滚筒自动化生产装置及生产滚筒的方法

1.一种滚筒自动化生产装置，用于生产滚筒(10)，所述滚筒(10)包括中轴(11)、端轴(12)、撑板(13)和筒体(14)，所述端轴(12)和所述中轴(11)组成转轴(15)，其特征在于，包括：物料输送线、撑板组对装置、撑板焊接装置(29)、筒体组对装置和筒体焊接装置(310)；
所述撑板组对装置可将所述撑板(13)与所述转轴(15)组对；
所述撑板焊接装置(29)可将所述组对后的转轴(15)和撑板(13)焊接，形成转轴组件(16)；
所述筒体组对装置可将所述转轴组件(16)和所述筒体(14)组对；
所述筒体焊接装置(310)可将所述转轴组件(16)与所述筒体(14)焊接，形成滚筒(10)；
所述物料输送线用来运送所述转轴(15)、撑板(13)、转轴组件(16)和筒体(14)至指定位置；其中，
所述撑板组对装置包括第一推板(24)、第一托架(25)、第一顶杆(26)、第一卡盘(27)、第一减速机(28)，
所述第一托架(25)用来举升所述转轴(15)；
所述第一顶杆(26)用来将所述转轴(15)的一侧顶紧；
所述第一卡盘(27)用来将所述转轴(15)的另一侧夹紧；
所述第一推板(24)可带动所述撑板(13)与所述转轴(15)组对；
所述第一减速机(28)可在所述第一推板(24)退回原位后，通过第一顶杆(26)和第一卡盘(27)带动组对好的所述转轴(15)旋转。
2.根据权利要求1所述的滚筒自动化生产装置，其特征在于：
所述物料输送线包括第一输送链(21)、第二输送链(22)，
所述第一输送链(21)依次连接所述撑板组对装置、撑板焊接装置(29)、筒体组对装置和筒体焊接装置(310)；
所述第二输送链(22)可将筒体(14)输送至筒体组对装置和筒体焊接装置(310)。
3.根据权利要求2所述的滚筒自动化生产装置，其特征在于，所述物料输送线还包括搬运机器人(23)，所述搬运机器人(23)可将所述撑板(13)搬运至所述撑板组对装置和撑板焊接装置(29)处。
4.根据权利要求2所述的滚筒自动化生产装置，其特征在于，所述物料输送线还包括第一悬臂吊(31)和/或第二悬臂吊(32)，所述第一悬臂吊(31)可将所述转轴(15)吊送至所述第一输送链(21)，所述第二悬臂吊(32)可将所述筒体(14)吊送至所述第二输送链(22)上，并可将所述滚筒(10)由所述第一输送链(21)上卸下。
5.根据权利要求1所述的滚筒自动化生产装置，其特征在于：
筒体组对装置包括第二托架(33)、第一升降机组(34)、第二升降机组(35)、第二顶杆(36)、第二卡盘(37)、第二推板(38)、第三推板(39)和第二减速机，
所述第二托架(33)用来举升所述转轴组件(16)；
所述第一升降机组(34)和所述第二升降机组(35)用来支承所述筒体(14)；
所述第二顶杆(36)用来将所述转轴组件(16)的一侧顶紧；
所述第二卡盘(37)用来将所述转轴组件(16)的另一侧夹紧；
所述第二推板(38)和所述第三推板(39)用来推动所述筒体(14)沿所述第一升降机组(34)、第二升降机组(35)的支承面与所述转轴组件(16)组对；
所述第二减速机可在所述第二推板(38)和所述第三推板(39)退回原位后，通过所述第二顶杆(36)和第二卡盘(37)带动组对好的所述转轴组件(16)及筒体(14)旋转。
6.根据权利要求5所述的滚筒自动化生产装置，其特征在于，所述第一升降机组(34)和所述第二升降机组(35)的端部均设置有万向滚球。
7.根据权利要求1所述的滚筒自动化生产装置，其特征在于，撑板焊接装置(29)为焊接专机或焊接机器人；筒体焊接装置(310)为焊接专机或焊接机器人。
8.根据权利要求2所述的滚筒自动化生产装置，其特征在于，第一输送链(21)和第二输送链(22)均为链轮传动。
9.根据权利要求2所述的滚筒自动化生产装置，其特征在于：还包括第一到位传感器、第二到位传感器和控制器，
第一到位传感器安装在所述撑板组对装置上，用来检测所述转轴(15)是否被输送至所述撑板组对装置位，并可发送相应信号至所述控制器；
第二到位传感器安装在筒体组对装置上，用来检测所述转轴组件(16)是否被输送至所述筒体组对装置位，并可发送相应信号至所述控制器；
所述控制器可根据接收到的信号控制所述第一输送链(21)的运行或停止。
10.一种生产滚筒的方法，其特征在于，包括：
步骤S01，将两个端轴(12)分别组装至中轴(11)的两端，形成转轴(15)；
步骤S02，将所述转轴(15)放置于物料输送线上，并由所述物料输送线输送至撑板组对装置处；
步骤S03，将两块撑板(13)分别搬运至所述撑板组对装置的对应位置上并通过夹紧装置夹紧；
步骤S04，所述撑板组对装置带动所述两块撑板(13)与所述转轴(15)完成组对；
步骤S05，撑板焊接装置(29)可将所述组对后的转轴(15)和撑板(13)焊接，形成转轴组件(16)；
步骤S06，所述物料输送线继续带动所述转轴组件(16)至筒体组对装置处；
步骤S07，将筒体(14)吊至所述物料输送线上，所述物料输送线将筒体(14)运送至筒体组对装置处；
步骤S08，所述筒体组对装置完成所述转轴组件(16)与所述筒体(14)的组对；
步骤S09，筒体焊接装置(310)对所述组对后的筒体(14)与转轴组件(16)之间的焊缝施焊，形成滚筒(10)；
步骤S10，将所述滚筒(10)从所述物料输送线上卸下。

滚筒自动化生产装置及生产滚筒的方法\n技术领域\n[0001] 本发明涉及混凝土搅拌设备领域，更具体而言，涉及一种滚筒自动化生产装置及采用该装置生产滚筒的方法。\n背景技术\n[0002] 滚筒是混凝土搅拌站皮带机或其他输送线中常用的部件，其作用通常包括驱动、从动、张紧皮带或其他输送带等。\n[0003] 现如今工程机械行业或其他皮带输送领域中使用的滚筒大多采用人工搬运、组对、焊接等，效率低，且需要的人力资源较多，制作质量有待提高；而随着世界城市化的不断推进，社会对混凝土搅拌站或其他输送装置的需求不断增加，人力资源越显珍贵，仅靠现有的人力资源无法满足日益增长需求。\n[0004] 图1是混泥土搅拌站皮带机滚筒的结构示意图。滚筒10一般包括中轴11、端轴\n12、撑板13和筒体14，各零部件之间均采用焊接连接，其一般制作工艺流程为：中轴11与端轴12组对→撑板13组对→中轴11与端轴12、撑板13与端轴12连接处焊缝焊接→筒体\n14组对→筒体14焊接，人工制作节拍时间在40分钟以上，工位人员配置4名以上，此外，由于皮带机滚筒重量均在100kg以上，仅靠人力无法搬运，需要行车多次吊装组对或转运。\n[0005] 根据上述描述，滚筒工人制作需多次行车吊装组对或转运，存在一定安全隐患，吊装转运浪费，造成滚筒制作节拍时间较长；由于人工成本不断增加，人员配置较多，致使制造成本随之上升。\n[0006] 因此，需要一种安全可靠、制作方便、自动化程度高的滚筒自动焊接生产线。\n发明内容\n[0007] 为了解决上述技术问题，本发明提供了一种滚筒自动化生产装置，使得滚筒的焊接过程更加安全，自动化程度更高，降低人工成本，提高生产效率。再者，为了解决上述技术问题，本发明还提供了一种滚筒的生产方法。\n[0008] 首先，本发明提供了一种滚筒自动化生产装置，用于生产滚筒，所述滚筒包括中轴、端轴、撑板和筒体，所述端轴和所述中轴组成转轴，包括：物料输送线、撑板组对装置、撑板焊接装置、筒体组对装置和筒体焊接装置，所述物料输送线可运送所述转轴、撑板和筒体至指定位置；所述撑板组对装置可将所述撑板与所述转轴组对；所述撑板焊接装置可将组对后的所述转轴和所述撑板焊接，形成转轴组件；所述筒体组对装置可将所述转轴组件和所述筒体组对；所述筒体焊接装置可将组对后的所述转轴组件与所述筒体焊接，形成滚筒。\n[0009] 采用滚筒自动生产线，滚筒的制作效率从原来的40min/件提高至现在的\n15min/件，工位人员配置从原来的4名减少至现在的2名，整条生产线采取智能化的PLC（Programmable Logic Controller可编程逻辑控制器）界面控制，在最大程度的保证滚筒高效生产的同时使各设备能够工作稳定，各工序有序进行，保证了焊接质量。\n[0010] 在上述基础技术方案中，优选地，所述物料输送线包括第一输送链、第二输送链、搬运机器人、第一悬臂吊和第二悬臂吊，第一输送链依次连接撑板组对装置、撑板焊接装置、筒体组对装置和筒体焊接装置，第一悬臂吊可将转轴吊送至第一输送链；搬运机器人可将所述撑板搬运至所述撑板组对装置和撑板焊接装置；第二输送链可将筒体输送至筒体组对装置和筒体焊接装置，第二悬臂吊可将筒体吊送至第二输送链上，并可将滚筒由第一输送链上卸下。\n[0011] 在上述技术方案中，进一步，撑板组对装置包括第一推板、第一托架、第一顶杆、第一卡盘、第一减速机，第一托架可举升转轴；第一顶杆设置于转轴的轴向两端，并可将转轴顶紧；第一卡盘设置于转轴的轴端，并可将转轴夹紧；第一推板可带动撑板与转轴组对，中轴上设置有限位台阶；第一减速机可通过第一顶杆和第一卡盘带动转轴旋转；撑板焊接装置可对端轴与中轴之间的焊缝、撑板与中轴之间的焊缝施焊，形成转轴组件。\n[0012] 在上述技术方案中，更进一步，筒体组对装置包括第二托架、第一升降机组、第二升降机组、第二顶杆、第二卡盘、第二推板、第三推板和第二减速机，第二托架可举升转轴组件；第一升降机组和第二升降机组可支承筒体；第二顶杆设置于转轴组件的轴向两端，并可将转轴组件顶紧；第二卡盘设置于转轴组件的轴端，并可将转轴组件夹紧；第二推板和第三推板分别设置于转轴组件的两端，第二推板可推动筒体沿第一升降机组、第二升降机组的支承面与转轴组件组对，第三推板固定设置于转轴组件的一端；第二减速机可通过第二顶杆、第二卡盘带动转轴组件及筒体旋转；筒体焊接装置可对转轴组件与筒体之间的焊缝进行焊接，形成滚筒。\n[0013] 在上述技术方案中，优选地，第一升降机组和第二升降机组的端部均设置有万向滚球。\n[0014] 在上述技术方案中，优选地，撑板焊接装置为焊接专机或焊接机器人；筒体焊接装置为焊接专机或焊接机器人。\n[0015] 在上述技术方案中，优选地，第一输送链和第二输送链均为链轮传动。\n[0016] 在上述技术方案中，优选地，该滚筒自动化生产装置还包括第一到位传感器、第二到位传感器和控制器，第一到位传感器安装在撑板组对装置上，可检测中轴是否被输送至撑板组对装置位，并可发送相应信号至控制器；第二到位传感器安装在筒体组对装置上，可检测转轴组件是否被输送至筒体组对装置位，并可发送相应信号至控制器；控制器可根据接收到的信号控制第一输送链的运行或停止。\n[0017] 在上述技术方案中，优选地，第一输送链和第二输送链的高度均可调节。\n[0018] 另外，本发明还提供了一种采用上述滚筒自动化生产装置生产滚筒的方法，包括：\n[0019] 步骤S01，将两个端轴分别组装至中轴的两端，形成转轴；\n[0020] 步骤S02，将所述转轴放置于物料输送线上，并由所述物料输送线输送至撑板组对装置处；\n[0021] 步骤S03，将两块撑板分别搬运至所述撑板组对装置的对应位置上并通过夹紧装置夹紧；\n[0022] 步骤S04，所述撑板组对装置带动所述两块撑板与所述转轴完成组对；\n[0023] 步骤S05，撑板焊接装置可将所述组对后的转轴和撑板焊接，形成转轴组件；\n[0024] 步骤S06，所述物料输送线继续带动所述转轴组件至筒体组对装置处；\n[0025] 步骤S07，将筒体吊至所述物料输送线上，所述物料输送线将筒体运送至筒体组对装置处；\n[0026] 步骤S08，所述筒体组对装置完成所述转轴组件与所述筒体的组对；\n[0027] 步骤S09，筒体焊接装置对所述组对后的筒体与转轴组件之间的焊缝施焊，形成滚筒；\n[0028] 步骤S10，将所述滚筒从所述物料输送线上卸下。\n[0029] 本发明提供的上述技术方案，具有如下有益效果：\n[0030] 采用滚筒自动生产线，滚筒的制作效率从原来的40min/件提高至现在的15min/件，工位人员配置从原来的4名减少至现在的2名，整条生产线采取智能化的PLC界面控制，在最大程度的保证滚筒高效生产的同时使各设备能够工作稳定，各工序有序进行；滚筒自动焊接生产线采用流水线生产布局，工件上料、下料均采用悬臂吊或搬运机器人作业，工件的输送、组对、焊接均在链轮输送线上进行，无需额外行车吊装搬运，提高生产安全性；滚筒自动焊接生产线配置的端板组对设备、滚筒组对设备、焊接机器人及焊接专机，可实现工件自动组对与焊接，无需额外的组对工装，保证了组对的精度与焊接质量。\n附图说明\n[0031] 图1是相关技术中滚筒的结构示意图；\n[0032] 图2是根据本发明所述滚筒自动化生产装置一实施例的结构示意图；\n[0033] 图3是图2所示结构中第一输送链的结构示意图；\n[0034] 图4是图2所示结构中撑板组对装置的结构示意图；\n[0035] 图5是图2所示结构中筒体组对装置的结构示意图；\n[0036] 图6是根据本发明一种生产滚筒的方法的流程图。\n[0037] 其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：\n[0038] 10滚筒\n[0039] 11中轴 12端轴 13撑板 14筒体 15转轴 16转轴组件\n[0040] 21第一输送链 22第二输送链 23搬运机器人\n[0041] 24第一推板 25第一托架 26第一顶杆\n[0042] 27第一卡盘 28第一减速机 29撑板焊接装置\n[0043] 31第一悬臂吊 32第二悬臂吊 33第二托架\n[0044] 34第一升降机组 35第二升降机组 36第二顶杆\n[0045] 37第二卡盘 38第二推板 39第三推板\n[0046] 310筒体焊接装置 311第二减速机\n[0047] 41第一限位块 42第二限位块 43控制面板 44第三限位块\n具体实施方式\n[0048] 为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。\n[0049] 在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。\n[0050] 如图1至图5所示，本发明提供了一种滚筒自动化生产装置，用于生产滚筒10，滚筒10包括中轴11、端轴12、撑板13和筒体14，端轴12和中轴11组成转轴15，滚筒自动化生产装置包括物料输送线、撑板组对装置、撑板焊接装置29、筒体组对装置、筒体焊接装置\n310，物料输送线可运送转轴15、撑板13和筒体14至指定位置；撑板组对装置可将所述撑板13与所述转轴15组对；所述撑板焊接装置29可将组对后的转轴15和撑板13焊接，形成转轴组件16；筒体组对装置可将所述转轴组件16和所述筒体14组对；筒体焊接装置310可将组对后的转轴组件与筒体14焊接，形成滚筒10。\n[0051] 整套物流输送线集物料输送、定位于一体，消除了人工行车吊装搬运，提高生产安全性，同时降低工人的劳动强度，提高生产效率。\n[0052] 在上述基础技术方案中，优选地，物料输送线包括第一输送链21、第二输送链22、搬运机器人23、第一悬臂吊31和第二悬臂吊32，第一输送链21依次连接撑板组对装置、撑板焊接装置29、筒体组对装置和筒体焊接装置310，第一悬臂吊31可将转轴15吊送至第一输送链21；搬运机器人23可将撑板13搬运至撑板组对装置和撑板焊接装置29；第二输送链22可将筒体14输送至筒体组对装置和筒体焊接装置310，第二悬臂吊32可将筒体14吊送至第二输送链22上，并可将滚筒10由第一输送链21上卸下。\n[0053] 所述搬运机器人将滚筒撑板搬运至撑板组对装置上定位，保证了撑板与中轴同心及撑板与中轴组对的顺利进行；第一悬臂吊和第二悬臂吊，分别位于第一输送链的两端，用于工件的上、下料，消除人工搬运，提高生产安全性及提高生产效率。\n[0054] 进一步，撑板组对装置包括第一推板24、第一托架25、第一顶杆26、第一卡盘27、第一减速机28；第一托架25可举升转轴15；第一顶杆26包括两个，分别设置于转轴15的轴向两端，并可将所述转轴15顶紧；第一卡盘27设置于转轴15的轴端，并可将转轴15夹紧；第一推板24可带动撑板13与转轴15组对，中轴11上设置有限位台阶；第一减速机28可通过第一顶杆26和第一卡盘27带动转轴15旋转；撑板焊接装置29可对端轴12与中轴\n11之间的焊缝、撑板13与中轴11之间的焊缝施焊，形成转轴组件16。\n[0055] 所述撑板组对装置横跨于第一输送链的两侧，将工件定位、托起、顶紧、组对等工序于一体，设备两侧配置有第一减速机，可带动工件匀速转动，配合撑板焊接装置（可以是焊机机器人），可在此实现转轴的焊接，智能化程序控制，组对定位精度高。\n[0056] 在本实施例中，筒体组对装置包括第二托架33、第一升降机组34、第二升降机组\n35、第二顶杆36、第二卡盘37、第二推板38、第三推板39和第二减速机，第二托架33可举升转轴组件16；第一升降机组34和第二升降机组35可支承筒体14；第二顶杆36包括两个，分别设置于转轴组件16的轴向两端，并可将转轴组件16顶紧；第二卡盘37设置于转轴组件16的轴端，并可将转轴组件16夹紧；第二推板38和第三推板39分别设置于转轴组件\n16的两端，第二推板38可推动筒体14沿第一升降机组34、第二升降机组35的支承面与转轴组件16组对，第三推板39固定设置于转轴组件16的一端；第二减速机可通过第二顶杆\n36、第二卡盘37带动转轴组件16及筒体14旋转；筒体焊接装置310可对转轴组件与筒体\n14之间的焊缝施焊，形成滚筒10。\n[0057] 所述筒体组对装置横跨于第一输送链两侧，配合第二输送链及筒体焊接装置（可以是焊接专机）可将工件输送、定位、托起、顶紧、组对及焊接等工序于一体，同样设备两侧配置有第二减速机，可带动工件匀速转动实现圆周施焊，智能化程序控制，组对定位精度高。\n[0058] 在上述技术方案中，优选地，第一升降机组34和第二升降机组35的端部均设置有万向滚球。这样，可以减小筒体14在第一升降机组34和第二升降机组35上移动时的阻力，保护筒体不受磨损，同时提高生产效率。\n[0059] 撑板焊接装置29为焊接专机或焊接机器人；筒体焊接装置310为焊接专机或焊接机器人。\n[0060] 撑板焊接装置分布于第一输送链两侧、撑板组对装置旁，集工件定位、焊接于一体，焊接质量高，灵活性强。\n[0061] 筒体焊接装置分布于第一输送链两侧，用以焊接筒体与撑板连接处焊缝，焊枪机构自动送进及退出，定位精确，焊接质量稳定可靠。\n[0062] 第一输送链21和第二输送链22均为链轮传动。\n[0063] 在本实施例中，滚筒自动化生产装置还包括第一到位传感器、第二到位传感器和控制器，第一到位传感器安装在撑板组对装置上，可检测中轴11是否被输送至撑板组对焊接位，并可发送相应信号至控制器；第二到位传感器安装在筒体组对装置上，可检测转轴组件16是否被输送至筒体组对焊接位，并可发送相应信号至传感器。\n[0064] 控制器可根据接收到的信号控制第一输送链21的运行或停止。\n[0065] 控制器包括电控柜及各种电路系统，通过电气程序将各工序、设备有机连接起来，智能化PLC界面控制，使整条生产线正常运行。\n[0066] 第一输送链21和第二输送链22的高度均可调节。\n[0067] 如图6所示，本发明还提供了一种生产滚筒的方法，其包括如下步骤：\n[0068] 步骤S01，将两个端轴12分别组装至中轴11的两端，形成转轴15；\n[0069] 步骤S02，将所述转轴15放置于物料输送线上，并由所述物料输送线输送至撑板组对装置处；\n[0070] 步骤S03，将两块撑板13分别搬运至所述撑板组对装置的对应位置上并通过夹紧装置夹紧；\n[0071] 步骤S04，所述撑板组对装置带动所述两块撑板13与所述转轴15完成组对；\n[0072] 步骤S05，撑板焊接装置29可将所述组对后的转轴15和撑板13焊接，形成转轴组件16；\n[0073] 步骤S06，所述物料输送线继续带动所述转轴组件16至筒体组对装置处；\n[0074] 步骤S07，将筒体14吊至所述物料输送线上，所述物料输送线将筒体14运送至筒体组对装置处；\n[0075] 步骤S08，所述筒体组对装置完成所述转轴组件16与所述筒体14的组对；\n[0076] 步骤S09，筒体焊接装置310对所述组对好的筒体14与转轴组件16之间的焊缝施焊，形成滚筒10；\n[0077] 步骤S10，将所述滚筒10从所述物料输送线上卸下。\n[0078] 当然，上述生产步骤中，也可以在进行撑板组对焊接的同时，将筒体吊至第二输送链，由第二输送链将筒体运送至筒体组对装置及筒体焊接装置处，这样，可以减少撑板组对焊接完成后等待筒体的时间，提高滚筒生产效率，降低生产成本。\n[0079] 本发明提供的滚筒自动化生产装置的具体使用方法如下：\n[0080] 如图2至图4所示，首先将两端轴12分别组装至中轴11两端构成转轴15，通过第一悬臂吊31将转轴15吊至第一输送链21上，靠第一限位块41定位固定，一端紧靠第三限位块块44，防止第一输送线21流动时转轴15与其他设备发生干涉。\n[0081] 启动PLC控制面板43，搬运机器人23将滚筒的两块撑板13搬运组装至撑板组对装置的第一推板24上，启动装夹固定，装夹完成后，第一输送链21开始流动，当转轴15流动至撑板组对工位，第一输送线21停止流动，原因为该处安装有第一传感器，每当转轴15流动至其正上方，第一输送线21就停止流动，此时第一托架25上升，将转轴15托起抬高，然后撑板组对装置上的第一顶杆26及第一卡盘27（为三爪卡盘）分别将转轴15顶紧和夹紧，然后第一推板24带动撑板13与转轴15进行组对直至将撑板13紧靠中轴11上的台阶为止。\n[0082] 然后，撑板焊接装置29开始运行，对端轴12与中轴11及转轴15与撑板13之间进行定位焊固定，点焊三点均布于圆周，定位完成后第一推板24上夹紧装置松开，第一推板24退回原来位置，撑板组对装置上的第一顶杆26及第一卡盘27在两端第一减速机28的驱动下，带动转轴15开始匀速转动，撑板焊接装置29开始对上述焊缝进行施焊，直至上述焊缝焊完为止。\n[0083] 焊接完成后，撑板焊接装置29回归原位，第一托架25上升托起焊好的转轴组件\n16，第一顶杆26及第一卡盘27松开退回原位，第一托架25下降将转轴组件16送回第一输送链21上，至此撑板组焊工位所有工序完成，随着第一输送链21的流动进入下一道工序，整条生产线通过PLC界面智能化控制。\n[0084] 如2和图5所示，随着上一道工序撑板组焊的完成，第一输送链21带动焊好的转轴组件16流至滚筒组焊工位，当转轴组件16输送至此处第二传感器正上方时，第一输送链\n21停止流动，筒体组对装置上的第二托架33将转轴组件16托起。\n[0085] 与此同时，采用第二悬臂吊32将筒体14吊至第二输送链22上，一端紧靠第二限位块42，第二输送链22上同样设计有物流挡块，第二输送链22开始流动，将筒体14输送至滚筒组对装置及筒体焊接装置310中，第一升降机组34将其托起，第二升降机组35同时上升与第一升降机组34同高，此时筒体组对装置上的第二顶杆36及第二卡盘（也为三爪卡盘）37将转轴组件16两端分别顶紧和夹紧，第二托架33下降至原位置，然后第三推板39开始向前移动至一定位置，作为筒体14与转轴组件16组对的定位板，同时第二推板38在气缸的作用下将筒体14沿着第一升降机组34和第二升降机组35上的万向球与转轴组件16进行组对，直至筒体14的一端紧靠第三推板39，然后第二推板38与第三推板39退回原来位置，此时两台筒体焊接装置310的焊枪向前推进实施筒体14与转轴撑板13的定位焊，筒体组对装置在两端第二减速机311的驱动下带动组对好的滚筒10匀速转动，整个圆周均匀定位焊六点，以保证转轴组件16与筒体14之间的同轴度，完成定位焊后，第一升降机组34与第二升降机组35同时下降至原来位置，紧接着引弧施焊。\n[0086] 焊接完成后，筒体焊接装置310退出焊枪至原来位置，第二托架33将成品滚筒10托起，第二顶杆36和第二卡盘37松开，两端顶夹装置退回原位，然后第二托架33下降将成品滚筒10放回第一输送链21流向出料端，然后由第二悬臂吊32将成品滚筒10吊至成品区，整条生产线通过PLC控制界面43智能化控制。\n[0087] 本发明提供的上述技术方案，具有如下有益效果：\n[0088] 采用滚筒自动生产线，滚筒的制作效率从原来的40min/件提高至现在的15min/件，工位人员配置从原来的4名减少至现在的2名，整条生产线采取智能化的PLC界面控制，在最大程度的保证滚筒高效生产的同时使各设备能够工作稳定，各工序有序进行；滚筒自动焊接生产线采用流水线生产布局，工件上料、下料均采用悬臂吊或搬运机器人作业，工件的输送、组对、焊接均在链轮输送线上进行，无需额外行车吊装搬运，提高生产安全性；滚筒自动焊接生产线配置的端板组对设备、滚筒组对设备、焊接机器人及焊接专机，可实现工件自动组对与焊接，无需额外的组对工装，保证了组对的精度与焊接质量。\n[0089] 在本发明中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。\n[0090] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。