高强压石模组合型板材及其制备方法

1.一种高强压石模组合型板材，其特征在于：所述的高强压石模组合型板材包括如下重量份组分：骨料80～120份、乙二醇1～5份、表面活性剂1～5份、水泥20～40份、硅土1～5份、水2～5份；所述的骨料为重钙粉、煤矸石粉、石英石粉中的一种或多种混合物；
所述的重钙粉、煤矸石粉、石英石粉均为800目以上的粉末，所述的硅土为60目以上粉末；
所述的表面活性剂为壬基酚聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、高碳脂肪醇聚氧乙烯醚、脂肪酸聚氧乙烯酯中的一种。
2.根据权利要求1所述的高强压石模组合型板材，其特征在于：所述的高强压石模组合型板材包括如下重量份组分：骨料90～110份、乙二醇1～3份、表面活性剂1～3份、水泥20～35份、硅土1～3份、水3～5份。
3.根据权利要求1所述的高强压石模组合型板材，其特征在于：所述的高强压石模组合型板材包括如下重量份组分：骨料100份、乙二醇1份、表面活性剂2份、水泥30份、硅土
1份、水4份。
4.根据权利要求1～3中任意一项所述的高强压石模组合型板材，其特征在于：所述的高强压石模组合型板材包括石英石粒或大理石粒，所述的石英石粒或大理石粒的粒径为
2～3cm。
5.根据权利要求1～3中任意一项所述的高强压石模组合型板材，其特征在于：所述的高强压石模组合型板材包括减水剂。
6.根据权利要求5所述的高强压石模组合型板材，其特征在于：所述的减水剂为聚羧酸系减水剂。
7.根据权利要求1～3中任意一项所述的高强压石模组合型板材，其特征在于：所述的高强压石模组合型板材表面设置树脂层。
8.根据权利要求1、2、3中任意一项所述的高强压石模组合型板材的制备方法，其特征在于：包括步骤：
a.将计算量的表面活性剂与乙二醇和水混合，搅拌均匀；
b.将计算量的骨料、水泥、硅土混合均匀；
c.将步骤a的混合物加入步骤b的混合物，混合搅拌均匀；
d.将搅拌均匀的原料于500t以上的压力下压制成型；
e.将成型后的石模板材于常温、干燥环境下放置48h以上即得产品。

高强压石模组合型板材及其制备方法\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种建筑用板材及其制备方法，具体涉及一种石模组合型板材及其制备方法。\n背景技术\n[0002] 墙体是建筑物的重要组成部分，它的作用是承重、围护或分隔空间。普通非承重的墙体通常是由砖块与水泥混合砌成，由人工堆砌，人力成本大，且建造效率低；在建造时还需考虑水泥硬化后带来的形变以及预留出伸缩缝以保证水泥与砖块在受温差影响而产生的形变。\n[0003] 并且普通墙体由于是砖块堆砌而成，通常为实心墙体，其重量大，而建筑的单位承重量是一定的，从而限制了整个建筑的设计；且水电布线和管道铺设的时候，为了美观和安全，需要埋设于墙体内，这就需要在墙体上另开设线槽，将线路管道设置于槽中，再用水泥涂覆好，这样不仅费时费力，也不便于线路管道的调整、检修和改道。\n[0004] 针对这种传统墙体重量大的问题，有技术人员对其做了改进：1、将砖块质量减轻，其中一种方法是可以将砖块本身设计为空心结构，另外也可以在砖块制作过程中通过加气使得砖块的密度降低从而减轻质量；2、制作出质量轻、强度高的板材，通过板材拼接制成中空墙体。第一种方法虽减轻了砖块质量，但仍需按传统方法砌墙，所砌成的墙体内部仍不便于布线或走管；第二种方法所使用的板材通常强度低，而强度高的板材其原料成本高且生产工艺也较为复杂，如专利号为02134508.2发明名称为高强度蒸压加气轻骨料复合屋面板及其制备方法中所述，其组分为蒸压加气混凝土砖废料、水泥、砂、防水剂、粉煤灰、铝粉，其制备工序包括预处理面层与底层、配料；面层与底层分别搅拌；先面层后底层分别浇注、高温高压蒸压加气养护。\n发明内容\n[0005] 本发明的主要目的是一种具有隔潮、隔热、强度高、成本低、便于安装使用的高强压石模组合型板材及其制备方法。\n[0006] 为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种高强压石模组合型板材，所述的高强压石模组合型板材包括如下重量份组分：骨料80～120份、乙二醇1～5份、表面活性剂1～5份、水泥20～40份、硅土1～5份、水2～5份；所述的骨料为重钙粉、煤矸石粉、石英石粉中的一种或多种混合物。\n[0007] 重钙粉即为重质碳酸钙粉，是由天然碳酸盐矿物如方解石、大理石、石灰石磨碎而成；煤矸石是采煤和洗煤过程中排放的固体废物，是一种在成煤过程中与煤层伴生的一种含碳量较低、比煤坚硬的黑灰色岩石；石英石是一种物理性质和化学性质均十分稳定的矿产资源。这三种物质的硬度高，强度大，将这三种物质粉末作为本发明高强压石模组合型板材的骨料可以提高板材的强度。水泥即为普通水泥，也能起到增强和粘结作用。硅土是由成岩程度比较高、颗粒极细、含有一定量泥质、钙镁质的硅质岩，经风化淋滤作用，钙镁质被淋失，极细的石英和粘土矿物被保留下来，因而形成有大量微孔的一种硅质岩，由于其多孔性可以作为粘结剂。表面活性剂是指具有固定的亲水亲油基团，在溶液的表面能定向排列，并能使表面张力显著下降的物质，在这里有促进粘合的作用。\n[0008] 进一步优选的，所述的高强压石模组合型板材包括如下重量份组分：骨料90～\n110份、乙二醇1～3份、表面活性剂1～3份、水泥20～35份、硅土1～3份、水3～5份。\n[0009] 更进一步优选的，所述的高强压石模组合型板材包括如下重量份组分：骨料100份、乙二醇1份、表面活性剂2份、水泥30份、硅土1份、水4份。\n[0010] 进一步的，所述的重钙粉、煤矸石粉、石英石粉均为800目以上的粉末，所述的硅土为60目以上粉末。粉末粒径太大，由于各种不同物质的密度不相同，其在混合时就不均匀，会影响板材制备时的压合效果，使得压合不够紧密。\n[0011] 进一步的，所述的高强压石模组合型板材包括石英石粒或大理石粒，所述的石英石粒或大理石粒的粒径为2～3cm。也就是说板材还可以含有石英石粒或大理石粒，这些石粒粒径为2～3cm。这样就不需要将石料全部粉碎，节省了能源，石粒的强度比粉末要大，此外，通过将石粒添加进板材还具有装饰美化的效果。\n[0012] 进一步的，所述的表面活性剂为壬基酚聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、高碳脂肪醇聚氧乙烯醚、脂肪酸聚氧乙烯酯中的一种。这几种是常见的非离子型表面活性剂，其溶解性好，稳定性高，不会在固体表面发生强烈吸附，有助于原料混合均匀。当然也可以是其它表面活性剂，如十二烷基磺酸钠等。\n[0013] 进一步的，所述的高强压石模组合型板材包括减水剂。减水剂可以使得水泥与石料粉末分子之间产生斥力，减少水分子及其它溶剂分子被水泥或石料粉末分子包裹，即增加可自由流动的水，使得原料更容易混合均匀。\n[0014] 进一步的，所述的减水剂为聚羧酸系减水剂。聚羧酸系减水剂减水效果好，且环保。当然还可以是萘系、氨基磺酸系减水剂等。\n[0015] 所述的高强压石模组合型板材的制备方法，其特征在于：包括步骤：\n[0016] a.将计算量的表面活性剂与乙二醇和水混合，搅拌均匀；\n[0017] b.将计算量的骨料、水泥、硅土混合均匀；\n[0018] c.将步骤a的混合物加入步骤b的混合物，混合搅拌均匀；\n[0019] d.将搅拌均匀的原料于500t以上的压力下压制成型；\n[0020] e.将成型后的石模板材于常温、干燥环境下放置48h以上即得产品。\n[0021] 进一步的，所述的高强压石模组合型板材表面设置树脂层。即在压制成型的石模板材表面涂覆一层树脂层，一方面可以提高板材的光泽度达到美观的效果，另一方面可以保护石模板材表面防止刮伤，擦伤等损坏。树脂可以是环氧树脂、氟碳树脂等。\n[0022] 上述技术方案中各组分的用量是参与反应的最佳原料比例，但是本领域技术人员可以根据本发明的教导进行等同的变化。例如：因为工业生产本身的误差导致的参数变化与本发明的技术方案等同、在本发明的配方基础上复配其它辅助用剂与本发明的技术方案等同。\n[0023] 本发明高强压石模组合型板材通过在重钙粉、煤矸石粉、石英石粉中加入辅助添加剂经模压成型，其原料重钙粉和石英石粉可以是其它工艺的废料磨粉而得，而煤矸石本身即是采煤洗煤过程中的废料，这样对废料进行回收利用，变废为宝，对环境有利，也降低了生产成本；原料中的辅助添加剂也属于常用化工原料，其成本低，易于得到；制备的板材采用模压法一次成型，其形状可根据实际情况设计，变化灵活，不仅适合作为墙体，也适合作为地面或各种台面，如厨房台面；本发明的骨料是石粉，其压制所得产品表面光滑，结构紧密，有隔热防潮的功效；制备的产品具有强度高、耐腐蚀、耐老化的优点，可以替代并优于传统的砖块砌成的墙体，并且由于采用模压成型，生产效率高，在作为墙体时只需现场进行拼接，可大大节约建造时间，提高建造效率，且由于本发明制备的产品强度高，可以将两块石模板材相对平行设置，中间留出走线走管的空间，便于布线布管或管线改道。\n具体实施方式\n[0024] 为使本领域技术人员更加清楚和明确本发明的技术方案，特提供下面优选的实施例，但本发明的技术思想并不限于以下实施例。\n[0025] 实施例一\n[0026] 将2kg壬基酚聚氧乙烯醚、1kg乙二醇和4kg水混合，搅拌均匀；将100kg800目的煤矸石粉、30kg市售普通水泥、1kg60目的硅土混合均匀；再将混合液与混合粉末搅拌混合均匀，然后将固液混合物用压力为500t的液压机与模具配合压制成规格为\n1200mm×1800mm×150mm的长方体板材；将成型后的石模板材于常温、干燥环境下放置48h以上即得产品。\n[0027] 实施例二\n[0028] 将1kg烷基酚聚氧乙烯醚、2kg乙二醇和5kg水混合，搅拌均匀；将120kg800目的重钙粉、40kg市售普通水泥、3kg60目的硅土混合均匀；再将混合液与混合粉末搅拌混合均匀，然后将固液混合物用压力为500t的液压机与模具配合压制成规格为\n1200mm×1800mm×150mm的长方体板材；将成型后的石模板材于常温、干燥环境下放置48h以上即得产品。\n[0029] 实施例三\n[0030] 将4kg脂肪酸聚氧乙烯酯、3kg乙二醇和5kg水混合，搅拌均匀；将110kg800目的石英石粉、35kg市售普通水泥、4kg60目的硅土混合均匀；再将混合液与混合粉末搅拌混合均匀，然后将固液混合物用压力为500t的液压机与模具配合压制成规格为\n1200mm×1800mm×200mm的长方体板材；将成型后的石模板材于常温、干燥环境下放置48h以上即得产品。\n[0031] 实施例四\n[0032] 将2kg壬基酚聚氧乙烯醚、3kg乙二醇和4kg水混合，搅拌均匀；将120kg800目的重钙粉、30kg市售普通水泥、5kg60目的硅土混合均匀；再将混合液与混合粉末搅拌混合均匀，然后将固液混合物用压力为500t的液压机与模具配合压制成规格为\n1200mm×1800mm×200mm的长方体板材；将成型后的石模板材于常温、干燥环境下放置48h以上即得产品。\n[0033] 实施例五\n[0034] 将2kg脂肪酸聚氧乙烯酯、3kg乙二醇和4kg水混合，搅拌均匀；将120kg800目的重钙粉、30kg市售普通水泥、5kg60目的硅土混合均匀；再将混合液、混合粉末以及15kg粒