一种埋地双层油罐及其制备方法

1.一种埋地双层油罐，其特征在于：该埋地双层油罐包括内层钢罐(1)、外壳(2)；其中，所述内层钢罐与外壳之间形成有真空夹层(3)；所述真空夹层中设置有用于检测内层钢罐与外壳发生液体泄漏的检测装置，该检测装置与控制室远程通信连接；
所述埋地双层油罐还设置有节能热管组件；所述节能热管组件包括控制组件和若干组热管本体；每一组热管本体包括第一吸热管体、第二放热管体、连接头，第一吸热管体通过连接头连接与第二放热管体连接成整体；第一吸热管体设置在加热层的连接管道上；第二放热管体设置在送油罐的待加热液体流动管道中，该流动管道的两端分别连接送油罐和埋地双层油罐的加油口；控制组件包括微控制器、温度传感器、流量传感器、流量调节阀；温度传感器和流量传感器分别与微控制器相连接，微控制器还与流量调节阀控制连接；温度传感器设置在第一吸热管体上用于检测连接管道上高温气体的温度信号；流量传感器设置在送油罐的待加热液体流动管道输出端用于检测流动管道的待加热液体的流量；流量调节阀设置在送油罐的液体输出端；所述埋地双层油罐还设置有太阳能组件和/或风能组件，其中太阳能组件包括太阳能转换器，风能组件包括风能转换器，太阳能转换器和/或风能转换器均与蓄电池相连接，所述蓄电池还通过导线与套设在外壳壁上的加热层电连接，所述导线外设置有绝缘防静电层；所述加热层内还设置有温控器，该温控器的温控调节范围为0-20℃。
2.根据权利要求1所述的一种埋地双层油罐，其特征在于：所述内层钢罐包括筒体(4)、设置在筒体两端的封头(5)，还包括设置在筒体顶部的人孔(6)和检测井(7)；所述检测装置包括设置在真空夹层中的检测管(8)和探头，检测管设置在筒体底部外壁的真空夹层内用于引导泄漏液体；探头设置在检测管的管底进行泄漏液体实时检测，并通过检测数据线与控制室(9)相连接。
3.根据权利要求2所述的一种埋地双层油罐，其特征在于：所述双层油罐的顶部左右两侧还对称设置有等数量的起吊钩(10)；所述外壳为外涂有FRP的钢板，所述外壳FRP层厚度为4mm以上；所述的探头为UZK-SA-LD型泄漏检测仪，该泄漏检测仪的报警液位为5-10mm。
4.根据权利要求3所述的一种埋地双层油罐，其特征在于：所述检测装置还包括设置在内层钢罐和真空夹层内的气体压力传感器，该气体压力传感器分别与控制室通过检测数据线相连接；所述外壳上还设置有用于显示内层钢罐和真空夹层内气体压力液晶显示器；所述检测装置还包括设置在外壳上的液体泄漏异常报警器，该液体泄漏异常报警器为灯光闪烁器和/或扬声器。
5.根据权利要求4所述的一种埋地双层油罐，其特征在于：所述检测装置还包括无线通信模块，检测数据线通过无线通信模块与控制室通信连接，该无线通信模块包括2G、3G、4G、wifi无线网络中任一种网络连接方式。
6.根据权利要求5所述的一种埋地双层油罐，其特征在于：所述内层钢罐用于贮存汽油、乙醇汽油、柴油、航空煤油、航空汽油中的一种；所述外壳底部还设置有支撑架(11)，该支撑架上还设置有加强筋，所述支撑架和加强筋外均涂有防锈漆。
7.根据权利要求6所述的一种埋地双层油罐，其特征在于：所述的外壳还包敷有防火耐温层，该防火耐温层中设置有石英粉末和保温隔热棉。
8.根据权利要求7所述的一种埋地双层油罐的制备方法，其特征在于，该制备方法包括如下步骤：
1)制作外壳：根据内层钢罐封头的尺寸值，对外壳用钢板进行数控切割下料；将数控切割后的钢板进行卷制成圆形壳体，并确保外壳与内层钢罐之间留有预设真空夹层的厚度；
2)焊接内层钢罐封头与外壳，并对每道焊缝进行煤油渗漏检测，确保焊缝无渗漏后，再安装内层钢罐的人孔和检测井、外壳顶部的起吊钩，并对真空夹层进行抽真空处理；
3)喷砂和防腐处理：对内层钢罐内壁进行静电耐油防腐和喷砂除锈处理，喷砂等级为Sa2.5级；对外壳进行防锈处理，将FRP的玻璃纤维增强塑料含有率调整到15～30％，然后对外壳本体和封头进行喷射，喷射后用超声波测厚仪检测FRP的厚度，待达到4mm以上再进行后续操作；对外壳进行脱泡处理，确保在任意1㎡内没有大于3mm的气泡，直径1-3mm的气泡不超过3个；
4)渗漏检验：向内层钢罐内注水加压至0.2MPa，并维持1小时，观察是否存在异常变化；
使用压力计对真空夹层进行检测，在1小时内压力值不变，说明间隙层密封性合格；离检测装置的检测管最远位置处开设一小孔，将水从该小孔处注入，待水贯通间隙流到检测口，观察控制室内是否有泄漏液体报警，待及时出现泄漏液体报警信息，说明检测装置正常。

一种埋地双层油罐及其制备方法\n技术领域\n[0001] 本发明加油站用埋地油罐，尤其是一种埋地双层油罐及其制备方法，该埋地双层油罐可用于在常压下贮存汽油、乙醇汽油、柴油、航空煤油、航空汽油等。\n背景技术\n[0002] 目前，国内加油站广泛采用的埋地油罐多为碳钢单层油罐，由于埋地油罐与土壤接触过程中产生电解腐蚀，存在着油罐使用寿命短、油品渗漏地层后污染环境的隐患，这种隐患的存在造成了科研学者们急需对油罐结构改进以消除上述缺陷。国外发达国家(美国、日本、欧盟等)对双层油罐的研究起步较早，并在市场上占有一定的份额。而国内对埋地式双层油罐的研究刚刚起步，存在着巨大的市场需求，因而研究一种结构简单、加工成本低、能够消除环境污染隐患的双层油罐具有重要的研究意义。\n发明内容\n[0003] 针对上述国内加油站埋地式单层油罐存在的上述不足，本发明的目的在于：提供一种埋地双层油罐及其制备方法，其具有结构简单、制备方便、生产及维护成本低、自动化程度高、运行安全可靠、利于环保、制备工期短等优点。\n[0004] 为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案实现：\n[0005] 一种埋地双层油罐，该埋地双层油罐包括内层钢罐、外壳；其中，所述内层钢罐与外壳之间形成有真空夹层；所述真空夹层中设置有用于检测内层钢罐与外壳发生液体泄漏的检测装置，该检测装置与控制室远程通信连接。\n[0006] 作为上述方案的进一步优化，所述内层钢罐包括筒体、设置在筒体两端的封头，还包括设置在筒体顶部的人孔和检测井；所述检测装置包括设置在真空夹层中的检测管和探头，检测管设置在筒体底部外壁的真空夹层内用于引导泄漏液体；探头设置在检测管的管底进行泄漏液体实时检测，并通过检测数据线与控制室相连接。\n[0007] 作为上述方案的进一步优化，所述双层油罐的顶部左右两侧还对称设置有等数量的起吊钩；所述外壳为外涂有FRP的钢板，所述外壳FRP层厚度为4mm以上；所述的探头为UZK-SA-LD型泄漏检测仪，该泄漏检测仪的报警液位为5-10mm。\n[0008] 作为上述方案的进一步优化，所述检测装置还包括设置在内层钢罐和真空夹层内的气体压力传感器，该气体压力传感器分别与控制室通过检测数据线相连接；所述外壳上还设置有用于显示内层钢罐和真空夹层内气体压力液晶显示器；所述检测装置还包括设置在外壳上的液体泄漏异常报警器，该液体泄漏异常报警器为灯光闪烁器和/或扬声器。\n[0009] 作为上述方案的进一步优化，所述检测装置还包括无线通信模块，检测数据线通过无线通信模块与控制室通信连接，该无线通信模块包括2G、3G、4G、wifi无线网络中任一种网络连接方式。\n[0010] 作为上述方案的进一步优化，所述内层钢罐用于贮存汽油、乙醇汽油、柴油、航空煤油、航空汽油中的一种；所述外壳底部还设置有支撑架，该支撑架上还设置有加强筋，所述支撑架和加强筋外均涂有防锈漆。\n[0011] 作为上述方案的进一步优化，所述埋地双层油罐还设置有太阳能组件和/或风能组件，其中太阳能组件包括太阳能转换器，风能组件包括风能转换器，太阳能转换器和/或风能转换器均与蓄电池相连接，所述蓄电池还通过导线与套设在外壳壁上的加热层电连接，所述导线外设置有绝缘防静电层；所述加热层内还设置有温控器，该温控器的温控调节范围为0-20℃。\n[0012] 作为上述方案的进一步优化，所述的外壳还包敷有防火耐温层，该防火耐温层中设置有石英粉末和保温隔热棉。\n[0013] 作为上述方案的进一步优化，所述埋地双层油罐还设置有节能热管组件；所述节能热管组件包括控制组件和若干组热管本体；每一组热管本体包括第一吸热管体、第二放热管体、连接头，第一吸热管体通过连接头连接与第二放热管体连接成整体；第一吸热管体设置在加热层的连接管道上；第二放热管体设置在送油罐的待加热液体流动管道中，该流动管道的两端分别连接送油罐和埋地双层油罐的加油口；控制组件包括微控制器、温度传感器、流量传感器、流量调节阀；温度传感器和流量传感器分别与微控制器相连接，微控制器还与流量调节阀控制连接；温度传感器设置在第一吸热管体上用于检测连接管道上高温气体的温度信号；流量传感器设置在送油罐的带加热液体流动管道输出端用于检测流动管道的待加热液体的流量；流量调节阀设置在送油罐的液体输出端。\n[0014] 本发明上述一种埋地双层油罐的制备方法包括如下步骤：\n[0015] 1)制作外壳：根据内层钢罐封头的尺寸值，对外壳用钢板进行数控切割下料；将数控切割后的钢板进行卷制成圆形壳体，并确保外壳与内层钢罐之间留有预设真空夹层的厚度；\n[0016] 2)焊接内层钢罐封头与外壳，并对每道焊缝进行煤油渗漏检测，确保焊缝无渗漏后，再安装内层钢罐的人孔和检测井、外壳顶部的起吊钩，并对真空夹层进行抽真空处理；\n[0017] 3)喷砂和防腐处理：对内层钢罐内壁进行静电耐油防腐和喷砂除锈处理，喷砂等级为Sa2.5级；对外壳进行防锈处理，将FRP的玻璃纤维增强塑料含有率调整到15～30％，然后对外壳本体和封头进行喷射，喷射后用超声波测厚仪检测FRP的厚度，待达到4mm以上再进行后续操作；对外壳进行脱泡处理，确保在任意1㎡内没有大于3mm的气泡，直径1-3mm的气泡不超过3个；\n[0018] 4)渗漏检验：向内层钢罐内注水加压至0.2MPa，并维持1小时，观察是否存在异常变化；使用压力计对真空夹层进行检测，在1小时内压力值不变，说明间隙层密封性合格；离检测装置的检测管最远位置处开设一小孔，将水从该小孔处注入，待水贯通间隙流到检测口，观察控制室内是否有泄漏液体报警，待及时出现泄漏液体报警信息，说明检测装置正常。\n[0019] 与现有技术中的埋地式单层油罐相比，采用本发明的埋地双层油罐及其制备方法具有如下优点：\n[0020] 1、单层油罐需设置防渗罐池，使用双层罐可以省掉；\n[0021] 2、双层油罐比防渗罐池的施工周期短近一个月：双层油罐施工周期短，一般1-2天能完成，使用单层油罐及防渗罐池的方案施工时，混凝土施工及浇注后的养护期至少需要\n30天，使加油站提前营业；\n[0022] 3、双层油罐减少了投资费用：据测算，一座加油站的油罐方面投资减少约10万元。\n双层油罐的高安全、高环保性能也间接降低了用户的使用成本，使用该产品后能够不需要建造地下储油室，油罐可以直接埋于地下使用。\n[0023] 4、双层油罐的高效使用，大大保护和节约了能源，免去了能源泄漏带来的严重损失。\n[0024] 5、通过利用太阳能组件和/或风能组件，一方面能够节省电能消耗，另一方面还能降低企业运营成本，有利于保护环境；同时在外壳壁上设置防火耐温层，有利于提高埋地双层油罐的安全性；借助于节能热管组件，有利于对送油罐的待加热液体进行预热，便于输送。\n附图说明\n[0025] 附图1为本发明埋地双层油罐结构的主视图。\n[0026] 附图2为本发明埋地双层油罐结构的俯视图。\n[0027] 附图3为本发明埋地双层油罐结构的侧视图。\n具体实施方式\n[0028] 下面结合附图1-3对本发明埋地双层油罐及其制备方法作以详细说明。\n[0029] 一种埋地双层油罐，该埋地双层油罐包括内层钢罐1、外壳2；其中，所述内层钢罐与外壳之间形成有真空夹层3；所述真空夹层中设置有用于检测内层钢罐与外壳发生液体泄漏的检测装置，该检测装置与控制室远程通信连接，所述内层钢罐包括筒体4、设置在筒体两端的封头5，还包括设置在筒体顶部的人孔6和检测井7；所述检测装置包括设置在真空夹层中的检测管8和探头，检测管设置在筒体底部外壁的真空夹层内用于引导泄漏液体；探头设置在检测管的管底进行泄漏液体实时检测，并通过检测数据线与控制室9相连接。作为上述方案的进一步优化，所述双层油罐的顶部左右两侧还对称设置有等数量的起吊钩10；\n所述外壳为外涂有FRP的钢板，所述外壳FRP层厚度为4mm以上；所述的探头为UZK-SA-LD型泄漏检测仪，该泄漏检测仪的报警液位为5-10mm。所述检测装置还包括设置在内层钢罐和真空夹层内的气体压力传感器，该气体压力传感器分别与控制室通过检测数据线相连接；\n所述外壳上还设置有用于显示内层钢罐和真空夹层内气体压力液晶显示器；所述检测装置还包括设置在外壳上的液体泄漏异常报警器，该液体泄漏异常报警器为灯光闪烁器和/或扬声器。所述检测装置还包括无线通信模块，检测数据线通过无线通信模块与控制室通信连接，该无线通信模块包括2G、3G、4G、wifi无线网络中任一种网络连接方式。所述内层钢罐用于贮存汽油、乙醇汽油、柴油、航空煤油、航空汽油中的一种；所述外壳底部还设置有支撑架11，该支撑架上还设置有加强筋，所述支撑架和加强筋外均涂有防锈漆。所述埋地双层油罐还设置有太阳能组件和/或风能组件，其中太阳能组件包括太阳能转换器，风能组件包括风能转换器，太阳能转换器和/或风能转换器均与蓄电池相连接，所述蓄电池还通过导线与套设在外壳壁上的加热层电连接，所述导线外设置有绝缘防静电层；所述加热层内还设置有温控器，该温控器的温控调节范围为0-20℃。所述的外壳还包敷有防火耐温层，该防火耐温层中设置有石英粉末和保温隔热棉。所述埋地双层油罐还设置有节能热管组件；所述节能热管组件包括控制组件和若干组热管本体；每一组热管本体包括第一吸热管体、第二放热管体、连接头，第一吸热管体通过连接头连接与第二放热管体连接成整体；第一吸热管体设置在加热层的连接管道上；第二放热管体设置在送油罐的待加热液体流动管道中，该流动管道的两端分别连接送油罐和埋地双层油罐的加油口；控制组件包括微控制器、温度传感器、流量传感器、流量调节阀；温度传感器和流量传感器分别与微控制器相连接，微控制器还与流量调节阀控制连接；温度传感器设置在第一吸热管体上用于检测连接管道上高温气体的温度信号；流量传感器设置在送油罐的带加热液体流动管道输出端用于检测流动管道的待加热液体的流量；流量调节阀设置在送油罐的液体输出端。\n[0030] 本发明上述一种埋地双层油罐的制备方法包括如下步骤：\n[0031] 1)制作外壳：根据内层钢罐封头的尺寸值，对外壳用钢板进行数控切割下料；将数控切割后的钢板进行卷制成圆形壳体，并确保外壳与内层钢罐之间留有预设真空夹层的厚度；\n[0032] 2)焊接内层钢罐封头与外壳，并对每道焊缝进行煤油渗漏检测，确保焊缝无渗漏后，再安装内层钢罐的人孔和检测井、外壳顶部的起吊钩，并对真空夹层进行抽真空处理；\n[0033] 3)喷砂和防腐处理：对内层钢罐内壁进行静电耐油防腐和喷砂除锈处理，喷砂等级为Sa2.5级；对外壳进行防锈处理，将FRP的玻璃纤维增强塑料含有率调整到15～30％，然后对外壳本体和封头进行喷射，喷射后用超声波测厚仪检测FRP的厚度，待达到4mm以上再进行后续操作；对外壳进行脱泡处理，确保在任意1㎡内没有大于3mm的气泡，直径1-3mm的气泡不超过3个；\n[0034] 4)渗漏检验：向内层钢罐内注水加压至0.2MPa，并维持1小时，观察是否存在异常变化；使用压力计对真空夹层进行检测，在1小时内压力值不变，说明间隙层密封性合格；离检测装置的检测管最远位置处开设一小孔，将水从该小孔处注入，待水贯通间隙流到检测口，观察控制室内是否有泄漏液体报警，待及时出现泄漏液体报警信息，说明检测装置正常。\n[0035] 上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和应用本发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于这里的实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。