一种饲料生产过程的控制方法

1.饲料生产过程的控制方法，用条形码建立标识、进行扫描器识别和过程的计算机控制，包括：1)原料批次控制：对每种入库原料建立条形码标识；2)投料控制：控制投料的种类、用量和投料顺序；3)自动完成生产数据记录：计算机自动记录配料记录、投料记录，自动生成产品的生产批次；4)批次追溯：每一批产品使用唯一批号。
其特征在于：对用量少的关键配料进行防差错控制，采用条形码扫描识别，并用计算机进行称量控制、过程控制和防差错控制。
2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述原料批次控制的内容选自以下一种或几种：原料批号、数量、入库日期、生产日期、供应商、生产商、入库检验。
3.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述关键配料防差错控制的内容选自以下一种或几种：原料批号、实际称量值、公差值、配方编号、配料人员、配料时间。
4.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述投料控制的内容选自以下一种或几种：原料批次、投料顺序、操作人员、操作时间。

一种饲料生产过程的控制方法\n技术领域：\n[0001] 本发明涉及一种产品生产过程的控制方法，特别涉及用多种原料进行配料加工生产的一种配方产品生产过程的控制方法。 \n背景技术：\n[0002] 在许多产品生产的质量管理中，控制质量不能仅检验终产品。因为不能控制原料和生产工艺合格和规范。而且，拒绝或丢弃不合格的终产品也将造成很大的浪费。 [0003] 但是，有了合格的原料，有了生产工艺标准，不等于就有了合格的产品，因为完全依靠人工和条文制度进行全面生产管理是不够的，并不能保证每批产品的质量一致。以饲料生产为例，饲料产品的质量安全不仅取决于饲料原料和配方，还决定于加工过程，严格控制饲料加工过程，对全面提升饲料质量安全水平，确保动物性食品安全具有重要意义。 [0004] 因此，目前亟须建立一种产品的生产过程控制方法，该方法侧重于预防，将产品质量管理的要点，从依靠终产品检验的传统思路转向注重产品的每一生产环节。借助计算机测控技术参与产品的生产管理已经成为一种国际发展趋势。 \n[0005] 此外，许多产品，尤其是许多需要用多种原料进行配料加工生产的产品，如食品、饮料、饲料、化妆品等产品的生产过程中，影响终产品的质量主要有以下因素： [0006] 1、原料管理的问题： \n[0007] (1)原料标识不完整或不规范，如生产批次标识、生产日期标识、入库日期标识、最佳、最长质保期标识等，可能导致发货、领料错误； \n[0008] (2)不同批次混合使用，如同一批物料没有使用完，又去使用其它批次，造成交叉使用，可能引起产品质量不稳定； \n[0009] (3)先进先出原则操作难度大，易造成部分原料由于贮存时间长发生霉变、污染等现象。 \n[0010] 2、配方管理的问题： \n[0011] 目前在生产过程中大多采用纸质配方，操作过程容易出现错误，配方的保密性也差。 \n[0012] 3、此外，许多产品生产中尽管所用原料种类可能很多，但其中往往会有某一种或几 种成分的用量对整个产品的质量起着关键作用，质或量稍有偏差，可能对终产品的质量造成重大影响。如饲料和食品中的添加剂的用量，少了起不到应有的作用，量大了可能会引起副作用。称量和配料一旦出错，全盘皆错。由于称量、配料环节必须适应添加品种多、添加量少、称量的准确性高、称量周期短等要求，对于现在普遍采用的饲料添加剂人工配料，对操作人员的责任心和质量意识要求较高，在实际生产过程中由于人为因素造成的错配、漏配、称量精度低等现象严重影响饲料的质量。虽然有些企业采用双人复核作业，从一定程度上可以降低出错率，但增加了用工成本，并且手工记录称量结果，也不方便质量追溯。 [0013] 因此，对原料的控制，尤其是控制某些关键成分的质量、数量和工艺，是生产中的关键控制点。如何用计算机技术控制关键环节，既节省人力，又减少差错，保证产品安全，是产品的生产过程控制方法中需要解决的另一关键点。 \n发明内容：\n[0014] 本发明的目的是建立一种配方产品生产过程的控制方法，借助计算机测控技术，使配方产品在质量形成的全过程中始终处于受控状态，对生产加工过程的关键环节加以控制，防止人为错误，尤其是减少或杜绝生产线终端不合格产品。 \n[0015] 本发明的技术方案为： \n[0016] 一种配方产品生产过程的控制方法，特征为用条形码建立标识、进行扫描器识别和过程的计算机控制，包括： \n[0017] 1)原料批次控制：包括对每种入库原料建立条形码标识，实现原料的批次管理； [0018] 2)关键配料防差错控制：对用量少的关键配料采用条形码扫描识别，并用计算机进行称量过程控制和防差错控制； \n[0019] 3)投料控制：包括通过扫描器识别条形码控制投料的种类、用量和投料顺序； [0020] 4)自动完成生产数据记录：包括计算机自动记录配料记录、投料记录，自动生成产品的生产批次； \n[0021] 5)批次追溯：包括每一批产品使用唯一批号。 \n[0022] 所述产品优选需要两种以上原料配料生产的产品。 \n[0023] 所述原料批次控制包括控制以下内容：原料批号、数量、入库日期、生产日期、供应商、生产商、入库检验； \n[0024] 所述关键配料防差错控制包括控制以下内容：各原料批号、实际称量值、公差值、配方编号、配料人员、配料时间； \n[0025] 所述投料控制包括控制以下内容：原料批次、投料顺序、操作人员、操作时间。 [0026] 本方法的优点是： \n[0027] 本发明建立了生产可追溯体系。 \n[0028] 产品从生产到销售的整个过程的可控制性管理，包括产品的生产流通过程的控制和所有相关服务的控制，对产品的各种相关信息进行记录存储的质量保障系统简单的说就是产品是怎么来的、到哪里去的都要可以追查的到。其目的是在出现产品质量问题时，能够快速有效地查询到出问题的原料或加工环节，必要时进行产品召回，实施有针对性的惩罚措施，由此来提高产品质量水平。 \n[0029] 配方产品，例如饲料，生产过程控制从原料源头抓起，实现原料的批次管理并建立条形码标识，对配料、投料工序采用条码识别与防错控制，自动生成饲料的生产批次，并自动记录生产数据，如配料记录、投料记录，从而实现产品生产各环节的可追溯性。 [0030] 本方法将生产过程控制与质量追溯系统利用条码先进的技术并依托网络技术及数据库技术，将原料库存管理、配料称量、投料控制融为一体，实现生产过程控制，有效的解决了人为因素对生产过程的影响，保证了配料准确、投料正确，确保了产品质量的稳定性和可靠性，减少因人为因素造成的不必要原料损耗。 \n[0031] 本申请的实施例给出了用本发明的方法在饲料生产中的控制的例子，采用先进的条码技术进行饲料添加剂的称量和配料及投料控制，从饲料生产源头上强化和提高饲料产品的质量和安全性，保证饲料产品全程优质、安全、高效生产，提高饲料生产质量安全技术水平。实施例仅对本发明的方法做进一步说明，但实施例中举出的具体产品并不限制本发明的范围，采用实施例中的方法亦可控制多种产品的生产过程。 \n[0032] 事实上，用本发明的控制方法可对多种类产品的生产过程进行控制，尤其是需要用多种原料进行配料加工生产的产品，如食品、饮料、饲料、化妆品、药品等，均能够提高生产质量，实现产品质量由终产品检测转变为生产前、生产过程中控制。 附图说明：\n[0033] 图1是原料入库管理控制流程。 \n[0034] 图2和图3是两种原料条形码标签。 \n[0035] 图4表示扫描原料条形码，以检测取料是否正确。 \n[0036] 图5是配料称量时的计算机显示界面。 \n[0037] 图6是配料称量控制流程。 \n[0038] 图7是投料控制流程。 \n[0039] 图8系统打印的配料(投料)标识卡。 \n具体实施方式\n[0040] 实施例1原料入库管理控制 \n[0041] 1.原料入库前按批次检验，并记录检验结果。 \n[0042] 2.原料检验合格后，输入原料代码、批次、入库、生产日期、供货商代码。 [0043] 3.系统自动形成条码标签(根据需要分大、小标签)。 \n[0044] 4.贴条标签，建立原料条码标识。 \n[0045] 控制程序见图1。图1是原料入库管理控制流程。如图1所示，原料入库管理控制流程包括步骤如下：采购，材料入厂；由质检的检验员作出原材料检验记录；由原料库保管员确定原料代码、批次、入库、生产日期、供货商代码；自动打印输出原料条码(即条形码)标识；在原料上贴条码标签，建立原料条码标识。 \n[0046] 实施例2饲料生产过程控制 \n[0047] 1、原料管理控制 \n[0048] (1)原料入库按批次建立条形码标识，条形码信息包括：原料代码、供应商、批号、生产日期，根据需要可以打印大、小标签，并将条形码贴(挂)在原料的包装袋、箱上，供库房管理与配料称量工序扫描识别使用。见图2、3。图2和图3是两种原料条形码标签。图\n2是表示文字信息和条形码的组合方式。图3是单一的条形码信息。 \n[0049] (2)原料出库遵循先进先出原则，只有遵循此原则方能打印出具领料单。根据设置、配料称量成功后，系统可以自动登记原料出库。 \n[0050] (3)原料预警管理，对过期原料、即将过有效期原料进行提示功能。当原料过最佳保质期但未过最长保存期，需对其检验，合格后方可使用。原料过最长保存期禁止使用。 [0051] 2、配方管理 \n[0052] (1)配方编号 \n[0053] 每种产品设置一个配方编号、名称进行登录，并保存以下信息：称量顺序号、原料代码、称量单位、标准重量、上限值、下限值、投料顺序。 \n[0054] (2)配方保密 \n[0055] 只有经过管理者授权的人员才能在系统中查阅配方以及维护配方，其他人员无法看到配方，保证配方数据的保密与一致。 \n[0056] 3、生产管理 \n[0057] 生产管理人员在电脑终端输入当天生产指令单，系统根据生产指令单自动计算出各种原料的使用数量，并通知库房与配料工，便于原料领用与成本控制。 [0058] 管理人员可以随时查看生产进度与详细的生产记录，包括配料记录、投料记录等信息。 \n[0059] 4、小料配料控制。图6是配料称量控制流程。 \n[0060] 将条形码识别技术、计算机控制技术与配料设备融为一体，形成一套完善的防错配料系统，可以有效的防止人为因素对配料生产过程的影响，提高工作效率，保证产品质量的稳定性与可靠性，减少资源的浪费，降低生产成本。主要功能包括： [0061] (1)生产线配料人员根据设定的生产计划(包括配方编号、配料量、生产批次)，进行配料称量工作，系统自动按照称量顺序列出原料代码、标准重量、上限值、下限值。 [0062] (2)为防止取料错误，称量前，用扫描器扫描原料条形码以检测取料是否正确。见图4。图4表示扫描原料条形码，以检测取料是否正确。当原料品类不正确、过有效期、没有遵循先进先出时，系统亮红色警示灯给予警示，并不能进行下一步操作。 [0063] (3)称量过程中，通过显示屏、指示灯显示称量状态。称量只有在设定的公差范围，才能进入下一个原料的称量。见图5。图5是配料称量时的计算机显示界面。 [0064] (4)系统自动选择使用不同规格电子秤对物料进行称量，以获得不同的计量精度。 [0065] (5)称量结束，系统打印配料(投料)标识卡，见图8，供下道工序使用，并自动保存配料记录，以供质量追溯。记录内容包括：生产批次、产品编号、各原料的实际用量及所用原料批号、入库日期、配料日期、时间、配料人。并可输出EXCEL文档。该记录只有经过授权的人员能够调阅，并且不能更改。 \n[0066] (6)当前配方称量结束，则对全部原料进行总复核，系统并自动记录复核数据。复核结束，对该配方所有小料整理装车，并附着投料标识卡，运至投料口。 [0067] 5、投料控制。图7是投料控制流程。 \n[0068] 控制控制主要防止人为因素出现的漏投、错投等现象。 \n[0069] 投料前，由主控室发出投料指令，并在投料终端显示投料内容，包括：配方编号名称、 投料顺序、原料代码及名称、投料进度。工人依提示作业。通过扫描识别投料标识卡上的配料批次与原料条码，对所投原料的顺序、正确性、完整性进行控制判断并给出提示。当原料的投料顺序不正确，或不在当前混料批次，系统给予警示，并且提示工人当前应投放的原料，只有操作正确，才能进行投料；依次重复上述作业，直至所有原料投料完毕，系统并自动判断，投料结束系统亮指示灯提示，工人可以进行下批投料准备。 \n[0070] 投料结束，系统自动记录投料过程的数据，包括：配方号、原料代码、配料批次、投料人、投料时间，并形成投料(混料)批次。 \n[0071] 6、质量追溯 \n[0072] 系统为每批配料自动形成唯一的饲料批号，通过该批号可以追溯以下内容： [0073] 1.饲料信息：名称、规格、生产配方编号、生产日期。 \n[0074] 2.投料信息：投料时间、投料人、所投原料及投料顺序。 \n[0075] 3.配料信息：配料时间、配料人、生产配方编号、所用原料名称、代码、实际称量值、所用原料批号。 \n[0076] 4.原料批号 \n[0077] 通过原料批号可以追溯以下原料信息：原料名称、规格、生产日期、入库日期、入库前检验记录；原料制造商、供应商。