喷雾干燥制粒设备

1、一种喷雾干燥制粒设备，它包括：
在一个容器的上部形成的具有一个圆筒形部分(2a)和一个圆锥形部分(2b)和喷雾干燥区(2，21)，该喷雾干燥区包括有一个进料液体供给雾化器(4)，一个连接热空气鼓风机(6)的热空气入口和一个位于圆筒形部分(2a)的下端和圆锥形部分(2b)的上端的热空气出口(8)，雾化器(4)喷射出的进料液体微粒通过热空气烘干成粉末，
其特征在于，
该喷雾干燥制粒设备还包括一个在该容器的下部形成的制粒区(3)，该制粒区包括有一个用于送进一种粘合剂液体的喷咀(5)和一个连接于将颗粒由上述制粒区(3)连续地取出的装置的产品出口，由制粒区(3)排出的热空气经上述热空气出口(8)排出。
2、如权利要求1所述的设备，其特征在于，该制粒区（3）配置有搅拌装置（26）并适于搅拌制粒。
3、如权利要求2所述的设备，其特征在于，该搅拌装置（26）包括一个可绕垂直轴线转动的主叶片（26a）和一个可绕水平轴线转动的辅助搅拌叶片（26b）。
4、如权利要求1所述的设备，其特征在于，该制粒区设有流化床制粒装置并适于进行流化床制粒。
5、如权利要求1所述的设备，其特征在于，该制粒区设有喷射床制粒装置（42，47）并适于进行喷射床制粒。
6、如权利要求1所述的设备，其特征在于，所述进料液体供给雾化器包括一个压力喷雾咀（23）。
7、如权利要求1所述的设备，其特征在于，所述进料液体供给雾化器包括一个二流体喷雾咀。
8、如权利要求1所述的设备，其特征在于，所述进料液体供给雾化器包括一个旋转盘型式的。
9、如权利要求1所述的设备，其特征在于，设置在上述制粒区内的所述粘合剂液体供给喷咀（24）包括一个二流体喷雾喷组。

本发明涉及一种主要由含有制粒区的一个容器所组成的喷雾干燥制粒设备。\n一般地说，通过喷雾干燥获得的粉末是非常细的，而且其平均粒度大约为几十至几百个微米（例如30至120微米）。假如这种粉末是直接制取的，当溶于水中时，它将像粉尘一样漂浮着或变成不溶解的大块，并具有较低的流动性。为了克服这些缺点，在许多情况下对于这种粉末的制备方法是将采用喷雾干燥法所得到的细粉末跟随着一种制粒过程使粉末聚集成粒状（在制粒以后的平均颗粒度一般较制粒之前要大3至6倍）。\n颗粒的粒度大小是根据颗粒产品的用途变化的。例如，好比说奶粉是采用粒度为400至800微米的细颗粒，而制造药片用的中草药原料的颗粒的粒度为150至400微米，而抗生素所需要的颗粒的粒度为80至200微米。\n对于粉末的制粒，已知的是一种连续地制成颗粒的设备，在该设备中将一种粘合剂液体喷射至悬浮在一种向上流动的流体（主要是空气）中的粉末上，而通过该粘合剂的凝聚作用就连续地形成颗粒。为了形成颗粒，这种方法应用了由于粉末的湿度所产生的凝聚现象。一般认为在粉末制粒的情况下，粉末中的含水量在5至15%范围内，诸如奶粉在其粉末中的含水量允许在一个较宽的范围内变化，而在含有氨基酸的材料中诸如酱油或各种萃取物的溶液中，其中水的含量允许 在5至8%范围内。但是，在一种实际设备中，假如粉末的湿度（含水量）是低的，则制粒的过程就慢一些，假如含水量高时，或者附着在设备上或者会形成汤团形的大块。这样，其合适的水份含量范围是很窄的。例如，对于奶粉其范围为百分几而对于含氨基酸的材料要小于1%。因此，大大地提高含水量的控制技术是非常必要的。\n一个喷雾干燥设备和一个流化制粒设备结合起来可以作为由液体原料制成颗粒的一个构成系统。以下两种型式的设备就是在这一构思基础上提出来的，尽管它们还存在某些问题。\n图5是显示一个喷雾干燥设备，该设备主要是由一个配有流化床部分的容器构成。在图5中显示出一个喷嘴100，一个喷雾干燥区101，一个流化制粒区102，烘干热空气进口103，流化床空气导入区104，一个第一分离器105，一个第二分离器106，一个产品排放槽107，和一个进料液体108。在此众所周知的设备中，喷雾干燥用的喷嘴100也作为流化制粒用的粘合剂液体喷射喷嘴使用，而这样则进行喷雾干燥时，已烘干的材料的含水量就不能恰当地下降。这是因为当材料中水的含量低于某一水平时，制粒过程就不能有效的进行。\n为此理由，各种因素的选择，包括喷雾干燥区101与流化制粒区102的位置安排之间的关系，喷嘴的喷射角度，进行喷射的液体的粘度和密度，液体滴的直径，温度与热空气和流化空气的流速之间的关系等等是非常复杂的，合适的调整范围是非常窄的。\n经喷雾干燥的各种干燥材料都是处于非完全干燥状态，并趋于附着在容器的内壁上。因而随着附着的材料的量不断增加，这些附着的材料有发生热变性的可能或者存在着令制粒过程不能进行的可能性。\n制粒的程度完全决定于烘干的条件，而且要想根据要求变化颗粒的尺寸大小是不可能的。\n一种如图6所示的设备，具有一个喷雾干燥区X，粉末收集区Y，和 一个在分立的容器内设置有粘合剂送进喷嘴201的流化制粒区F也已经投入使用。但是，这种设备需要一个高的设备费用和一个高的运行费用。图6中的标号0表示产品的出口。\n在喷雾干燥区内，为了将微粒输送到下面的区中有必要将微粒进行适当地烘干，一般来说，排出的产品需要进行降低温度或湿度。因此，就要求将二次空气Z送入容器内，并要提供一个大容量的包括一个鼓风机和一个湿式洗涤器在内的附加设备作为提供二次空气的后处理设备。\n该流化制粒区配置一个袋式过滤装置F，因而难以洗涤。\n图7是显示另外一种设备，该设备通过喷射不断地供给原料粉末，在一个搅拌容器300内，喷入一种粘合剂液体通过搅拌叶片301，将带有粘合剂液体的粉末进行搅拌，以便形成一个涡流状的循环流（参阅“最新制粒技书的实际）”（Sogo技术资料集），由金川县经营开发中心出版，1984，pp36-39）以便连续地形成颗粒。该设备也是为形成颗粒，应用在粉末中的湿度产生的凝聚现象为基础建立起来的方法。如上所述一般认为粉末制粒过程中水的含量范围为5至15%，诸如奶粉中的水含量允许在较宽的范围内变化，而在含有氨基酸的材料中如酱油或各种萃取物的溶液，只允许水含量为5至8%。但是，在一个实际设备中，如果粉末中的湿度（水含量）降低则制粒进行就要变慢，如果湿度过高则会使粉末附着在设备上或变成汤团状的大块。这样，合适的水含量范围是很窄的。例如，对于奶粉只有百分之几的范围，而对于含氨基酸的材料要小于1%。因此，大大改进控制水含量的技术是非常必要的。\n图8是显示一个称为握斯特设备（Wurster    Apparatus），该设备称为一种带引流管的喷射床制粒器的设备（参阅“第三回制材和粒子设计论文讲演佳作集”由粉体科学会的粒子设计部会出版;Nov.27，28， 1986，pp71-74）。在这种握斯特设备（Wurster    Appartus）中，微粒是通过在一个引流管400内形成的向上的气流吸入，同时由喷嘴401提供的粘合剂液体喷射流向上吹出，然后失速下降，并在一个扩散的区402开始下落（或继续流动），如此进行循环。积聚在底部的微粒都由带许多小孔的板403提供的空气所流化，并被连续地吸入引流管400中。\n假如粉末是通过分立的设备制取的，而且该粉末又是以较宽的颗粒尺寸分布的微粒通过该制粒设备进行处理，就有可能存在较小微粒的分凝，就会通过静电附着在侧壁表面上或者附着在位于上部区的一个袋式过滤器404内，或者偏离循环流动飞入袋式过滤器404内，这种现象降低了制粒的均匀性。\n因此本发明的一个总的目的是提供一种不出现采用常规技术所产生的上述问题的喷雾干燥制粒设备。\n从而本发明的一个目的是提供一种喷雾干燥制粒设备，该设备要能够根据各种类型原料在一个较宽的范围内设定工作条件。\n本发明的另一个目的是提供一种喷雾干燥制粒设备，该设备要能够防止将经干燥的材料附着在其内侧壁上。\n为此目的，本发明提供一种带有喷雾干燥区和一个制粒区的制粒设备，而喷雾干燥区和制粒区是在一个容器内形成的，该制粒区带有一个制粒粘合剂液体供给喷嘴和/或一个搅拌装置，该搅拌装置是与设置在喷雾干燥区内的进料液体供给雾化器是分离设置的。\n通过该制粒区所完成的处理过程是流化制粒，搅拌制粒或喷射床制粒。\n因此，按照本发明的设备一般是分为三种型式的。\n在流化制粒情况下，一个喷雾干燥区和一个流化制粒区是在一个容器内形成的，而一个用于供给流化制粒粘合剂液体的喷嘴是设置在 流化制粒区内并与设置在喷雾干燥区内的进料液体供给雾化器是分别设置的。\n在搅拌制粒的情况下，一个喷雾干燥区和一个搅拌制粒区是在一个容器内整体构成的，并在该搅拌制粒区内设有一个搅拌装置。\n在绝大多数情况下，最好是在搅拌制粒区内配置一个用于供给搅拌制粒粘合剂液体的喷嘴，而该喷嘴是与设在喷雾干燥区内的进料液体供给雾化器分离设置的，但是这种粘合剂供给喷嘴的设施并非总是需要的。\n在喷射床制粒情况下，一个喷雾干燥区和一个喷射床制粒区是在一个容器内形成的，一个用于供给喷射床制粒粘合剂液体的喷嘴设置在喷射床制粒区内，该喷嘴是与设在喷雾干燥区内的进料液体供给雾化器是分离设置的，和一个根据尺寸大小要求安排的引流管设置在粘合剂供给喷嘴的上方。\n本发明的这些设备的每一种都能保证由进料液体形成的干粉末都是在喷雾干燥区内干燥的，以便使其水含量在一很宽的变化范围内\（见图9中的A）如在一个不完全干燥状态（见图9中的B）与一个完全干燥状态（见图9中的C）之间变化，而且在制粒区内，经烘干的材料并以为适于制粒所需的湿度供给以一种粘合剂。因此就有可能防止已烘干的材料附着在喷雾干燥区的内侧壁上并且有可能根据各种类型的原料情况在一个较宽的范围内调整工作条件。\n除用于喷雾干燥处理的水或进料液体（共用的）之外，淀粉，糊精，羟丙基纤维素（HPC），羧甲基纤维素（CMC），甲基纤维素（MC）或类似物质可以作为本发明的制粒粘合剂。具体地说，该进料液体最好是为奶粉或含氨基酸的制品所共用，从而减少热能消耗。\n制粒的程度可以通过调整粘合剂的添加速度，粘合剂的浓度，和在制粒区内停留的时间周期长短进行改变。\n在阅读下面的详细描述之后，其它目的和优点将会一清二楚。\n图1是显示本发明的一个喷雾干燥制粒设备的一个实施例的示意图;\n图2是显示本发明的一个喷雾干燥制粒设备的另一个实施例的示意图;\n图3是显示本发明的一个喷雾干燥制粒设备的另一个实施例的示意图;\n图4是显示一种带有一个旋转盘喷雾器和一个旋转搅拌器的设备，用于表示本发明的另外一个实施方案;\n图5是显示一个带流化床的普通喷雾干燥器的示意图;\n图6是显示一个带有分立的制粒装置的常规设备的示意图;\n图7是显示一个常规搅拌制粒设备的示意图;\n图8是显示一个常规的喷射床制粒设备的示意图;和\n图9是显示在喷雾干燥区内获得的粉末的含水量图。\n现将本发明的各最佳实施例进行描述如下：\n一种带有流化制粒区的喷雾干燥制粒设备，并用以显示本发明的一个实施方案将首先进行描述。\n图1是显示该设备的一个主体1，在该主体的上部设有一个喷雾干燥区2，并在其下部设有一个流化制粒区3。喷雾干燥区2是由一个圆筒形部分2a和一个圆锥形部分2b组成。该设备的主体配置有：一个进料液体喷雾喷嘴4，诸如一个压力喷嘴，二流体喷嘴，或旋转盘喷雾器;一个粘合剂供给喷嘴5，诸如一个用于供给制粒粘合剂液体的二流体喷嘴;一个用于喷雾干燥的热空气鼓风机6;一个流化床空气鼓风机7;和一个热空气出口8，通过该出口将喷雾干燥区2和流化制粒区3的废气排放出去。该热空气出口8是在圆筒形部分2a的下端和圆锥形部分2b的上端形成，并由此形成一个圆环形构形。\n设置有一个第一分离器9用于由废气中回收细的微粒。通过该第一分离器9回收的细微粒经过一个回收微粒进口15回流至流化制粒区3中。该第一分离器9配置一个抽风机9a。\n设有一个装置10用于将由流化制粒区3排出的产品进行烘干和冷却。该烘干和冷却装置可以是一种人们所熟知的型式的水平的流化床干燥器。由台面13下面供给的热空气11和冷空气12都吹入烘干和冷却的装置10中。\n一个用于处理由产品烘干和冷却的装置10来的废气的第二分离器14，并将由该分离器排出的废气与第一分离器9排出的废气流连通在一起，由此排放至该系统的外面。由第二分离器14所回收的细微粒都回流至回收微粒进口15中。\n对该设备的工作过程描述如下：\n在喷雾干燥区2内，一种进料液体通过该进料液体供给喷嘴4进行雾化，并由此所形成的小液滴通过由热空气鼓风机6吹入该烘干区内的热空气进行烘干，以便使其变成细的微粒。这些细微粒经过圆筒形部分2a的内部下落，并同时被烘干，然后到达圆锥形部分2b。该烘干热空气经过热空气出口8排放到外面。该材料被烘干至如同具有约4%的含水量的干微粒并易于处理，因为不需要将已烘干材料的水份保持在例如7%左右，下面还将进行举例说明。这样就有可能使在流化制粒方法中所形成的微粒的干燥度比在图5中所示的常规的流化床混合式的制粒方法要高得多，并能够在一较宽的工作条件范围内有效地防止已烘干的材料附着在圆锥形部分2b上。\n在流化制粒区3内，一种制粒粘合剂液体由粘合剂供给喷嘴5喷射出来从而形成颗粒。在此情况下，制粒的程度可以通过选择制粒粘合剂液体的供给的速度来进行改变。由流化制粒区3排出的热空气是经过热空气出口8排放出去的。\n下面将对一种带有一个搅拌制粒区的喷雾干燥制粒设备的举例进行描述如下。\n图2是一个喷雾干燥搅拌制粒设备的示意图，用以显示本发明的另一个实施例。如图2中所示，该设备的一个主体20具有一个喷雾干燥区21位于其上部，和一个搅拌制粒区22位于其下部。该喷雾干燥区21是由一个圆筒形部分21a和一个圆锥形部分21b组成。该搅拌部分22是一个罐子形。该设备的主体配置有;一个进料液体喷雾喷嘴23诸如一个压力喷嘴，二流体喷嘴，或旋转盘喷雾器;一个粘合剂供给喷嘴24诸如一个用于供给制粒粘合剂液体的二流体喷嘴;一个用于喷雾干燥的热空气鼓风机25;一个搅拌装置26，该装置由一个绕着垂直轴转动的主搅拌叶片26a和一个绕着水平轴转动的辅助搅拌叶片26b组成;一个用于热清洗的吹风开口26c;和一个热空气出口27，通过该出口将喷雾干燥区21和搅拌制粒区22中的废气排放出去。该热空气出口27是在圆筒部分21a的下端和圆锥部分21b的上端形成的，而这样它具有一个环形构形。该热空气出口27也可以设置在圆筒形部分21a的上部。\n设置有一个第一分离器28用于由废气中回收细的微粒。由分离器28回收的细微粒经过一个回收微粒进口29回流至搅拌制粒区22中。该第一分离器28配置有一个抽风机28a。\n设置有一个装置30用于将由搅拌制粒区22排出的产品进行烘干和冷却。这种烘干和冷却装置可以是人们所熟知的水平流化床干燥器之类的装置。由台面31下面供给的热空气32和冷空气33都吹入烘干和冷却装置30中。\n一个第二分离器34用于处理由产品烘干和冷却装置30来的废气，并将该分离器的废气和由第一分离器28排出的废气流连通在一起，由此排放至系统的外面。通过第二分离器34回收的细微粒回流至回收微 粒进口29。\n下面将对此设备的工作过程进行描述。\n在喷雾干燥区21中，一种进料液体通过进料液体供给喷嘴23进行雾化，而由此形成的小液滴被由热空气鼓风机25吹入该区的热空气所烘干，这样它们就变成细微粒。该细微粒通过圆筒形部分21a的内部向下落，同时进行烘干，然后到达圆锥形部分21b。烘干热空气是经过热空气出口27排放到外面。该材料被烘干至如具有含水量约4%的干微粒那样，而且易于处理，因为不需要将烘干过的材料中的水份保持在例如7%，下面还将进行举例说明。这样就可以使在流化制粒情况下形成的微粒干燥度要比常规的方法情况下形成的干燥度高得多，而且在较宽的工作条件范围内可以有效地防止经干燥的材料附着在圆锥形部分21b上。\n在搅拌制粒区22内，一种制粒粘合剂液体由粘合剂供给喷嘴24喷出，粉末通过主搅拌叶片26a和辅助搅拌叶片26b进行搅拌，由此形成颗粒。在此情况下，制粒的程度可以根据要求通过调整主搅拌叶片26a和/或者辅助搅拌叶片26b的转速和改变制粒粘合剂液体的供给速度进行变化。\n下面将对一种带有喷射床制粒区的喷雾干燥制粒设备的举例进行描述如下。\n图3是一个喷雾干燥喷射床制粒设备的示意图用以显示本发明的另一个实施例。如图3中所示，该设备的主体40在其上部设有一个喷雾干燥区41，和一个喷射床制粒区42设置在其下部。该喷雾干燥区41是一个圆筒形部分41a和一个圆锥形部分41b组成。一个引流管43设置在喷射床制粒区42内。该设备的主体配置有：一个进料液体喷雾喷嘴44诸如一个压力喷嘴，二流体喷嘴或旋转盘喷雾器;一个粘合剂供给喷嘴45诸如一个用于供给制粒粘合剂液体的二流体喷嘴;一个用于 喷雾干燥的热空气鼓风机46;一个喷射床鼓风机47;和一个热空气出口48，通过该出口将来自喷雾干燥区41和喷射床制粒区42的废气排放出去。该热空气出口48是在圆筒形部分41a的下端和圆锥形部分41b的上端形成的这样就形成一个环形构形。该热空气出口48也可以设置在圆筒形部分41a的上部。\n设置有一个第一分离器49用于由废气中回收细的微粒。通过该第一分离器49回收的细微粒经过一个回收微粒进口50回流至喷射床制粒区42。该第一分离器49配置有一个抽风机49a。\n设置有一种装置50用于将由喷射床制粒区42排出的产品进行烘干和冷却。此烘干和冷却装置可以是人们所熟知的水平流体干燥器类型的装置。由台面51下面供给的热空气52和冷空气53都吹入该烘干和冷却装置50中。\n一个第二分离器54用于处理来自产品烘干和冷却装置50的废气，并将从该分离器排的废气与第一分离器49的废气流连通在一起，由此排放至系统的外面。通过第二分离器54回收的细微粒都回流至回收微粒进口50。\n对该设备的工作过程进行描述如下：\n在喷雾干燥区41内，一种进料液体通过进料液体供给喷嘴44进行雾化，并将由此形成的小液滴被由热空气鼓风机46吹入该区的热空气所烘干，这样就变成细的微粒。这些细微粒通过该圆筒形部分41a下落，同时进行烘干，然后到达圆锥部分41b。该烘干热空气经过一个热空气出口48排放到外面去。该材料被烘干成含有约4%的水份的干微粒面且易于处理，因为经烘干的材料不需要保持其水含量在7%，下面还将通过举例进行描述。这样就可以使在流化制粒条件下所形成的微粒的干燥度要比用常规的方法所形成的干燥度大得多，并有效地防止了在较宽的工作条件范围内所形成的经烘干的材料附着在圆锥形部分 41b上。\n在喷射床制粒区42内，一种制粒粘合剂溶液由粘合剂液体喷嘴45向上喷射出来。与此同时，形成的微粒由于经过一个多小孔板55吹入引流管43内部的热空气作用向上流动，然后降低速度，并开始下降至一个扩展区56内。在此循环作用过程中形成了颗粒。在这种情况下，制粒的程度可以通过改变制粒溶液供给的速度和调整微粒停留的时间和热空气供给的速度进行改变。由喷射床制粒区42排出的热空气经过热空气出口48排放出去。\n现将采用本发明的设备的进行试验所得结果描述如下。\n例1：\n采用带有图5所示的制粒粘合剂喷嘴的常规的喷雾干燥器设备和按照图1所示本发明的设备进行一种含氨基酸材料的制粒进行的对比试验说明如下：\n用于这次对比试验的每种设备的容器规格如下：\n圆筒形部分2a的直径：2200毫米\n圆筒形部分2a的高度：3000毫米\n圆锥形部分2b的高度：1900毫米\n在以下两种条件之间进行对比：一种条件是在流化制粒区3内配置有制粒粘合剂液体喷嘴5（本发明）;而另一种条件是不配置制粒粘合剂液体喷嘴5（常规设备）。\n常规的设备：\n喷雾干燥区2\n热空气进口温度：200℃\n出口温度：95℃\n进料液体供给速度：30公斤/小时\n粘合剂液体浓度：40%\n在完成烘干时的水含量：5至7%\n流化制粒区3\n热空气进口温度：70℃\n出口温度：60℃\n流化制粒粘合剂供给速度：不供给\n制粒粘合剂液体温度：不供给\n在流化床内水含量：约4%\n本发明：\n喷雾干燥区2\n热空气进口温度：210℃\n出口温度：95℃\n进料液体供给速度：30公斤/小时\n进料液体浓度：40%\n在完成烘干时的水含量：约40%\n流化制粒区3\n热空气进口温度：85℃\n出口温度：50℃\n流化制粒粘合剂供给速度：1.8公斤/小时\n制粒液体浓度：40%\n在流化床内水含量：约4%\n通过此试验之后，在常规的设备中的作用条件下所获得的颗粒的粒度为100至150微米。其回收率为30%，剩余的原材料的量约为70%都附着在圆锥形部分和在流化床上方的一些部位上而且不能回收。在其它工作条件下所得的回收率比上述条件下所得还要小一些。在本发明的设备的工作条件下，基本上没有经烘干的材料附着在侧壁表面，而且所获得的颗粒的平均粒度为150微米，其回收率约为90%。\n当粘合剂流动速度降低至一定值时，就在回收率为90%条件下所获得的颗粒的平均粒度约为100微米。\n按照本发明，另外一种装置如图4中所示，是可以应用的。该设备在其流化制粒区3内设置有一个旋转搅拌器16并用于打碎较大的颗粒以便形成较均匀的颗粒。\n例2\n采用图2所示的设备。\n该设备实施方案的容器是由一个以下面所述尺寸确定的上部容器：\n圆筒形部分21a的直径：2200毫米\n圆筒形部分21a的高度：3000毫米\n圆锥形部分21b的高度：2500毫米\n和一个其高度为400毫米而直径为300毫米的罐子形的下部容器连接在一起形成的。\n喷雾干燥区21\n热空气进口温度：210℃\n出口温度：95℃\n进料液体供给速度：30公斤/小时\n进料液体浓度：40%\n在烘干完成时的水含量：约4%\n搅拌制粒区22\n主搅拌叶片：φ290毫米，200转/分\n辅助搅拌叶片：φ80毫米，1450转/分\n搅拌制粒粘合剂供给速度：1公斤/小时\n制粒粘合剂温度：40℃\n在流化床内水含量：约4%\n其结果基本上没有经烘干的材料附着在侧壁表面上，并在回收率 为90%的条件下获得平均粒度为150微米的颗粒。\n例3\n采用图3所示的设备。\n该设备实施方案的容器是由以下面所述尺寸确定的上部容器：\n圆筒形部分41a的直径：2200毫米\n圆筒形部分41a的高度：3000毫米\n圆锥形部分41b的高度：2700毫米\n和一个其高度为650毫米而直径为180毫米的并在其中设有一个直径为80毫米的引流管的下部容器连接在一起形成的。\n喷雾干燥区41\n热空气进口温度：210℃\n出口温度：95℃\n进料液体供给速度：30公斤/小时\n进料液体密度：40%\n在烘干完成时水含量：约4%\n喷雾干燥区42\n热空气进口温度：70℃\n出口温度：60℃\n制粒粘合剂供给速度：1.5公斤/小时\n制粒粘合剂温度：40℃\n在喷射床中水含量：约4%\n平均停留时间：20分钟\n其结果是，经烘干的材料基本上没有附着在侧壁表面上，而且在回收率为90%条件下获得其粒度为100微米的颗粒。\n当粘合剂流动速度降低至某一水平时，可以在回收率为90%的条件下获得平均粒度值为1100微米的颗粒。\n这样，按照本发明的设备有以下几个方面的优点：\na）由于制粒喷嘴是设置在与进料液体供给雾化器相分离的制粒区内，就没有必要将已喷雾干燥的细微粒的不完全烘干状态保持较高水含量。因此，细微粒就可以烘干至一个较宽的烘干度范围内，而且可以通过在制粒区内的粘合剂液体进行制粒而不附着在容器的侧表面上，这样就提高了颗粒的回收率。\nb）在制粒区内的制粒程度可以通过改变制粒粘合剂液体的供给速度来调整而与上部烘干区无关。\nc）本发明的设备的各个作用区内的排气温度可以降低，与此同时热空气的温度可调整在高水平上。因此就有可能在较低的能量消耗条件下生产出大量的颗粒。此外，就没有必要在喷射烘干区内为了提供细的微粒，因而要采用在具有分立的制粒装置的设置中所需要采用的二次冷却空气。\n这样本发明甚至对那些本身要求在水含量范围很窄的条件下制粒的特殊原料如含有氨基酸材料能够提供在较放宽的工作条件下进行连续地制粒。