一种高稳定性的油缸

1.一种高稳定性的油缸，其特征在于：包括缸体(1)、缸盖(2)、导杆(3)、活塞(4)及活塞杆(5)，所述缸体(1)一端为敞口，所述缸体(1)的敞口一端设置有缸盖(2)，所述缸体(1)内部设置有空腔(6)及延伸腔(7)，所述延伸腔(7)设置于缸体(1)的里端，所述缸体(1)一侧设置有第一油道(8)及第二油道(9)，所述第一油道(8)与延伸腔(7)相连通，所述第二油道(9)与空腔(6)且远离延伸腔(7)一端相连通，所述缸体(1)内部且位于空腔(6)延伸腔(7)一端开设有若干插孔(10)，所述缸盖(2)内侧设置有若干内螺纹座(11)，所述内螺纹座(11)与导杆(3)螺纹连接，所述导杆(3)与插孔(10)一一对应，且所述导杆(3)远离内螺纹座(11)一端插设于插孔(10)内，所述活塞(4)滑动设置于空腔(6)内，所述活塞(4)贯穿开设有若干安装孔，所述安装孔内均设置有滑套(12)，所述滑套(12)与导杆(3)一一对应并滑动连接，所述活塞(4)与活塞杆(5)相连，所述活塞杆(5)穿设于缸盖(2)。
2.根据权利要求1所述的一种高稳定性的油缸，其特征在于：所述第一油道(8)和第二油道(9)的外端均设置有油管接口(13)。
3.根据权利要求1所述的一种高稳定性的油缸，其特征在于：所述导杆(3)一端设置有螺纹，所述导杆(3)另一端设置有插杆(14)，所述导杆(3)通过螺纹与内螺纹座(11)相连，所述导杆(3)通过插杆(14)与插孔(10)连接，所述插杆(14)的外径与插孔(10)的内径一致。
4.根据权利要求1所述的一种高稳定性的油缸，其特征在于：所述导杆(3)的外径与滑套(12)的内径一致。
5.根据权利要求1所述的一种高稳定性的油缸，其特征在于：所述活塞(4)的外围设置有若干圈槽，所述圈槽内设置有O型圈(15)。
6.根据权利要求1所述的一种高稳定性的油缸，其特征在于：所述缸体(1)远离缸盖(2)一端设置有连接耳板(16)。

一种高稳定性的油缸\n技术领域\n[0001] 本实用新型涉及油缸技术领域，具体为一种高稳定性的油缸。\n背景技术\n[0002] 目前油缸内部的活塞直接滑动设置于缸体内部，活塞的外围设置有O型圈，在使用时，由于油液的推顶作用，实现活塞的移动，但是油液每次作用于活塞的力，对于活塞来说是变化的，活塞受力一面并不是均匀受力，导致活塞与缸体内壁各个点的受力也不相同，从而导致活塞外圈的摩擦力也不相同，进而使O型圈的受力也不同，影响其密封性及使用寿命，因此，亟待一种改进的技术来解决现有技术中所存在的这一问题。\n实用新型内容\n[0003] 本实用新型的目的在于提供一种高稳定性的油缸，缸体内部设置有若干导杆，活塞内部设置有若干滑套以和导杆配合，通过与导杆的配合，保证活塞的外沿与缸体内壁之间各个点的摩擦力一致，不会出现向一侧偏移导致摩擦力不一致的情况，从而保证活塞外沿与油缸的密封性及O型圈的使用寿命，以解决上述背景技术中提出的问题。\n[0004] 为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高稳定性的油缸，包括缸体、缸盖、导杆、活塞及活塞杆，所述缸体一端为敞口，所述缸体的敞口一端设置有缸盖，所述缸体内部设置有空腔及延伸腔，所述延伸腔设置于缸体的里端，所述缸体一侧设置有第一油道及第二油道，所述第一油道与延伸腔相连通，所述第二油道与空腔且远离延伸腔一端相连通，所述缸体内部且位于空腔延伸腔一端开设有若干插孔，所述缸盖内侧设置有若干内螺纹座，所述内螺纹座与导杆螺纹连接，所述导杆与插孔一一对应，且所述导杆远离内螺纹座一端插设于插孔内，所述活塞滑动设置于空腔内，所述活塞贯穿开设有若干安装孔，所述安装孔内均设置有滑套，所述滑套与导杆一一对应并滑动连接，所述活塞与活塞杆相连，所述活塞杆穿设于缸盖。\n[0005] 优选的，本实用新型提供的一种高稳定性的油缸，其中，所述第一油道和第二油道的外端均设置有油管接口，以实现和管路进行连接。\n[0006] 优选的，本实用新型提供的一种高稳定性的油缸，其中，所述导杆一端设置有螺纹，所述导杆另一端设置有插杆，所述导杆通过螺纹与内螺纹座相连，所述导杆通过插杆与插孔连接，所述插杆的外径与插孔的内径一致，以保证导杆的稳定性。\n[0007] 优选的，本实用新型提供的一种高稳定性的油缸，其中，所述导杆的外径与滑套的内径一致，以保证活塞与导杆配合时的稳定性。\n[0008] 优选的，本实用新型提供的一种高稳定性的油缸，其中，所述活塞的外围设置有若干圈槽，所述圈槽内设置有O型圈，以保证活塞外围与缸体内壁之间的密封性。\n[0009] 优选的，本实用新型提供的一种高稳定性的油缸，其中，所述缸体远离缸盖一端设置有连接耳板，以实现缸体和外部部件的连接。\n[0010] 与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：\n[0011] (1)缸体内部设置有若干导杆，活塞内部设置有若干滑套以和导杆配合，通过与导杆的配合，保证活塞的外沿与缸体内壁之间各个点的摩擦力一致，不会出现向一侧偏移导致摩擦力不一致的情况，从而保证活塞外沿与油缸的密封性及O型圈的使用寿命。\n[0012] (2)导杆通过螺纹与缸盖的内螺纹座连接，导杆里端通过插杆与缸体内部的插孔插接，装配方式简单、方便。\n附图说明\n[0013] 图1为本实用新型的结构示意图；\n[0014] 图2为缸体结构示意图；\n[0015] 图3为活塞结构示意图。\n[0016] 图中：缸体1、缸盖2、导杆3、活塞4、活塞杆5、空腔6、延伸腔7、第一油道8、第二油道\n9、插孔10、内螺纹座11、滑套12、油管接口13、插杆14、O型圈15、连接耳板16。\n具体实施方式\n[0017] 下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。\n基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围；\n[0018] 需要说明的是，在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“两侧”、“一端”、“另一端”“左”“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。\n[0019] 请参阅图1‑3，本实用新型提供一种技术方案：一种高稳定性的油缸，包括缸体1、缸盖2、导杆3、活塞4及活塞杆5，缸体1一端为敞口，缸体1的敞口一端设置有缸盖2，缸体1远离缸盖2一端设置有连接耳板16，缸体1内部设置有空腔6及延伸腔7，延伸腔7设置于缸体1的里端，缸体1一侧设置有第一油道8及第二油道9，第一油道8与延伸腔7相连通，第二油道9与空腔6且远离延伸腔7一端相连通，第一油道8和第二油道9的外端均设置有油管接口13，缸体1内部且位于空腔6延伸腔7一端开设有若干插孔10，缸盖2内侧设置有若干内螺纹座\n11，内螺纹座11与导杆3螺纹连接，导杆3与插孔10一一对应，且导杆3远离内螺纹座11一端插设于插孔10内，导杆3一端设置有螺纹，导杆3另一端设置有插杆14，导杆3通过螺纹与内螺纹座11相连，导杆3通过插杆14与插孔10连接，插杆14的外径与插孔10的内径一致，活塞4滑动设置于空腔6内，活塞4贯穿开设有若干安装孔，安装孔内均设置有滑套12，滑套12与导杆3一一对应并滑动连接，导杆3的外径与滑套12的内径一致，活塞4与活塞杆5相连，活塞杆\n5穿设于缸盖2，活塞4的外围设置有若干圈槽，圈槽内设置有O型圈15。\n[0020] 组装方法及使用原理：首先将活塞4与活塞杆5连接，再将滑套12安装在活塞4的安装孔内，并将活塞4外部的圈槽内套上O型圈15，随后将活塞4插入缸体1的空腔6内。将导杆3的螺纹一端与缸盖2内侧的内螺纹座11相连，接着将缸盖2与缸体1连接，过程中，将导杆3穿过活塞4对应的滑套12，再将拉动活塞杆5，并使活塞4靠近缸盖2，随后转动缸盖2，从而带动活塞4转动，并使导杆3端部的插杆14与插孔10一一对应，并将插杆14插入插孔10内，此时，微微转动缸盖2，并使缸盖2的装配孔与缸体1的装配孔并通过螺栓将缸盖2安装在缸体1端部，完成组装。使用时，将管路分别接第一油道8和第二油道9的油管接口13，并通过电磁阀控制油缸。第一油道8进油，第二油道9回油，活塞4向外推送，第一油道8回油，第二油道9进油，活塞4向里回收，过程中，活塞4沿导杆3移动。本实用新型结构合理，缸体1内部设置有若干导杆3，活塞4内部设置有若干滑套12以和导杆3配合，通过与导杆3的配合，保证活塞4的外沿与缸体1内壁之间各个点的摩擦力一致，不会出现向一侧偏移导致摩擦力不一致的情况，从而保证活塞4外沿与油缸的密封性及O型圈15的使用寿命；导杆3通过螺纹与缸盖2的内螺纹座11连接，导杆3里端通过插杆14与缸体1内部的插孔10插接，装配方式简单、方便。\n[0021] 本实用新型未详述之处，均为本领域技术人员的公知技术。\n[0022] 最后所要说明的是：以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改和等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。