一种套管非对称损伤的检测装置及系统

1.一种套管非对称损伤的检测装置，其特征在于，所述检测装置包括：多个检测探头；
其中，每个所述检测探头包括磁芯、缠绕于所述磁芯外周的发射线圈，以及绕制于所述发射线圈纵向中心位置且以圆阵形式均匀分布的多个巨磁电阻GMR传感器；其中，多个所述检测探头依次沿设定的探测深度同轴分布，且每个所述检测探头绕共同的旋转轴线沿相同的方向以设定的角度旋转，使得所有所述GMR传感器合成圆形阵列且均匀分布于井周360°方向上，以根据所述合成圆形阵列的接收响应确定所述套管非对称损伤的方位及三维形态。
2.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，相邻两个所述检测探头之间的探测深度差为40cm。
3.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述检测装置还包括：马笼头，用于所述检测装置和单芯电缆连接。
4.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述检测装置还包括：位于所述检测装置两端的上扶正器、下扶正器，以保证所述检测装置在井下一直保持在井眼的轴心位置。
5.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，多个所述检测探头的发射电阻、发射线圈的匝数以及发射信号均一致。
6.一种套管非对称损伤的检测系统，其特征在于，所述检测系统包括：
根据权利要求1至5任一项所述的检测装置；
测井绞车，所述测井绞车包括用于将所述检测装置下放至套管中的单芯电缆；
上位机，所述上位机通过所述单芯电缆与所述测井绞车相连接；所述上位机配置为向所述检测装置中各检测探头发送所需的发射电流；以及，接收所述检测装置中多个GMR传感器发送的测量信号；以及，根据所述测量信号确定套管非损伤的方位及三维形态。
7.根据权利要求6所述的检测系统，其特征在于，所述上位机，经配置为：
根据式(1)获取每个检测探头接收的磁场强度：
其中，t和zk分别为采样时刻和第k个所述检测探头所处的探测深度；M表示每个所述检测探头上设置的GMR传感器的个数，Hk(t,zk)∈M×1；H(k‑1)M+m(t,zk)表示第k个所述检测探头上设置的第m个所述GMR传感器接收的磁场强度；1≤m≤M；
根据每个所述检测探头接收的磁场强度，获取多个所述GMR传感器合成圆形阵列的接收响应；
根据所述接收响应确定所述套管的非损伤的方位及三维形态。
8.根据权利要求7所述的检测系统，其特征在于，所述上位机，经配置为：
根据每个所述检测探头接收的磁场强度，基于式(1)获得未进行探测深度补偿时的合成圆形阵列的接收响应如式(2)所示：
其中，K表示所述检测探头的个数；1≤k≤K；
将第2个所述检测探头至第K个所述检测探头上所述GMR传感器接收测量信号的探测深度均补偿至第1个所述检测探头所在的探测深度，并根据各所述检测探头之间的探测深度差Δz获得探测深度补偿后的合成圆形阵列的接收响应如式(3)所示：
当每个所述GMR传感器等间隔采样，且采样长度为L时，按照式(4)获得t1至tL采样时刻下所述合成圆形阵列的接收响应：
9.根据权利要求8所述的检测系统，其特征在于，所述上位机，经配置为：
考虑检测过程中所述检测探头的移动性，当所述检测探头沿井轴方向的移动探测深度为z1至zD时，基于式(4)堆叠获得所有探测深度上GMR传感器的接收响应如式(5)所示：
基于式(5)所示的所述接收响应利用上位机图像显示所述套管非对称损伤的方位及三维形态。
10.根据权利要求6至9任一项所述的检测系统，其特征在于，所述检测装置通过所述单芯电缆依次与测井绞车和所述上位机相连；其中，所述测井绞车控制所述检测装置在井内按要求的速度上提和下放；所述单芯电缆用于输送所述检测装置、为所述检测装置供电、向所述检测装置传输所述上位机计算的各发射线圈的发射电流信息、以及向所述上位机传输各GMR传感器采集到的测量信号。

一种套管非对称损伤的检测装置及系统\n技术领域\n[0001] 本实用新型涉及油气田设备检测技术领域，尤其涉及一种套管非对称损伤的检测装置及系统。\n背景技术\n[0002] 随着国内外油气田所投产油的套管使用年限增加，再加上地层应力、化学腐蚀等因素，大部分油气套管都存在不同程度及不同类型的损伤，比如缩径、变形、腐蚀和破裂等。\n这些损伤都将直接影响到油气井的产量及使用寿命。通过套管的损伤检测可以及时地发现油气井井身结构的变化和损伤情况，对套管的预防和维护有很大的作用。因此，对套管的损伤检测已然成为油气田开发过程中至关重要的工作。然而，受套管周围地层压力不同的影响，这些损伤通常都是非对称出现的，这就更加增加了套管损伤检测的难度和复杂度。\n[0003] 现有的套管损伤检测技术主要包括多臂井径仪，声波测井，井下电视，电磁探伤等检测技术；其中，多臂井径仪采用机械探测臂探测套管内部的直径或半径，通过测量到的直径或半径判断套管的扭曲、错位、孔洞、裂缝或内壁腐蚀等损伤；声波测井则是利用超声波监测套管损伤处的反射特性，并通过换能器拾取的回波幅度、时间及频率变化以判断套管的损伤情况；井下电视是利用电视摄像机沿井筒机芯扫描，以通过地面的电视显示屏监视井内情况变化，进而能够直观显示井下油管或套管内壁损伤状况；电磁探伤是基于非接触式脉冲涡流检测原理，利用金属套管电导率大于周围地层介质电导率的特性，通过一次下井测取油管或套管的损伤缺陷，机械结构简单，拆卸容易，维修方便，可级联，也能够挂接多臂井径仪等，也可独立使用。上述方法中，基于脉冲涡流的无损检测技术因其宽频谱的激励方式以及快速测量特性，能够在一次检测中获得更多关于被测介质的信息，不仅可以极大地简化仪器复杂度，还能够获得较好的检测性能和精度，在井下套损伤检测领域占据了一定的优势。\n[0004] 但是，现有的电磁探伤技术利用涡流的扩散时间常数对金属套管壁厚进行量化，以从接收信号中提取包含井下套管损伤特征的信息。目前，现有方法采用的是探头中心均与井眼轴线重合，其探测响应包含套管周向360°的信息，根据这些信息只可定性评价套管损伤的情况，无法反映套管局部的非对称性损伤，也无法精确识别非对称损伤的方位、尺寸形态等信息。而且，当套管上出现多种不同类型的非对称损伤时，利用传统的电磁探伤方法也很难对损伤的具体形态进行有效判断。\n实用新型内容\n[0005] 为解决上述技术问题，本实用新型实施例期望提供一种套管非对称损伤的检测装置及系统；能够实现套管中非对称损伤的方位和三维形态的检测。\n[0006] 本实用新型的技术方案是这样实现的：\n[0007] 第一方面，本实用新型实施例提供了一种套管非对称损伤的检测装置，所述检测装置包括：多个检测探头；其中，每个所述检测探头包括磁芯、缠绕于所述磁芯外周的发射线圈，以及绕制于所述发射线圈纵向中心位置且以圆阵形式均匀分布的多个巨磁电阻GMR传感器；其中，\n[0008] 多个所述检测探头依次沿设定的探测深度同轴分布，且每个所述检测探头绕共同的旋转轴线沿相同的方向以设定的角度旋转，使得所有所述GMR传感器合成圆形阵列且均匀分布于井周360°方向上，以根据所述合成圆形阵列的接收响应确定所述套管非对称损伤的方位及三维形态。\n[0009] 第二方面，本实用新型实施例提供了一种套管非对称损伤的检测系统，所述检测系统包括：\n[0010] 根据第一方面所述的检测装置；\n[0011] 测井绞车，所述测井绞车包括用于将所述检测装置下放至套管中的单芯电缆；\n[0012] 上位机，所述上位机通过所述单芯电缆与所述测井绞车相连接；所述上位机配置为向所述检测装置中各检测探头发送所需的发射电流；以及，接收所述检测装置中多个GMR传感器发送的测量信号；以及，根据所述测量信号确定套管非损伤的方位及三维形态。\n[0013] 本实用新型实施例提供了一种套管非对称损伤的检测装置及系统；该检测装置通过将多个检测探头依次沿设定的探测深度同轴分布，且每个检测探头绕共同的旋转轴线沿相同的方向以设定的角度旋转，使得所有所述GMR传感器合成圆形阵列且均匀分布于井周\n360°方向上，以通过合成圆形阵列为套管上的非对称损伤的检测引入方位维测量信号，以提高套管非对称损伤检测的环向方位分辨率，同时，通过分析该合成圆形阵列的接收响应以实现套管非对称损伤的三维形态检测。\n附图说明\n[0014] 图1为本实用新型实施例提供的一种套管非对称损伤的检测装置结构示意图；\n[0015] 图2为本实用新型实施例提供的另一种套管非对称损伤的检测装置结构示意图；\n[0016] 图3为本实用新型实施例提供的一种套管非对称损伤的检测系统组成示意图；\n[0017] 图4为本实用新型实施例提供的另一种套管非对称损伤的检测系统组成示意图；\n[0018] 图5为本实用新型实施例提供的合成圆形阵列接收响应对应的三维数据结构示意图；\n[0019] 图6为本实用新型实施例提供的套管中非对称孔洞损伤形态检测结果示意图；\n[0020] 图7为本实用新型实施例提供的一种套管非对称损伤的检测方法流程示意图。\n具体实施方式\n[0021] 为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。\n[0022] 在详细阐述本实用新型实施例之前，以外径为43mm的常规套管测井仪为例，对常规套管测井仪的结构进行介绍。考虑到承压要求，假设测井仪外护管的壁厚为5.5mm，该测井仪的实际内径为32mm。因此，在有限的空间内，要想提高套管中非对称损伤检测的环向方位分辨率，需要尽可能地减小接收传感器的尺寸。因此，基于尺寸、灵敏度及高温应用环境等影响因素，本实用新型实施例选用巨磁电阻(Giant Magneto Resistive，GMR)传感器作为接收传感器，具体型号为AAH002‑02。当然，在具体实施过程中也可以根据实际需求选取其他型号的GMR传感器作为接收传感器。该GMR传感器的尺寸为6.2mm×5mm×1.3mm，但受底座、焊盘以及过线等因素的影响，在32mm内径的测井仪中最多只能设置10个上述GMR传感器，也就是说上述每个GMR传感器只能探测方位大小为36°的套管中的损伤信息。而在现有技术中设计一呈环形阵列的接收传感器且能够高精度检测套管非对称损伤状况存在一定难度。\n[0023] 有鉴于此，参见图1，其示出了本实用新型实施例提供的一种套管非对称损伤的检测装置1，所述检测装置1可以包括：多个检测探头11；其中，每个所述检测探头11包括磁芯\n111、缠绕于所述磁芯111外周的发射线圈112，以及绕制于所述发射线圈112纵向中心位置且以圆阵形式均匀分布的多个GMR传感器113；其中，\n[0024] 多个所述检测探头11依次沿设定的探测深度同轴分布，且每个所述检测探头11绕共同的旋转轴线沿相同的方向以设定的角度旋转，使得所有所述GMR传感器113合成圆形阵列且均匀分布于井周360°方向上，以根据所述合成圆形阵列的接收响应确定所述套管非对称损伤的方位及三维形态。\n[0025] 对于图1所示的检测装置1，通过将多个检测探头依次沿设定的探测深度同轴分布，且每个检测探头绕共同的旋转轴线沿相同的方向以设定的角度旋转，使得所有所述GMR传感器合成圆形阵列且均匀分布于井周360°方向上，以通过合成圆形阵列为套管上的非对称损伤的检测引入方位维测量信号，以提高套管非对称损伤检测的环向方位分辨率，同时，通过分析该合成圆形阵列的接收响应以实现套管非对称损伤的三维形态检测。\n[0026] 可以理解地，在本实用新型实施例中，发射线圈112用于发射瞬变电磁激励信号以在套管中感应出二次涡流场；GMR传感器113用于在瞬变电磁激励信号关断间歇，检测和接收套管中不同方向的二次涡流场的磁场信息。\n[0027] 需要说明的是，图1中仅示出了检测装置1中包含有4个检测探头11，且每个检测探头11中包含有8个GMR传感器113的示意图，但是在具体实施过程中，检测探头11和GMR传感器113的具体数量可根据实际情况而定。需要说明的是，在本实用新型实施例中每个检测探头的半径为1.5cm，上述每个检测探头11上绕制的8个GMR传感器均匀分布于相应的检测探头11的纵向中心位置。\n[0028] 可以理解地，对于图1所示的检测装置1，当检测装置1中设置有多个检测探头11，且各检测探头11之间均保持设定的探测深度间距时，这样的设置模式不仅可以避免各检测探头11之间的相互干扰，也能够在其间隔空间设置主控电缆、发射电路及信号采集电路等。\n[0029] 此外，具体来说，以图1所示的4检测探头11，且每个检测探头11包含有8个GMR传感器113为例来说，在具体实施过程中，以检测探头11‑1所在的探测深度和方位为基准，相邻两个检测探头11的旋转角度差为360°/32＝11.25°，也就是说，检测探头11‑2、11‑3和11‑4相对于检测探头11‑1分别绕共同的旋转轴线X旋转11.25°、22.5°和33.75°。\n[0030] 另一方面，为了尽可能降低多个检测探头11相互之间的干扰，本实用新型实施例中设置相邻两个检测探头11之间的探测深度差Δz为40cm。通过将多个检测探头11依次沿设定的探测深度下放至油气井中，以使得检测探头11‑2、检测探头11‑3和检测探头11‑4接收磁场信号的深度z、2z和3z能够补偿至检测探头11‑1纵向中心所在的探测深度，并进行纵向投影，以使得上述的32个GMR传感器113将井周360°划分为32个相等的探测区域，以使得如图1中所示的32个GMR传感器(如图1中右侧图形中的黑色圆形所示)能够合成均匀分布且间隔为11.25°的合成圆形阵列。上述的呈均匀合成圆形阵列分布的GMR传感器113可为套管的非对称损伤检测引入井周不同方向的磁场信息，进而提高套管非对称损伤检测的环向方位分辨率。需要说明的是，通过分析上述合成圆形阵列接收的磁场信息，能够实现套管非对称损伤的三维形态检测。\n[0031] 需要说明的是，为了保证合成圆形阵列检测信号的匹配性，上述的多个检测探头\n11的发射电阻、发射线圈112的匝数以及发射信号需保持高度一致。\n[0032] 对于图1所示的检测装置1，在一些可能的实施方式中，如图2所示，所述检测装置1还包括：马笼头12，用于所述检测装置1和单芯电缆连接。\n[0033] 对于图1所示的检测装置1，在一些可能的实施方式中，如图2所示，所述检测装置1还包括：位于所述检测装置1两端的上扶正器13、下扶正器14，以保证所述检测装置1在井下一直保持在井眼的轴心位置。\n[0034] 结合上述两种可能的实施方式，具体来说，图2示出了检测装置1实现时的具体样式，马笼头12，用于检测装置1和单芯电缆连接，能够保证检测装置1的快速拆卸及通信连接，以便检测工作顺利进行。上、下扶正器13、14分别位于检测装置1的上、下两端，根据井眼大小可更换不同尺寸的扶正器，这样可以保证检测装置1在检测过程中一直保持在井眼的轴心位置，即检测探头11终保持在井眼的轴心位置，使得检测探头11中的发射线圈112和GMR传感器113与井眼、套管、水泥层为同心圆，避免GMR传感器113在检测的下放和上提过程中发生偏心和晃动，从而带来检测误差。\n[0035] 基于前述技术方案相同的实用新型构思，参见图3，其示出了本实用新型实施例提供的一种套管非对称损伤的检测系统3，所述检测系统3包括：\n[0036] 根据前述技术方案所述的检测装置1；\n[0037] 测井绞车31，所述测井绞车31包括用于将所述检测装置1下放至套管中的单芯电缆311；\n[0038] 上位机32，所述上位机32通过所述单芯电缆311与所述测井绞车31相连接；所述上位机32配置为向所述检测装置1中各检测探头11发送所需的发射电流；以及，接收所述检测装置1中多个GMR传感器113发送的测量信号；以及，根据所述测量信号确定套管非损伤的方位及三维形态。\n[0039] 在具体实施过程中，需要说明的是，上位机32可以包括数据传输部分、数据处理部分、深度计算部分和图像显示部分。深度计算部分可以实时监测井下仪器所处的探测深度信息，同时估计当前检测装置1所在探测深度处的套管结构，并根据当前套管的结构计算检测装置1中各发射线圈112所需的发射电流，并发送给检测装置1。同时数据传输部分可以接收并保存所述检测装置1上传的检测数据，数据处理部分用于根据所有探测深度处的套管结构和各GMR传感器113接收的测量信号，判断套管中有无非对称性损伤，且如有损伤，对损伤情况进行量化。套管结构、实时损伤检测结果和历史的检测结果都可以通过图像显示部分直观地显示出来。\n[0040] 对于检测系统3，通过多个GMR传感器113合成均匀分布的合成圆形阵列的设计能够为井下套管的非对称损伤检测引入方位维信息，以提高套管非对称损伤检测的环向分辨率；同时，利用上位机32对多个GMR传感器合成的圆形阵列在不同探测深度上的方位‑时间维检测数据进行分析并堆叠成像，可确定套管非对称损伤的方位及三维形态。\n[0041] 此外，在具体实施过程中，如图3所示，检测装置1可以通过单芯电缆311依次与测井绞车31和上位机32相连。测井绞车32控制检测装置1在井内按要求的速度上提和下放。单芯电缆311用于输送所述检测装置1、为所述检测装置1供电、向所述检测装置1传输所述上位机32计算的各发射线圈113的发射电流信息、以及向上位机32传输各GMR传感器113采集到的测量信号。在大多数的常规实施过程中，如图4所示，检测装置1在井中，由内至外依次为套管、水泥层和地层。\n[0042] 对于图3所示的检测系统3，在一些可能的实现方式中，所述上位机32，经配置为：\n[0043] 根据式(1)获取每个检测探头接收的磁场强度：\n[0044]\n[0045] 其中，t和zk分别为采样时刻和第k个所述检测探头所处的探测深度；M表示每个所述检测探头上设置的GMR传感器的个数，Hk(t,zk)∈M×1；H(k‑1)M+m(t,zk)表示第k个所述检测探头上设置的第m个所述GMR传感器接收的磁场强度；1≤m≤M；\n[0046] 根据每个所述检测探头接收的磁场强度，获取多个所述GMR传感器合成圆形阵列的接收响应；\n[0047] 根据所述接收响应确定所述套管的非损伤的方位及三维形态。\n[0048] 需要说明的是，在具体实施过程中，利用GMR传感器113测取得到每个GMR传感器\n113对应的磁场强度H(k‑1)M+m(t,zk)。\n[0049] 对于图3所示的检测系统3，在一些可能的实现方式中，所述上位机32，经配置为：\n[0050] 根据每个所述检测探头接收的磁场强度，基于式(1)获得未进行探测深度补偿时的合成圆形阵列的接收响应如式(2)所示：\n[0051]\n[0052] 其中，K表示所述检测探头的个数；1≤k≤K；\n[0053] 将第2个所述检测探头至第K个所述检测探头上所述GMR传感器接收测量信号的探测深度均补偿至第1个所述检测探头所在的探测深度，并根据各所述检测探头之间的探测深度差Δz获得探测深度补偿后的合成圆形阵列的接收响应如式(3)所示：\n[0054]\n[0055] 当每个所述GMR传感器等间隔采样，且采样长度为L时，按照式(4)获得t1至tL采样时刻下所述合成圆形阵列的接收响应：\n[0056]\n[0057] 需要说明的是，在具体实施过程中，首先在不考虑探测深度补偿的情况下，将多个GMR传感器合成均匀分布的合成圆形阵列，并根据式(2)获得该合成圆形阵列所对应的接收响应；在此基础上，考虑到井下检测系统3中的各检测探头的分布，将第2个检测探头至第K个检测探头上GMR传感器接收测量信号的探测深度均补偿至第1个检测探头所在的探测深度。补偿探测深度后的合成圆形阵列的接收响应则如式(3)所示：\n[0058]\n[0059] 可以理解地， 等效于在一个检测探头上利用KM个GMR传感器同时接收测量信号，使得检测系统3的角度分辨率达到360°/KM，例如前述技术方案中所述的360°/32＝\n11.25°。\n[0060] 此外，在本实用新型实施例中，当每个GMR传感器能够等间隔采样，且采样长度为L时，则t1至tL采样时刻下合成圆形阵列的接收响应可表示为：\n[0061]\n[0062] 对于图3所示的检测系统3，在一些可能的实现方式中，所述上位机32，经配置为：\n[0063] 考虑检测过程中所述检测探头的移动性，当所述检测探头沿井轴方向的移动探测深度为z1至zD时，基于式(4)堆叠获得所有探测深度上GMR传感器的接收响应如式(5)所示：\n[0064]\n[0065] 基于式(5)所示的所述接收响应利用上位机图像显示所述套管非对称损伤的方位及三维形态。\n[0066] 需要说明的是，式(2)至(4)均是在检测探头静止情况下获得的接收响应。但是在实际检测过程中，检测探头会上下移动，因此在具体实施过程中需要将式(4)获得的接收响应在所有探测深度上进行堆叠处理，以获得所有探测深度下合成圆形阵列的接收响应。\n[0067] 从式(5)中可以看出，所有探测深度上的多个GMR传感器合成均匀分布的合成圆形阵列后，其接收响应对应为三维数据结构，因此在检测数据处理过程中能够实现圆柱阵列的效果，具体如图5所示，其中，三个坐标轴分别表示KM个不同方位的GMR传感器的接收响应、L个采样时刻和D个探测深度。\n[0068] 具体来说，如图5所示，经过探测深度补偿后的KM×L条独立的探测曲线共对应D个探测深度，其中每一条探测曲线都对应式(4)所示的接收响应，并可用于检测井下套管非对称损伤的二维形状，举例来说，以某一探测深度的不同采样时刻的合成圆形阵列的接收响应为例，坐标轴L可用于分析套管非对称损伤的径向穿透深度；坐标轴KM可用于分析套管分对称损伤的尺寸和角度范围。需要注意的是，K和M越大，理论上可达到的角度分辨率越高，但K越大，井下检测系统3的长度就越大，这不利于探测深度补偿。同时，M的数量与测井仪的内径以及GMR传感器的尺寸有关，也就是说，只要测井仪的内径和GMR传感器的尺寸确定，M的数量也就确定了。因此，在具体实施过程中，K和M需要根据实际情况进行优化。\n[0069] 又一方面，举例来说，若套管上存在一个半径为1cm的孔洞型损伤，且孔洞位于套管一侧，利用上述检测系统3对该孔洞进行检测，并将多个探测深度上的二维检测结果进行堆叠，具体如图6所示，如图6可以看出该孔洞的三维形态以及该孔洞损伤的探测深度为\n40cm处。需要说明的是，在具体实施过程中将该孔洞所在的方向在图像显示过程中标记为0度方向。\n[0070] 基于前述实施例所述的技术方案相同的实用新型构思，参见图7，其示出了本实用新型实施例提供的一种套管非对称损伤的检测方法，所述检测方法应用于前述技术方案中所述的一种套管非对称损伤的检测系统，所述检测方法包括：\n[0071] S701、根据式(1)获取每个检测探头接收的磁场强度：\n[0072]\n[0073] 其中，t和zk分别为采样时刻和第k个所述检测探头所处的探测深度；M表示每个所述检测探头上设置的GMR传感器的个数，Hk(t,zk)∈M×1；H(k‑1)M+m(t,zk)表示第k个所述检测探头上设置的第m个所述GMR传感器接收的磁场强度；1≤m≤M；\n[0074] S702、根据每个所述检测探头接收的磁场强度，获取多个所述GMR传感器合成圆形阵列的接收响应；\n[0075] S703、根据所述接收响应确定所述套管的非损伤的方位及三维形态。\n[0076] 可以理解地，图7所示的技术方案，可以通过前述实施例中所述的套管非对称损伤的检测系统进行实现，因此，本实用新型实施例提供的套管非对称损伤的检测方法与前述实施例中所述的套管非对称损伤的检测系统具有相同的技术优势和效果，本实用新型实施例不做赘述。\n[0077] 对于图7所示的技术方案，在一些可能的实施方式中，所述根据每个所述检测探头接收的磁场强度，获取多个所述GMR传感器合成圆形阵列的接收响应，包括：\n[0078] 根据每个所述检测探头接收的磁场强度，基于式(1)获得未进行探测深度补偿时的合成圆形阵列的接收响应如式(2)所示：\n[0079]\n[0080] 其中，K表示所述检测探头的个数；1≤k≤K；\n[0081] 将第2个所述检测探头至第K个所述检测探头上所述GMR传感器接收测量信号的探测深度均补偿至第1个所述检测探头所在的探测深度，并根据各所述检测探头之间的探测深度差Δz获得探测深度补偿后的合成圆形阵列的接收响应如式(3)所示：\n[0082]\n[0083] 当每个所述GMR传感器等间隔采样，且采样长度为L时，按照式(4)获得t1至tL采样时刻下所述合成圆形阵列的接收响应：\n[0084]\n[0085] 对于图7所示的技术方案，在一些可能的实施方式中，所述根据所述接收响应确定所述套管的非损伤的方位及三维形态，包括：\n[0086] 考虑检测过程中所述检测探头的移动性，当所述检测探头沿井轴方向的移动探测深度为z1至zD时，基于式(4)堆叠获得所有探测深度上GMR传感器的接收响应如式(5)所示：\n[0087]\n[0088] 基于式(5)所示的所述接收响应利用上位机图像显示所述套管非对称损伤的方位及三维形态。\n[0089] 以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

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