即热裁切飞边工位。轴头热挤压模具包括上模1及位于上模1下方的下模2。\n[0024] 如图1、图2所示，上模1包括呈圆柱形的上模座11、设于上模座11上的凸模12及设于凸模12上的挤压冲头13。凸模12呈圆柱形，凸模12的底部形成一上合模面121，且凸模12自上合模面121向上凹设形成一围绕型腔3外周的容纳槽1211，挤压冲头13的下端可向下穿过上合模面121伸出至凸模12外。为了提高定位精度，凸模12自上合模面121向下且围绕料腔4外周延伸形成一导向部122，在上下方向上，所述导向部122的投影位于凹模23的投影外，且导向部122的内侧壁与凹模23的外侧壁滑动配合，此导向部122的设计，使得上模1和下模2合模时导向更准确。上模1进一步包括设于上模座11上的安装组件10，在本实施例中，安装组件10有两组，即每一工位设有一组安装组件10。安装组件10包括通过螺钉固定于上模座11上的上模套101，凸模12位于上模套101的下方且通过螺栓（未标号）与上模套101连接，螺栓套设有和上模套101及凸模12连接的弹簧102，挤压冲头13的上端通过紧配方式固定于上模套101内。\n[0025] 如图1、图2所示，下模2包括呈圆柱形的下模座21、通过螺钉固定于下模座21顶面且呈圆柱形的下垫板（未标号）、通过螺钉固定于下垫板上且呈圆柱形的下模板22及设于下模板22上且与凸模12对应的凹模23，凹模23也呈圆柱形，在本实施例中，为了便于更换凹模\n23，凹模23通过嵌入式方固定于下模板22上，且凹模23的顶部形成一与上合模面121对应的下合模面231。\n[0026] 如图1、图2所示，当上模1与下模2合模时，凸模12与凹模23之间形成一用于挤压成型轴头100的型腔3，挤压冲头13伸入所述型腔3内，导向部122与下模板22之间具有让位间隙5，上合模面121与下合模面231之间形成一用于容纳轴头100的余料的料腔4，料腔4位于型腔3外且与型腔3连通，余料形成轴头100的飞边1001，具体地，为了简化结构和降低成本，容纳槽1211与下合模面231形成料腔4。在本实施例中，上合模面121与下合模面231分别具有位于料腔4和型腔3之间的上合模段部1212及下合模段2311，上合模段与下合模段2311之间具有通过间隙，通过间隙形成供余料通过的流道，流道与型腔3和料腔4连通。由于轴头管材来料壁厚不均致使轴头热挤压成型时产生内孔填充不满或折叠问题，在此种情况下，则需下料前对每件管材称重，若管材重量没有把控好，则易出现轴头100的长度达不到预期或者是轴头100的外圆余量过大等问题。因此，本实用新型的轴头热挤压模具通过设置此料腔\n4来解决上述问题，当挤压成型轴头100时，轴头余料从型腔3流入料腔4内，从而可避免型腔\n3填充不满轴头毛坯料的情况发生，防止轴头100挤压成型后轴头100的内孔出现内凹、折叠及机加工余量大的缺陷，达到提高轴头100成型精度的目的，确保轴头100质量的稳定性。\n[0027] 如图3、图4所示，为了一次性完成轴头挤压成型和飞边裁切工艺处理，以提高轴头\n100挤压成型质量和工作效率，轴头热挤压模具设置有一热裁切飞边工位，具体结构为：热裁切飞边工位的上模1也安装有一安装组件10，上模1进一步包括设于安装组件10上的上切边模14和切边冲头15，上切边模14和切边冲头15均呈圆柱形，切边冲头15位于上切边模14的上方，且切边冲头15的上端紧配于上模套101内，切边冲头15的下端与上切边模14的内腔滑动配合。下模2还包括通过螺钉固定于下模座21上且呈圆柱形的定位模板24及通过嵌设方式固定于定位模板24上且与上切边模14对应的下切边模25，当上模1与下模2合模时，下切边模25与上切边模14的内腔形成用于容纳已挤压成型的轴头100的裁切腔6。在上下方向上，下切边模25顶面的投影位于上切边模14底面的投影内，当裁切飞边1001时，下切边模25的顶面可完全压制住飞边1001，防止轴头100偏位，利于完全切除飞边1001。上切边模14的底面向下且围绕裁切腔6外周延伸形成一导引部141，在上下方向上，导引部141的投影位于下切边模25的投影外，且导引部141的内侧壁与下切边模25的外侧壁滑动配合。\n[0028] 当挤压成型轴头100和裁切轴头100的飞边1001时，先在型腔3内放入已加热的管材，并在裁切腔6内放入已挤压成型的轴头100，然后上模1和下模2合模，在合模的过程中，热挤压成型工位动作过程为：凸模12的导向部122先与凹模23顶部滑动配合实现合模导向，此时，挤压冲头13的下端位于凸模12的内腔中，接着，挤压冲头13向下运动且穿过上合模面\n121伸出凸模12外，再进入凹模23的内腔中，其中，挤压冲头13在向下运动的过程中对管材挤压成型；与此同时，热裁切飞边工位动作过程为：上切边模14的导引部141先与下切边模\n25的顶部配合实现导向，然后上切边模14的底面压制住飞边1001，接着，切边冲头15向下推动轴头100，使得飞边1001被切除，则完成飞边1001的裁切处理。\n[0029] 本实用新型轴头热挤压模具在合模的状态下，上合模面与下合模面之形成一用于容纳轴头余料的料腔，该料腔位于型腔外且与型腔连通，通过设置此料腔，当挤压成型轴头时，轴头余料从型腔流入料腔内，从而可避免型腔填充不满轴头毛坯料的情况发生，防止轴头挤压成型后出现轴头内孔内凹的缺陷，达到提高轴头成型精度的目的。\n[0030] 以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

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