制造金刚石刀头的方法

1.高产制造金刚石刀头的方法，用原有的压力机、大电流过流加热用变压器、压制模具在压力机内烧结成型，模具腔孔内单层填料，单层烧结，其特征是：模具采用双层填料，并采用复层串联进行加压烧结的方法，其措施如下述：a.模具腔孔内加隔离块，上下形成双层腔孔，先把现有模具加高，模具活动压块(1)也加高，模具的填料腔孔内，分别装一个中间隔离块(7)，用石墨材料制作，其形状与原模相对应的活动压块相配合，厚度3-5毫米，平放在腔孔中间位置，这样就把原模具一个填料腔孔分隔成上下两个填料腔孔。b.将两套模具复层串联放入压力机中，先把压力机上的铁垫压头(9)和石墨垫块(10)适当缩短，使两个铁垫压头空间距离大于25厘米，能够放入两套模具，上下模具的活动压块相应端面直接接触。
2.根据权利要求1所述的制造金刚石刀头的方法，其实施步骤如下;a.采用双层填料模具，把每个模具腔孔下部份先水平放入隔离块，再用定好长短尺寸的小木块顶住隔离块，使其处于中间位置，不能往下移，开始往上边的腔孔里填充粉末原料，装好原料后，安装好模具活动压块（1）然后上下调头，使下边未装原料的腔孔朝上，抽出小木块再充填粉末原料，继续安装好模具活动压块，这样就分隔成上下两个填料腔;b.将两套模具上下串联，模具间活动压块端面相接触，放入压力中机进行烧结，此时应稍提高供电电压，采用大电流挡位;c.烧结时进行加温、施加压力、保温、冷却，经过15-30分钟烧结一炉，最后松开压头卸下复层模具，取出烧结好的刀头。
3.根据权利要求1和2所述的制造金刚石刀头的方法，其特征是：两套模具串联装入压力机中可用单层填料模具。

本发明涉及一种高产节电制造金刚石刀头的方法。\n一般在制造金刚石刀头时，（包括锯石材用的锯齿、磨石材用的磨轮、磨头等金刚石刀头），普遍使用下述方法：用压力机，大电流的过流加热用变压器（次极电流1千～1万A），把装好金刚石刀头所用粉末元料的模具，模具包括用多块石墨块组成，周围用耐火材料绝缘，并装入模具框中卡紧，放入压力机内，并供给低压（4～16V）大电流（1千～1万A）使之过流加热，施加压力在高温高压下烧结成型。因每个厂家所制刀头的用途不同，所以刀头采取的配方不同，制造刀头的硬度也不同，在时间上、压力上、温度上也都有差异，但在时间上大致都是15～30分钟烧结一炉，因每炉都用单层填料模具，单层烧结，这种生产方法热量损失大、产量低，浪费了大量电力，从经济效益来看，这种生产方法是不能令人满意的。\n本发明的目的在于避免上述现有技术的不足之处，改变模具单层填料，单层烧结的办法，而提供一种采用双层填料模具，再用复层串联的方法烧结，这样就增加了产量，节约了电力和时间，提高了效益。\n本发明的方法，保持原有刀头烧结质量的水平，即不改变原来粉末原料配方、施加压力、保持压力时间、保温时间、冷却等条件，也不增加设备，即能提高产量生产出金刚石刀头来。\n采用原有的压力机、大电流过流加热用变压器、压制模具、在压力机内烧结成型，模具腔孔内单层填料、单层烧结、改变成双层填料、并采用复层串联进行加压烧结的方法，其措施如下述：在模具腔孔内加入隔离块，上下形成双层腔孔，先把现有模具加高，模具活动压块也加高，模具的填料腔孔内，分别装一个中间隔离块，用石墨材料制作，其形状与原模相对应的活动压块相配合，厚度3～5毫米，平放在腔孔中间位置，这样就把原模具一个填料腔孔分隔成上下两个填料腔孔;采用两套模具复层串联放入压力机中，通过低压大电流使之过流加热，在高温高压下进行烧结，先把压力机上的铁垫压头和石墨垫块适当缩短，使两个铁垫压头的空间距离大于25厘米，能够放入两套模具，上下模具的活动压块相应端面直接接触，压力机的垫铁压头行程要大于15厘米，以一次能压紧4个刀头的粉末原料所需压缩行程为准。请注意用两套模具，复层串联装入压力机中，可用现有技术的单层填料模具，也可以采用双层填料模具。\n本发明所述制造金刚石刀头的方法其实施步骤为：a、采用双层填料模具，把每个模具腔孔先水平放入隔离块，再用定好长短尺寸的木块从下面顶住隔离块，使其处于中间位置，不能往下移，开始往上边的腔孔里填充粉末原料，装好原料后，按装好模具活动压块，然后上下调头，使下边未装原料的腔孔朝上，抽出小木块再充填粉末原料，继续按装好模具活动压块，这样就分隔成上下两个填料腔。b、将两套模具上下串联，模具间活动压块端面相接触，放入压力机中进行烧结，此时应稍提高供电电压，采用大电流档位就可以了，不需增加电器设备，如采用现有技术单层填料模具，a项就不用了。c、烧结时进行加温、施加压力、保温、冷却经过15～30分钟烧结一炉，最后松开压头，卸下复层模具，取出烧结好的刀头。\n上述的制造方法在保证质量、高产、节电、节约时间方面作用很大。1、因为充分利用了现有设备的潜在能力，减小了无功散热的铁压头垫块和石墨垫块，把无功损耗处缩小，增填了有功的刀头模具，充分利用了热能和减少了单位产量的散热面积。2、在烧结过程中的热量是靠通电过流加热，靠热辐射和冷却水散热，因在同等产量的情况下，减少了供电加热和散热时间，所以有效的利用了热能。\n采用双层填料模具和用现有技术单层填料模具复层串联烧结，或采用双层填料模具并用复层串联烧结，经过实际实验证明，有高产、省时、省电等优点，与现有技术烧结的刀头相比较，可提高产量1-3倍，节电50%左右。\n附图图面说明图1为本发明双层填料模具剖面图图2为本发明图1A-A剖面图图3为本发明复层串联烧结示意图本发明下面将结合附图及实施例作进一步详述：\n采用原有的压力机、大电流过流加热用变压器，压制模具，在压力机内烧结成型。见图1：根据本发明提出的把原来石墨模具〔2〕加高，垫好耐火绝缘块〔3〕，装入铁制的模具框〔4〕中，从前面和一个侧面分别装入一个铁板〔5〕，用紧固螺丝〔6〕把模具卡紧，装入中间隔离块〔7〕用小木块顶好，使模具中间隔离块处于中间位置，在模具腔孔上边分别装入刀头粉末填料〔8〕和分别装好石墨活动压块〔1〕。把两个同样装好刀头粉末填料的模具放入图3的压力机〔4〕中，慢慢施加压力，并同时供给低压大电流，使之通电过流加热。大电流是通过铜板大电流电极〔12〕，经过冷却水散热器〔11〕、石墨垫块〔10〕和铁压头垫块〔9〕供给石墨模具，使之过流加热。铜板大电流电极与压力机之间垫有石棉绝缘板〔13〕，使电流不能流入压力机。见图2：向有8个腔孔的模具中分别放入8个模具中间隔离块，使模具隔成16个腔孔，分别装入刀头粉末填料，装好模具活动压块，把两个这样的模具串联放入压力机中，见图3压力机内安装模具的开口要大于25厘米，以能够放入两套模具有余为准。压力机的压头行程要大于15厘米，以一次能压紧4个刀头的粉末原料所需压缩行程为准。进行加温、施加压力、保温、冷却。按现有技术的温度为（500-900度），压力为（50-5000公斤），保温、冷却时间都不变，每炉15-30分钟烧结，只是要用大电流档位。升温时间稍长了一点，（不影响刀头质量），就可制造出32个刀头。