聚烯烃微多孔膜

1.一种聚烯烃微多孔膜，含有的必备成分为粘均分子量为5万～ 150万的聚乙烯(A)和粘均分子量10万～150万的聚丙烯(B)，其 组成为：A+B占整体的80wt％以上，A/(A+B)为51～90wt％，B/(A+B) 为10～49wt％，其特征在于，断路温度小于140℃，其中的聚乙烯相 和聚丙烯相为相互缠绕着的连续相，并仅使聚乙烯相微多孔化。
2.一种聚烯烃微多孔膜，含有的必备成分为粘均分子量为5万～ 150万的聚乙烯(A)和粘均分子量10万～150万的聚丙烯(B)，其 组成为A+B占整体的80wt％以上，A/(A+B)为51～90wt％，B/(A+B) 为10～49wt％，断路温度小于140℃的聚烯烃微多孔膜，其特征在于， 使聚乙烯相和聚丙烯相形成相互缠绕着的连续相，并仅使聚乙烯相微 多孔化，将该膜断路温度时的冲击强度设为F1，在160℃时的冲击强 度设为F2，则F1≥1g/μm且F2/F1≥0.2。
3.根据在权利要求1或2所述的聚烯烃微多孔膜，其特征在于，
1)断路温度下的热收缩率在30％以下；
2)膜厚为5μm到50μm；
3)空隙率为从30％到80％，及
4)常温冲击强度为5g/μm以上。
4.微多孔膜的制造方法，将含有的必备成分为粘均分子量为5 万～150万的聚乙烯(A)和粘均分子量10万～150万的聚丙烯(B)， 且组成为A+B占整体的80wt％以上，A/(A+B)为51～90wt％，B/ (A+B)为10～49wt％的组合物剪切，熔融混炼，挤压，制成具有聚 乙烯和聚丙烯相互缠绕着的连续相的前驱体，拉伸该前驱体，作成无 孔拉伸薄膜，然后通过110～140℃热处理，仅使聚乙烯相微多孔化。
5.锂电池用隔板，由权利要求1～3的任一项所述的聚烯烃微多 孔膜构成。

技术领域\n本发明涉及聚烯烃微多孔膜，更详细地说，涉及适于做锂电池隔 板的聚烯烃微多孔膜。\n技术背景\n一直以来，聚乙烯微多孔膜被用做锂电池、锂离子电池、锂聚合 物电池等锂电池隔板。\n之所以主要使用聚乙烯微多孔膜，是为了确保电池的安全性，在 130℃～140℃使聚合物熔融堵塞连通孔，使电流断路，为此，聚乙烯 是非常适合的。作为电池隔板使用时，优选断路的温度尽可能低。断 路是由于多孔膜的孔被熔融的树脂堵塞，膜的电阻增大，锂离子流被 切断而产生的现象。\n进而，作为隔板的机械性能，要求其在孔堵塞后仍维持形状不变， 保持电极间的绝缘。然而，聚乙烯隔板在聚合物熔解后有强度降低的 倾向。从而，如何提高耐破膜温度就成为了一个课题。例如，为保证 在150℃时电池的安全性，在美国规格UL1642「锂电池的标准」中规 定了在150℃烘箱中保存10分钟的电池安全评价标准。为达到这个安 全标准，优选隔板在断路的无孔化后，在150℃以上，最好在接近160 ℃也不破膜而维持形状不变，更加优选有这样高温下强度优良的隔 板。还有，在断路状态下，若没有完全无孔化而残留一部分未闭塞的 孔，则由于离子的泄漏产生漏电流，或由于应力集中而破膜，所以优 选断路温度下隔板为完全闭塞的无孔化。\n一直以来，为试图提高聚乙烯隔板的破膜温度，将熔点高的聚丙 烯混合到聚乙烯中，或尝试使用聚乙烯微多孔膜和聚丙烯微多孔膜的 复合层。\n在特开平4-126352、特开平4-206257、特开平5-331306、特开 平8-92403、及特开平9-241411中都公开了含聚乙烯和聚丙烯的微多 孔膜。可是，其中所公开的膜，分别在实施例中都明确地指出，所有 的均为单轴方向拉伸而制成的微多孔膜，有机械方向(MD)和直角 方向(TD)的强度及收缩行为的差别很大的倾向。另外，由于在聚乙 烯的熔点以下的温度沿着MD方向拉伸开孔，所以在聚乙烯熔融的断 路温度附近，必然会沿MD方向有显著的收缩倾向。\n在特开平-234578、特开平6-96753、及特开平6-223802中都记 载着由特定的聚乙烯和聚丙烯组成的隔板，公开的制备方法均为在聚 合物混合物中混入有机溶剂及无机粉体，挤压成型后，从膜中将有机 溶剂及无机粉体提取除去的方法，拉伸倍率低，拉伸温度也在聚乙烯 的熔点以下。\n在特平开10-298324及特平开10-298325中公开的微多孔膜，挤 出聚乙烯、聚丙烯及溶液的混合物后，在聚乙烯的熔点+10℃以下的 温度拉伸而调制。此膜被沿双轴拉伸，各向物性是相同的，其拉伸温 度在组成的聚烯烃的熔点+10℃以下，优选在结晶熔点以下的范围， 还有，热稳定温度也在熔点以下，所以在断路时的热收缩率很大，如 何使在断路温度附近有低的收缩率、低的收缩应力就成为了一个课 题。\n另一方面，在特开平7-268118中，公开了具有超高分子聚乙烯 和超高分子聚丙烯的混合组成，通过相分离得到的微多孔膜。并且公 开了通过形成在聚乙烯中通常所见的具有130℃～140℃熔解温度的结 晶，和具有140℃～152℃的高熔解温度的结晶，使膜在高温下强度增 加的方法。可是，即使在此方法中，也只发现至多能达到150℃时膜 的强度增加，还没有发现在160℃时膜强度的增加。还有一个难题， 即增加聚丙烯的比率，聚丙烯形成连续相时，断路温度变成140℃以 上，断路后，残存有未闭合的孔，由于离子泄漏引起漏电流。基于这 个原因，在本申请中公开的微多孔膜，我们考虑使用聚烯烃和增塑剂 的混合物作为原料，通过所谓“相分离法”制备而成。在相分离法中， 聚乙烯相、聚丙烯相的任一相都形成微多孔，增加聚丙烯的比率，聚 乙烯熔解后聚丙烯相的未闭塞的微多孔增大。再有，由于在特开平7- 268118中记载的聚合物的分子量极大，和增塑剂混合均匀或挤压都会 很困难。\n发明内容\n本发明涉及以聚乙烯和聚丙烯的混合组成为主要成分的聚烯烃隔 板，对于与单由聚乙烯组成的隔板相应的断路温度，优选小于140℃， 更加优选小于138℃的断路温度，并且，在断路温度下有低的收缩率， 断路后完全闭塞，没有微多孔的残留而不会引起电流的泄漏，并且在 高温时膜的强度很高，提供了适合于锂电池用隔板的微多孔膜。\n本发明如下：\n(1)一种聚烯烃微多孔膜，含有的必备成分为粘均分子量为5 万～150万的聚乙烯(A)和粘均分子量10万～150万的聚丙烯(B)， 此聚烯烃微多孔膜的组成为：A+B占整体的80wt％以上，A/(A+B) 为51～90wt％，B/(A+B)为10～49wt％，断路温度小于140℃，形 成聚乙烯和聚丙烯相互缠绕着的连续相。\n(2)一种聚烯烃微多孔膜，含有的必备成分为粘均分子量为5 万～150万的聚乙烯(A)和粘均分子量10万～150万的聚丙烯(B)， 其组成为A+B占整体的80wt％以上，A/(A+B)为51～90wt％，B/ (A+B)为10～49wt％，断路温度小于140℃的聚烯烃微多孔膜，将 该膜断路温度时的冲击强度设为F1，在160℃时的冲击强度设为F2， 则F1≥1g/μm且F2/F1≥0.2。\n(3)如上述(1)或(2)中记载的聚烯烃微多孔膜，其特征在 于，\n1)断路温度下的热收缩率在30％以下；\n2)膜厚为5μm到50μm；\n3)空隙率为从30％到80％，及\n4)常温冲击强度为5g/μm以上。\n(4)微多孔膜的制造方法，将含有的必备成分为粘均分子量为 5万～150万的聚乙烯(A)和粘均分子量10万～150万的聚丙烯(B)， 且组成为A+B占整体的80wt％以上，A/(A+B)为51～90wt％，B/ (A+B)为10～49wt％的组合物剪切，熔融混炼，挤压，制成具有聚 乙烯和聚丙烯相互缠绕着的连续相的前驱体，拉伸该前驱体，作成无 孔拉伸薄膜，然后通过110～140℃热处理，形成微多孔化。\n(5)锂电池用隔板，由上述(1)～(3)的任一项所记载的微 多孔膜构成。\n附图说明\n图1为断路温度及短路温度的测试装置的简图。\n图2为断路温度及短路温度的测试装置的局部图。\n图3为断路温度及短路温度的测试装置的局部图。\n具体实施方式\n如上所述，利用聚乙烯和聚丙烯混合而制成微多孔膜的现有技术 已有多个记载，不过至今还没有提供断路温度低，断路温度时的收缩 率小，断路后没有电流泄漏且即使在160℃的高温也维持高强度的微 多孔膜。这是由于聚乙烯和聚丙烯的相构造及孔构造的原因。即，由 于聚乙烯和聚丙烯通常是不相溶的聚合物，用以往的制备方法制备 时，比率高的聚合物为连续相(海)，比率低的聚合物为不连续相(岛)， 形成所谓的海岛构造，在形成的海岛构造的微多孔膜中，不能同时具 有低的断路温度，高温下的高强度及高温下的低收缩率。\n总之，聚乙烯的比率高，聚乙烯为连续相时，在聚乙烯熔点以上 的温度，膜的强度有降低趋势。这是因为熔点高的聚丙烯处于分散状 态，不能增加强度。另一方面，聚丙烯的比率高，聚丙烯为连续相时， 在聚乙烯熔点以上的温度，膜的强度将升高，但这时断路温度将变高。 这是由于增加聚丙烯的比率，聚丙烯的熔解温度对孔闭塞影响变大的 缘故。在本发明中，使聚乙烯和聚丙烯形成互相缠绕的连续相，即使 温度在聚乙烯的熔点以上，也具有高的强度，且通过仅使聚乙烯相微 多孔化，此膜能不依赖于聚丙烯的比率，在聚乙烯熔融时发生断路而 闭合。\n以下对有关本发明的聚烯烃系列的微多孔膜及其制备方法做详细 的说明。\n作为在本发明中使用的聚乙烯，优选中密度和/或高密度聚乙烯， 还可以使用均聚物，低聚物，或接枝聚合物。特别是如马来酸酐接枝 聚乙烯，在被用于隔板时，由于提高了和电解液的润湿性，从而有很 佳的效果。被使用的聚乙烯(两种以上混合时被混合的聚乙烯)的分 子量，从强度考虑，优选粘均分子量5万以上，更加优选20万以上。 另外，有别于粘均分子量，优选重均分子量为5万以上。或者，优选 粘均分子量在5万以上，且重均分子量为5万以上，更加优选粘均分 子量在20万以上，且重均分子量为5万以上。聚乙烯可以使用一种 或两种以上。粘均分子量在50万以上的超高分子聚乙烯单独或混合 使用时，膜的物性则非常的好。还有，从进行均相熔融混炼方面考虑， 优选粘均分子量在150万以下，且重均分子量在200万以下。本发明 中使用的聚乙烯是在可均相混炼的范围内分子量较高的，这利于形成 具有高温强化效应的高熔点的伸直链晶体。\n总之，特开平5-234578、特开平6-96753、特开平6-223802、特 开平7-268118中，为了相分离而添加有机溶剂(增塑剂)，即使使用 超高分子量的聚乙烯，也很难生成具有高温强化效应的高熔点的长伸 展链晶体。本发明具有在不使用有机溶剂情况下，能容易超拉伸，容 易形成伸直链晶体的优点。与此相关，在特开平7-268118中，公开了 聚乙烯的极限粘度[η]如果达不到10dl/g(粘均分子量约为160万)，就 不能形成高熔点的伸直链晶体，而在本发明中所形成的微多孔膜，粘 均分子量为20万左右，即能生成高熔点的伸直链晶体。还有，分子 量越高越易生成高熔点的伸直链晶体。相互缠绕的连续相，非剪切场 下，保持高温的同时变成非连续相，但使用高分子的粘度越高，转化 时间越长，越易得到连续相。\n本发明中不限制使用的聚丙烯的种类，可以例举等规聚丙烯、无 规聚丙烯、丙烯·乙烯共聚物、1-丁烯·丙烯共聚物等，其中优选含 有90％以上等规指数的聚丙烯。还有，所使用的聚丙烯(两种以上混 合时被混入的聚丙烯)的粘均分子量优选在10万以上。另一方面， 和粘均分子量不同，重均分子量优选在10万以上。再有，从进行均 相熔融混炼的观点看，优选粘均分子量在150万以下。使用聚丙烯共 聚物时，结晶熔解温度优选在160℃以上。\n在微多孔膜的组成中，要求聚乙烯和聚丙烯占整体的80wt％以 上。作为其他的成分，还可以适量地添加例如氧化铝或蒙脱石等无机 物，聚乙烯、聚丙烯以外的聚合物，及其抗氧化剂。\n所使用的聚乙烯和聚丙烯的比率，从微多孔膜的空隙率、高温强 化效应方面考虑，必须是聚乙烯占51～90wt％，聚丙烯占10～49wt％。\n本发明中的微多孔膜的特征之一为，尽管聚丙烯比聚乙烯的混合 比低，也形成和聚乙烯相缠绕的连续相。由于聚丙烯形成连续相，则 即使在160℃的高温下，也具有很好的冲击强度。\n混合比率小的聚丙烯是否形成连续相，可以在聚乙烯的晶体熔解 温度上到聚丙烯的晶体熔解温度以下的温度范围内，通过测定膜的强 度是否有强化效应来判断。还有，也可以通过超薄切片的透射电子显 微镜照片来判断。\n聚乙烯和聚丙烯的混合体系通常是不相溶的，在剪切场中，由于 相分离温度的升高，根据选定的特定温度和剪切应力，能够得到均相 溶解状态(详细内容参照由井浩，塑料时代(プラスチツクエ-ジ)，2000 年6月，p131～137)。所说的在剪切场中熔融混炼，就是使用大的双 轴挤出机等来完成混练。本申请的制备方法中的熔融混炼还包括，从 挤出机的中间的侧面进口添加必要的成分或第3种成分。\n在双轴挤出机等装置中，熔融混炼的组合物是通过槽型模和T型 模等薄板模，或螺旋型模和旋转型模等圆形模被挤出的。由于停止剪 切的同时，均相体系的相分离先经相互缠绕的连续相，再达到非连续 相，所以，停止剪切后，最好冷却固化使连续相凝固。在模具内，冷 却固化后，可以用固相挤压法挤出。\n前驱体无论是薄片状、薄膜状、管状等所有的形状都没关系。挤 出来的前驱体，拉伸成平面或管状，制成无孔膜。作为平面拉伸，分 为单轴或双轴拉伸，从物性的等向性方面看，双轴拉伸为好，可以使 用依次双轴拉伸和同时双轴拉伸。拉伸温度从膜强度方面考虑，优选 采用100℃～160℃的范围，更加优选130℃～150℃。如果降低拉伸温 度，膜的强度变大，而在断路温度附近的收缩变大。也可以采用低温 拉伸后，高温下热固定。为实现在断路温度下低的热收缩率，在拉伸 或热固定工艺中，优选控制在聚乙烯的结晶熔解温度以上。\n拉伸后的膜，由于是在100℃～150℃，最好在110℃～140℃下 热处理实现多孔化的，形成优选小于140℃，更加优选小于138℃下 断路的微多孔。通过热处理的开孔，例如有选择性地溶解低熔点的聚 乙烯部分或是在熔融状态下将膜热处理后，使用和该液体相溶而不溶 解聚乙烯的洗涤剂中清洗，除去该液体后干燥即能制成。为了防止膜 的收缩，优选在密闭状态下进行热处理。通过本方法开孔，微多孔是 在聚乙烯部分形成。微多孔是否主要在聚乙烯部分形成，可以通过在 小于140℃下将微多孔膜加热处理使之断路后，测定是否有漏电流， 或用电子显微镜观察在表面及断面是否有未闭塞的孔进行判断。作为 用于热处理的液体，可以在石蜡油等碳氢化合物、脂肪族醇、脂肪族 酮、含氮有机化合物、醚、乙二醇、脂肪族酯、硅油等中单独或组合 使用。热处理温度高则热处理时间短。为保持多孔化后的树脂的强度， 处理时间短为好。还有，作为热处理后的清洗溶剂，可以使用己烷等 低沸点的碳氢化合物、含氟醚或氟代烃等含氟有机溶剂、二氯甲烷等 含氯溶剂、甲乙酮等酮类溶剂。\n以下根据实施例做进一步详细地说明。\n实施例中所示的实验方法如下\n(1)膜厚\n用度盘式指示器(尾崎制作所：PEACOCK No.25)测试\n(2)孔隙率\n取20cm角的样品，通过体积和质量，按下式计算。\n孔隙率(％)＝(体积(cm3)-质量(g)/聚合物成分的密度)/ 体积(cm3)×100\n(3)常温冲击强度\n使用カト一テツク公司制的KES-G5手提式压缩测试仪，在针尖 的曲率半径0.5mm，冲击速度2mm/sec的条件下进行冲击实验，测定 最大的冲击负荷(g)。将测定值乘以1/膜厚(μm)，就换算成1μm的 冲击强度。\n(4)高温冲击强度\n将微多孔膜夹在两个内径13mm，外径25mm的不锈钢制的垫圈 中，用夹子固定周围4个点后，在膜的断路温度，及浸泡在160℃的 硅油(信越化学工业：KF-96-10CS)中30秒后，用和(3)同样的方 法测定冲击强度。\n(5)热收缩率\n将微多孔膜在断路温度的气氛下放置1个小时，求得MD方向、 TD方向每个方向长度的变化。每个样品的热收缩率使用MD、TD的 最大值。\n(6)断路温度\n图1为断路温度测量装置的简图。1是微多孔膜，2A及2B是厚 度为10μm的镍箔,3A及3B是玻璃板。4是电阻测定装置(安藤电器 制LCRメ一タ一AG-4311)，和镍箔2A、2B相连接。5是热电偶， 和温度计6相连接。7是数据收集系统，和电阻装置4及温度计6相 连接。8是烘箱，用于加热微多孔膜。\n更详细地说明，如图2所示，把微多孔膜叠加在镍箔2A上，在 纵向上用聚四氟乙烯带固定在镍箔2A上。微多孔膜1被浸入在1mol/l 防氟化的锂溶液(溶剂：丙撑碳酸酯/乙烯碳酸酯/γ-丁内酯＝1/1/2)中。 如图3所示，用聚四氟乙烯带贴紧到镍箔2B上，在镍箔2B的中央处 留有15mm×10mm的窗口部分。\n用镍箔2A和2B将微多孔膜1夹好，然后再用玻璃板3A、3B 夹在镍箔的两侧。此时，镍箔2B的窗口部分和多孔膜1处于相对的 位置。两块玻璃板是使用市售的双面夹子固定的。用聚四氟乙烯带将 热电偶5固定在玻璃板上。\n采用上述装置连续测定温度和电阻。以2℃/min的速度将温度从 25℃升高到200℃，电阻在1kHz的交流下测定。所谓断路温度定义为 当微多孔膜的电阻达到103Ω时的温度。\n(7)粘均分子量\n在135℃的萘烷溶液中测定极限粘度[η]，通过下面的算式计算 出粘均分子量(Mv)。或极限粘度是根据[高分子分析手册](P58)， 通过粘度法确定。\n[η]＝6.77×10-4Mv0.67\n实施例1\n将高密度聚乙烯(密度0.95、粘均分子量28万)75重量份、 聚丙烯(密度0.90、粘均分子量25万)25重量份，以及相对于该组 合物为0.3重量份的抗氧化剂四-[3-(3’，5’-二叔丁基-4’-羟基苯基)丙 酸]季戊四醇酯，用口径为30mm、L/D＝48的双轴挤出机在230℃、 500rpm的条件下混炼，从设置在挤出机前端的T型模中被挤出后， 立即在25℃冷却的铸造辊上冷却固化，形成0.5mm厚的薄片。\n将此薄片在135℃下用同时双轴拉伸机进行7×7倍的拉伸后，固 定在支架上，浸泡在130℃的石蜡油中2分钟，然后用甲乙酮清洗即 得到微多孔膜。\n所得到的微多孔膜的物性表示在表1。即使在160℃下也发现了 相当好的高温冲击强度，可以确认聚丙烯相形成连续相，还可以将拉 伸后的薄膜用钌染色，通过透射电子显微镜观察超薄切片，可观察到 聚乙烯相和聚丙烯相形成相互缠绕的连续相。\n实施例2\n将高密度聚乙烯(密度0.94、粘均分子量100万)75重量份、 聚丙烯(密度0.90、粘均分子量25万)25重量份，以及相对于该组 合物为0.3重量份的抗氧化剂四-[3-(3’，5’-二叔丁基-4’-羟基苯基)丙 酸]季戊四醇酯，用口径为30mm、L/D＝48的双轴挤出机在240℃、 500rpm的条件下混炼，从设置在挤压机前端的T型模被挤出后，立 即在25℃冷却的铸造辊上冷却固化，形成0.5mm厚的薄片。\n将此薄片在135℃用同时双轴拉伸机进行7×7倍的拉伸后，浸泡 在130℃的石蜡油中2分钟，然后用甲乙酮清洗即得到微多孔膜。所 得到的微多孔膜的物性表示在表1。\n比较例1\n将高密度聚乙烯(密度0.95、粘均分子量28万)75重量份、聚 丙烯(密度0.90、粘均分子量25万)25重量份，以及相对于该组合 物为0.3重量份的抗氧化剂四-[3-(3’，5’-二叔丁基-4’-羟基苯基)丙酸] 季戊四醇酯，使用间歇式混炼机(东洋精机制ラボプラストミル)在 250℃、5rpm的条件下混炼，所得的混炼物在200℃的热压机保持10 分钟，形成0.5mm厚的薄片。\n将此薄片在135℃用同时双轴拉伸机进行7×7倍的拉伸后，浸泡 在130℃的石蜡油中2分钟，然后用甲乙酮清洗即得到微多孔膜。所 得到的微多孔膜的物性表示在表1。\n再有，用透射电子显微镜观察拉伸后的薄膜，能观察到以5～10μm 的聚丙烯为岛的海岛状结构。\n比较例2\n将高密度聚乙烯(密度0.95、粘均分子量28万)75重量份、聚 丙烯(密度0.90、粘均分子量25万)25重量份，以及相对于该组合 物为0.3重量份的抗氧化剂四-[3-(3’，5’-二叔丁基-4’-羟基苯基)丙酸] 季戊四醇酯混合，使用加料器投放到口径为30mm、L/D＝48的双轴挤 出机中。然后使用侧面加料器将重量百分比为100％的流动的石蜡 (37.78℃的动态粘度为75.9cSt)注入到挤出机中，在230℃、500rpm 的条件下混炼，从设置在挤出机前端的T型模被挤出后，和实施例1 一样，立即在25冷却的铸造辊上冷却固化，形成1mm厚的薄片。\n将此薄片在120℃用同时双轴拉伸机进行7×7倍的拉伸后，将拉 伸膜浸泡在甲乙酮中，将液态的石蜡去除，干燥后即得到微多孔膜。\n所得到的微多孔膜的物性表示在表1。用透射电子显微镜观察 拉伸后的薄膜，能观察到聚丙烯相分散在聚乙烯的连续相中，呈现海 岛状结构。\n在断路温度测试中，断路温度不仅达到142℃，而且刚到断路温 度时的电阻是不稳定的。若用透射电子显微镜观察刚到断路温度的微 多孔膜，可发现聚丙烯相中有未闭塞的孔结构。   实施例1   实施例2   比较例1   比较例2   混练方法   双轴挤出机   双轴挤出机   混炼机   双轴挤出机   剪切速度   高剪切   高剪切   低剪切   高剪切   原料组成*   PE/PP   PE/PP   PE/PP   PE/PP   /溶剂   膜厚   μm   20   18   22   20   空隙率   ％   57   47   59   40   常温冲击强度   g   310   610   220   400   1μm的常温冲击强度   g/μm   15.5   33.9   10.0   20.0   断路温度时的   冲击强度   g   65   137   62   29   F1   g/μm   3.3   7.6   2.8   1.45   160℃时的冲击强度   g   23   31   3   150℃破膜   F2   g/μm   1.2   1.7   0.1   -   F2/F1   0.36   0.22   0.05   -   断路温度   ℃   131   133   131   142   断路温度时的   热收缩率   ％   18   20   15   33\nPE：聚乙烯\nPP：聚丙烯\n工业实用性\n本发明中的微多孔膜兼有优良的高温强度和低的断路温度及在断 路温度时低的收缩率，特别适合于做锂电池中的隔板。