自动放铆钉装置

1.一种自动放铆钉装置，其特征在于：它包括安装基座（5）、安装于所述安装基座（5）上的用于放置连接成条的铆钉（3）的输送座，所述输送座内开设有直通所述安装基座（5）内部的通孔，成条的所述铆钉（3）穿设于所述通孔内且最下方的铆钉（3）位于所述安装基座（5）内，所述装置还包括用于将铆钉（3）从成条的铆钉（3）中分离出来且将分离出来的单个铆钉（3）送至待放铆的产品上方的送铆部（6）、安装于所述安装基座（5）内同时位于待放铆的产品上方且用于夹持在重力作用下下落的铆钉（3）的夹持部（7）、与所述夹持部（7）相连接且用于将所述夹持部（7）推送至产品上表面上的定位部（8）、将所述夹持部（7）内的铆钉（3）推送进产品的铆钉孔内的推铆部（9）。
2.根据权利要求1所述的自动放铆钉装置，其特征在于：所述送铆部（6）包括沿水平方向设置且用于拉动铆钉（3）的第一拉杆（62）、拉动所述第一拉杆（62）的第一气缸（63），所述的第一气缸（63）固定于所述安装基座（5）的侧壁上。
3.根据权利要求2所述的自动放铆钉装置，其特征在于：所述第一拉杆（62）的自由端还安装有用于感应铆钉是否存在传感器（61）。
4.根据权利要求1所述的自动放铆钉装置，其特征在于：所述夹持部（7）安装于所述定位部（8）的下端且位于所述送铆部（6）的下方，其包括通过弹簧（72）相互压紧的两个铆钉夹块（74），两个所述铆钉夹块（74）之间开设有用于导正并担设铆钉（3）的安放孔。
5.根据权利要求4所述的自动放铆钉装置，其特征在于：所述安放孔由分别开设在两个所述铆钉夹块（74）上的半槽拼合形成，每个半槽由第一半圆柱孔（7401）、第二半圆柱孔（7403）以及连接第一半圆柱孔（7401）和第二半圆柱孔（7403）的半锥台面（7402）形成。
6.根据权利要求1所述的自动放铆钉装置，其特征在于：所述定位部（8）包括固定于所述安装基座（5）上端面上的第一安装板（88）、固定安装于所述第一安装板（88）上且活塞杆朝下设置的第二气缸（81）、安装于所述第二气缸（81）下方的第一连接组件，所述夹持部（7）安装于所述第一连接组件下方。
7.根据权利要求6所述的自动放铆钉装置，其特征在于：所述第一连接组件包括连接于所述第二气缸（81）的活塞杆上的第一连接块（82）、与所述第一连接块（82）相插接的第二连接块（83）、与所述第二连接块（83）相固定连接的第三连接块（84）、固定于所述第三连接块（84）下端面上的第一连接柱（85）、固定于所述第一连接柱（85）下方的定位滑块（86）、穿设于所述定位滑块（86）内的方形定位柱（87），所述夹持部（7）套设在所述方形定位柱（87）上且安装于所述定位滑块（86）下方。
8.根据权利要求1所述的自动放铆钉装置，其特征在于：所述推铆部（9）包括固定于所述安装基座（5）上端面上的第二安装板（95）、固定于所述第二安装板（95）上且活塞杆朝下设置的第三气缸（91）、连接于所述第三气缸（91）的活塞杆上的第二连接组件、连接于所述第二连接组件上且能穿过所述夹持部（7）将铆钉推入产品的铆钉孔内的铆钉推杆（94）。
9.根据权利要求8所述的自动放铆钉装置，其特征在于：所述第二连接组件包括安装于所述第三气缸（91）的活塞杆自由端呈阶梯状的柱台（96）、开设有肚大口小且截面呈倒T型状连接槽的第四连接块（92）、与所述第四连接块（92）相固定连接的第五连接块（93），所述柱台（96）卡设于所述第四连接块（92）的连接槽内，所述铆钉推杆（94）固定于所述第五连接块（93）下端。

自动放铆钉装置\n技术领域\n[0001] 本发明涉及自动化设备，特别涉及一种自动放铆钉装置。\n背景技术\n[0002] 目前随着工业化的不断发展，各式各样的铆钉被大量使用着，而本发明涉及的铆钉有着规格小，安放精确度高，产量大等一系列特点。传统的工艺是手工逐个安放并在压铆机上压铆，这种工艺生产效率低、劳动力投入比较大，无法满足大批量市场需求。需要特别指出的是，由于铆钉外径与产品需要安放的孔之间间隙很小，即使采用机械手逐次来安装，也很难保证一定能安放进去。因此，有必要发明一种新的自动放铆装置。\n发明内容\n[0003] 本发明的目的是提供一种高效精准的自动放铆钉装置。\n[0004] 为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种自动放铆钉装置，它包括安装基座、安装于所述安装基座上的用于放置连接成条的铆钉的输送座，所述输送座内开设有直通所述安装基座内部的通孔，成条的所述铆钉穿设于所述通孔内且最下方的铆钉位于所述安装基座内，所述装置还包括用于将铆钉从成条的铆钉中分离出来且将分离出来的单个铆钉送至待放铆的产品上方的送铆部、安装于所述安装基座内同时位于待放铆的产品上方且用于夹持在重力作用下下落的铆钉的夹持部、与所述夹持部相连接且用于将所述夹持部推送至产品上表面上的定位部、将所述夹持部内的铆钉推送进产品的铆钉孔内的推铆部。\n[0005] 优化的，所述送铆部包括沿水平方向设置且用于拉动铆钉的第一拉杆、拉动所述第一拉杆的第一气缸，所述的第一气缸固定于所述安装基座的侧壁上。\n[0006] 进一步地，所述第一拉杆的自由端还安装有用于感应铆钉是否存在传感器。\n[0007] 优化的，所述夹持部安装于所述定位部的下端且位于所述送铆部的下方，其包括通过弹簧相互压紧的两个铆钉夹块，两个所述铆钉夹块之间开设有用于导正并担设铆钉的安放孔。\n[0008] 进一步地，所述安放孔由分别开设在两个所述铆钉夹块上的半槽拼合形成，每个半槽由第一半圆柱孔、第二半圆柱孔以及连接第一半圆柱孔和第二半圆柱孔的半锥台面形成。\n[0009] 优化的，所述定位部包括固定于所述安装基座上端面上的第一安装板、固定安装于所述第一安装板上且活塞杆朝下设置的第二气缸、安装于所述第二气缸下方的第一连接组件，所述夹持部安装于所述第一连接组件下方。\n[0010] 进一步地，所述第一连接组件包括连接于所述第二气缸的活塞杆上的第一连接块、与所述第一连接块相插接的第二连接块、与所述第二连接块相固定连接的第三连接块、固定于所述第三连接块下端面上的第一连接柱、固定于所述第一连接柱下方的定位滑块、穿设于所述定位滑块内的方形定位柱，所述夹持部套设所述在方形定位柱上且安装于所述定位滑块下方。\n[0011] 优化的，所述推铆部包括固定于所述安装基座上端面上的第二安装板、固定于所述第二安装板上且活塞杆朝下设置的第三气缸、连接于所述第三气缸的活塞杆上的第二连接组件、连接于所述第二连接组件上且能穿过所述夹持部将铆钉推入产品的铆钉孔内的铆钉推杆。\n[0012] 进一步地，所述第二连接组件包括安装于所述第三气缸的活塞杆自由端呈阶梯状的柱台、开设有肚大口小且截面呈倒T型状连接槽的第四连接块、与所述第四连接块相固定连接的第五连接块，所述柱台卡设于所述第四连接块的连接槽内，所述铆钉推杆固定于所述第五连接块下端。\n[0013] 由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明通过输送座、送铆部、夹持部、定位部、推铆部的协同动作，可以实现了铆钉的自动、准确放置，有效节省人力成本，提高生产效率，适用于大批量的生产。\n附图说明\n[0014] 附图1是放铆后产品示意图；\n[0015] 附图2是送铆部和夹持部在总装置图中的位置示意图；\n[0016] 附图3是夹持部在总装置图中的位置示意图；\n[0017] 附图4是推铆部在总装置图中的位置示意图；\n[0018] 附图5是送铆部示意图；\n[0019] 附图6是送铆部第一气缸动作前的剖面示意图；\n[0020] 附图7是送铆部第一气缸动作后的剖面示意图；\n[0021] 附图8是定位部示意图；\n[0022] 附图9是定位滑块和夹持部示意图；\n[0023] 附图10是推铆部和夹持部示意图（第二、第三气缸动作前）；\n[0024] 附图11是推铆部和夹持部示意图（第二、第三气缸动作后）；\n[0025] 附图12是推铆前的剖面示意图（第二、第三气缸动作前）；\n[0026] 附图13是推铆后的剖面示意图（第二、第三气缸动作后）；\n[0027] 附图14是铆钉夹块示意图；\n[0028] 附图15是铆钉推杆示意图。\n[0029] 以上附图中：1、折弯件；2、金属片；3、铆钉；4、塑料帽；5安装基座；6、送铆部；7、夹持部；8、定位部；9、推铆部；10、止付螺丝；61、传感器；62、第一拉杆；63、第一气缸；71、螺丝；\n72、弹簧；73、螺母；74、铆钉夹块；7401、第一半圆柱孔；7402、半锥台面；7403、第二半圆柱孔；81、第二气缸；82、第一连接块；83、第二连接块；84、第三连接块；85、第一连接柱；86、定位滑块；87、方形定位柱；88、第一安装板；91、第三气缸；92第四连接块；93、第五连接块；94、铆钉推杆；95、第二安装板；96、柱台。\n具体实施方式\n[0030] 下面结合附图所示的实施例对本发明作进一步描述。\n[0031] 如图1所示，整个组装产品包括折弯件1、金属片2、铆钉3和塑料帽4组成，铆钉3贯穿于折弯件1和金属片2。在放置铆钉3之前，折弯件1和金属片2都已准确放置到位。\n[0032] 如图2所示，自动放铆钉装置包括安装基座5、安装于所述安装基座5上的用于放置连接成条的铆钉3的输送座、用于将铆钉3从成条的铆钉3中分离出来且将分离出来的单个铆钉3送至待放铆的产品上方的送铆部6、安装于所述安装基座5内同时位于待放铆的产品上方且用于夹持在重力作用下下落的铆钉3的夹持部7、与所述夹持部7相连接且用于将所述夹持部7推送至产品上表面上的定位部8、将所述夹持部7内的铆钉3推送进产品的铆钉孔内的推铆部9。\n[0033] 所述输送座内开设有直通所述安装基座5内部的通孔，成条的所述铆钉3穿设于所述通孔内且最下方的铆钉3位于所述安装基座5内，\n[0034] 所述送铆部6包括沿水平方向设置且用于拉动铆钉3的第一拉杆62、安装在所述第一拉杆62的自由端用于感应铆钉是否存在传感器61、拉动所述第一拉杆62的第一气缸63，所述的第一气缸63固定于所述安装基座5的侧壁上。\n[0035] 所述夹持部7安装于所述定位部8的下端且位于所述送铆部6的下方，其包括通过螺丝71和螺母73可相对滑动串接且通过弹簧72相互压紧的两个铆钉夹块74，两个所述铆钉夹块74之间开设有用于导正并担设铆钉3的安放孔。所述安放孔由分别开设在两个所述铆钉夹块74上的半槽拼合形成，每个半槽由第一半圆柱孔7401、第二半圆柱孔7403以及连接第一半圆柱孔7401和第二半圆柱孔7403的半锥台面7402形成。半锥台面7402即以锥台轴线所在平面为分隔面分隔后的半锥台的侧面。\n[0036] 所述定位部8包括固定于所述安装基座5上端面上的第一安装板88、固定安装于所述第一安装板88上且活塞杆朝下设置的第二气缸81、安装于所述第二气缸81下方的第一连接组件，所述夹持部7安装于所述第一连接组件下方。所述第一连接组件包括连接于所述第二气缸81的活塞杆上的第一连接块82、与所述第一连接块82相插接的第二连接块83、与所述第二连接块83相固定连接的第三连接块84、固定于所述第三连接块84下端面上的第一连接柱85、固定于所述第一连接柱85下方的定位滑块86、穿设于所述定位滑块86内且通过止付螺丝10与定位滑块86相连接的方形定位柱87，所述夹持部7套设所述在方形定位柱87上且安装于所述定位滑块86下方。\n[0037] 所述推铆部9包括固定于所述安装基座5上端面上的第二安装板95、固定于所述第二安装板95上且活塞杆朝下设置的第三气缸91、连接于所述第三气缸91的活塞杆上的第二连接组件、连接于所述第二连接组件上且能穿过所述夹持部7将铆钉推入产品的铆钉孔内的铆钉推杆94。所述第二连接组件包括安装于所述第三气缸91的活塞杆自由端呈阶梯状的柱台96、开设有肚大口小且截面呈倒T型状连接槽的第四连接块92、与所述第四连接块92相固定连接的第五连接块93，所述柱台96卡设于所述第四连接块92的连接槽内，所述铆钉推杆94固定于所述第五连接块93下端。\n[0038] 如图5、图6、图7所示，当传感器61感应到铆钉3后，第一气缸63拉动第一拉杆62将铆钉3送至定位滑块86的圆孔上方，随后铆钉3在重力作用下经过定位滑块86上的圆孔自然掉落至两铆钉夹块74之间，此时传感器61失去铆钉3到位信号，因此可检测铆钉3是否自然掉落。然后，第二气缸81得电动作，推动定位滑块86和夹持部7（如图9所示）向下运动，安装在定位滑块86上的方形定位柱87可插入产品夹具中，从而形成定位，当运动到下死点时，以保证铆钉夹块74上的圆柱孔（过铆钉孔）处于产品上的铆钉孔的正上方，同时铆钉夹块74的下表面紧贴着产品上表面。最后，第三气缸91得电动作，推动铆钉推杆94向下运动，随后铆钉推杆94推动铆钉3向下运动，并将铆钉夹块74挤开，铆钉夹块74在弹簧力的作用下夹紧铆钉3，并对铆钉3进行夹持定位，如图12所示，当铆钉3还未离开铆钉夹块74时，铆钉3的下部已经进入产品的铆钉孔中，因此在铆钉推杆94的推力作用下，铆钉3继续向下运动，将铆钉3完全推入产品的铆钉孔中，如图10、图11、图12、图13所示，从而完成整个精确放铆过程。\n[0039] 上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。