一种连续式双工位分瓶定位同步供给方法及装置

1.一种连续式双工位分瓶定位同步供给方法，其特征在于：该连续式双工位分瓶定位同步供给方法设有第一供瓶工位(30)、缓存工位(31)、第二供瓶工位(32)、预备工位(33)和进瓶工位(34)，所述第一供瓶工位(30)、缓存工位(31)、第二供瓶工位(32)、预备工位(33)依次排列呈环状分布，并且其上行进有等间距分布的夹具(3)，所述进瓶工位(34)位于第一供瓶工位(30)的一端，所述第一供瓶工位(30)、缓存工位(31)、第二供瓶工位(32)都能夹持相同数量的瓶子，
第一步，瓶子从进瓶工位(34)逐个进入第一供瓶工位(30)内，夹具(3)夹持在瓶口的支撑环下部，
第二步，位于第一供瓶工位(30)上的瓶子进入缓存工位(31)内，同时瓶子继续从进瓶工位(34)逐个进入第一供瓶工位(30)内，
第三步，位于缓存工位(31)上的瓶子进入第二供瓶工位(32)内，同时瓶子继续从进瓶工位(34)逐个进入第一供瓶工位(30)内，在第二步中进入第一供瓶工位(30)内的瓶子进入缓存工位(31)内，
第四步，暂停进瓶动作，第一供瓶工位(30)和第二供瓶工位(32)处于供瓶状态，第五步，瓶子被取出后位于缓存工位(31)上的瓶子进入第二供瓶工位(32)内，同时瓶子继续从进瓶工位(34)逐个进入第一供瓶工位(30)内，
第六步，暂停进瓶动作，第一供瓶工位(30)和第二供瓶工位(32)处于供瓶状态，瓶子被取出后重复上述工作过程。
2.根据权利要求1所述分瓶定位供给方法，其特征在于：所述预备工位(33)始终处于空载状态。
3.根据权利要求1所述分瓶定位供给方法，其特征在于：所述第一供瓶工位(30)在进瓶时发生空载的，则暂停进瓶动作。
4.根据权利要求1所述分瓶定位供给方法，其特征在于：所述第一供瓶工位(30)在进瓶时发生空载的，剔除已经夹取的瓶子，同时执行第一步，在第一供瓶工位(30)出现第三次空载时停止进瓶动作。

一种连续式双工位分瓶定位同步供给方法及装置\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种连续式双工位分瓶定位同步供给方法。\n背景技术\n[0002] 在直线灌装技术中，容器进行灌装前需要经过分瓶定位操作，分瓶定位的目的在于方便灌装部件、封口部件、抓取瓶子的部件对在预定位置上的瓶子进行位置精准的抓取操作。分瓶定位操作需要保证相邻容器之间的间距符合灌装部件、封口部件、抓取部件的作业要求。\n[0003] 现有技术中的分瓶定位装置为双螺杆结构，它设有平行的两根螺杆，每根螺杆上的螺纹的螺距都相同，并且两根螺杆的螺纹方向相反。分瓶定位装置连接在输送容器的输送带上，当有容器被输送带输送到分瓶定位装置所在位置时，两根螺杆上的螺纹将容器夹持并使之随转动的螺杆继续向原有运动方向被输送。输送带上的容器相互之间紧紧排列，所以分瓶定位装置上被夹持的容器也是紧挨着，两根螺杆的螺纹之间形成的夹持区域无空载的现象。\n[0004] 由于一种螺杆的螺纹只适用于一种外形的瓶子，只能通过更换具备不同螺纹的螺杆来实现输送不同形状的瓶子，这决定了现有技术中的分瓶定位装置的瓶形适应性低。相同形状但不同尺寸的瓶子需要由不同尺寸的螺杆来输送，因此更换产品生产设备的时间就会很长。不同的产品需要更换不同的螺杆，这增加了更换件的数量，进而带来成本增加的问题、以及螺杆维护保管的问题。因此这进一步局限了现有技术中螺杆结构的分瓶定位装置的适应性。\n[0005] 受限于螺杆为塑料材质的原因，现有技术中分瓶定位装置的长度极为有限。若螺杆长度超过设计极限则易出现弯曲变形的现象，这既影响了分瓶定位的精准度，而且螺杆此状况下不能承受过大的扭力。因此常见的分瓶定位装置多为短距结构。为提高螺杆的机械强度，使螺杆在长度较长的情况下仍能正常使用，现有技术中还提供了一种分瓶定位装置的螺杆，在螺杆中心设置金属材质的中心柱，通过金属中心柱的支撑作用在一定范围内解决弯曲变形的问题。但是，该技术同样不能满足长度更长的使用要求，螺杆设计过长同样会出现弯曲以及不能承受过大扭力的问题。\n[0006] 综上所述，现有的分瓶定位装置存在适用范围小、定位精度偏低、供瓶效率低、设备使用和维护成本高的缺点。\n发明内容\n[0007] 本发明要解决的技术问题是提供一种连续式双工位分瓶定位同步供给方法，运用该方法能够为多种形状、多种尺寸的瓶子提供分瓶定位操作，并且能同时在两个工位上提供分瓶定位好的瓶子。\n[0008] 为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：该连续式双工位分瓶定位同步供给方法设有第一供瓶工位、缓存工位、第二供瓶工位、预备工位和进瓶工位，所述第一供瓶工位、缓存工位、第二供瓶工位、预备工位依次排列呈环状分布，并且其上行进有等间距分布的夹具，所述进瓶工位位于第一供瓶工位的一端，所述第一供瓶工位、缓存工位、第二供瓶工位都能夹持相同数量的瓶子，\n[0009] 第一步，瓶子从进瓶工位逐个进入第一供瓶工位内，夹具夹持在瓶口的支撑环下部，\n[0010] 第二步，位于第一供瓶工位上的瓶子进入缓存工位内，同时瓶子继续从进瓶工位逐个进入第一供瓶工位内，\n[0011] 第三步，位于缓存工位上的瓶子进入第二供瓶工位内，同时瓶子继续从进瓶工位逐个进入第一供瓶工位内，在第二步中进入第一供瓶工位内的瓶子进入缓存工位内，[0012] 第四步，暂停进瓶动作，第一供瓶工位和第二供瓶工位处于供瓶状态，[0013] 第五步，瓶子被取出后位于缓存工位上的瓶子进入第二供瓶工位内，同时瓶子继续从进瓶工位逐个进入第一供瓶工位内，\n[0014] 第六步，暂停进瓶动作，第一供瓶工位和第二供瓶工位处于供瓶状态，瓶子被取出后重复上述工作过程。\n[0015] 本发明的方法中第一供瓶工位、缓存工位、第二供瓶工位、预备工位排列呈环状，形成回转式工作区域。在回转式工作区域内首先通过一次进瓶在三个工位上夹持瓶子，这三个工位包括第一供瓶工位、缓存工位、第二供瓶工位。第一供瓶工位和第二供瓶工位的瓶子被取出后，剩下缓存工位上夹持有瓶子；再次进瓶后只在两个工位上夹持瓶子，这两个工位包括第一供瓶工位、第二供瓶工位，第二供瓶工位的瓶子来自于此前位于缓存工位上的瓶子，而第一供瓶工位上的瓶子是在此次进瓶过程中获得的，由此在第一供瓶工位和第二供瓶工位上继续可以取得瓶子。再次进瓶时重复该过程，首先进三个工位的瓶子，待取出后进一个工位的瓶子，如此重复便实现了一次进瓶双工位供瓶的技术效果。\n[0016] 夹取瓶子的过程中，夹具夹持在瓶子的支撑环下部。支撑环位于瓶子瓶口设有螺纹部位的下部，通常呈扁平的凸缘形状，支撑环的直径大于瓶口直径。无论瓶胚上，还是成形的瓶子上，支撑环始终存在，它的作用在于夹取瓶胚或者瓶子时有相应的结构便于承接外部部件的抓取动作。瓶子的支撑环下部设有一段圆柱形的受力区即瓶颈部位，该瓶颈部位的直径小于支撑环的直径。在实际生产中瓶子外形设计改动时往往会保留瓶口的原有设计尺寸，这样的设计方式可以使很多生产工具得到通用，进而达到减少生产成本支出的目的。因此，相同结构和尺寸的支撑环往往在多种瓶子上都有应用，这样通过夹持在支撑环下部就能实现夹取多种外形、多种尺寸的瓶子的目的。\n[0017] 作为本发明的优选，所述预备工位始终处于空载状态。因为进瓶时夹具必须处于空载，所以要求从预备工位进入第一供瓶工位的夹具必须是处于空载状态，否则夹持有瓶子的夹具进入第一供瓶工位后必定出现故障。正常状态下，第二供瓶工位上的瓶子取走后夹具就处于空载状态，所以正常状态下预备工位上的夹具处于空载状态。\n[0018] 作为本发明的优选，所述第一供瓶工位在进瓶时发生空载的，则暂停进瓶动作。此时可以通过人为方式补瓶，然后启动继续运行。\n[0019] 作为本发明的优选，所述第一供瓶工位在进瓶时发生空载的，剔除已经夹取的瓶子，同时执行第一步，在第一供瓶工位出现第三次空载时停止进瓶动作。该方案中无需人工补瓶，自动化程度高。\n[0020] 本发明提供一种适用于该连续式双工位分瓶定位同步供给方法的供给装置，通过回转式工位技术实现在两个工位上提供瓶子，并通过夹持方式实现为多种瓶形、多种尺寸的瓶子进行分瓶定位操作。\n[0021] 该连续式双工位分瓶定位同步供给装置包括回转供应机构和进瓶机构，所述回转供应机构上分布有等间距排列的夹具，所述回转供应机构设有直线输送段Ⅰ、弧形输送段Ⅰ、直线输送段Ⅱ、弧形输送段Ⅱ，所述直线输送段Ⅰ与弧形输送段Ⅰ连接，所述弧形输送段Ⅰ与直线输送段Ⅱ连接，所述直线输送段Ⅱ与弧形输送段Ⅱ连接，所述弧形输送段Ⅱ与直线输送段Ⅰ连接，所述夹具行进在直线输送段Ⅰ、弧形输送段Ⅰ、直线输送段Ⅱ、弧形输送段Ⅱ上，所述直线输送段Ⅰ上工作的夹具数量与直线输送段Ⅱ上工作的夹具数量相同，所述直线输送段Ⅰ上工作的夹具数量大于弧形输送段Ⅰ上工作的夹具数量，所述进瓶机构位于回转供应机构的直线输送段Ⅰ的一端。\n[0022] 第一供瓶工位位于直线输送段Ⅰ上，缓存工位位于弧形输送段Ⅰ，第二供瓶工位位于直线输送段Ⅱ上，预备工位位于弧形输送段Ⅱ上，由此，回转供应机构上就形成了回转式工作区域。直线输送段Ⅰ和直线输送段Ⅱ分布的夹具呈等间距直线排列，夹取瓶子后可在这两个部位实现双工位供瓶，大大提高供瓶工作的效率。\n[0023] 所述回转供应机构还包括支架、同步带、同步带轮、伺服电机和控制器，所述同步带轮活动连接在支架上，同步带安装在同步带轮上，所述伺服电机与同步带轮连接，所述夹具固定连接在同步带上，所述伺服电机与控制器连接并受控于控制器。回转供应机构采用该结构具有结构简单，生产成本低，运行稳定可靠的优点；通过增加同步带长度和增加相应数量的夹具可以实现更多瓶子的分瓶定位操作，这样每次供瓶数量可以比现有技术的供瓶数量明显要多。而且，该结构可以实现采用一个电机提供动力的设计方案，故可以降低生产成本。又由于同步带具有一定的硬度，在竖直面上不易发生变形，还可以通过在同步带的上侧的边缘设置挡条装置，挡条装置与支架连接，挡条挡住同步带的上侧，使同步带始终处于竖直状态，这样就可以彻底避免同步带变形的问题。\n[0024] 所述夹具包括夹头组件和挡板，所述挡板设有隔离部，所述隔离部上设有斜面、导向面Ⅰ、导向面Ⅱ，所述斜面长度大于隔离部主体宽度，所述导向面Ⅰ与斜面连接，所述隔离部在导向面Ⅰ与斜面的连接处形成凸起Ⅰ，所述导向面Ⅱ与斜面连接，所述隔离部在导向面Ⅱ与斜面的连接处形成凸起Ⅱ，所述夹头组件位于挡板设有导向面Ⅰ的该侧，所述夹头组件包括支撑板、夹片，所述挡板固定连接在支撑板上，所述支撑板与同步带固定连接，所述支撑板上活动连接有两片位置呈对称分布的夹片，所述夹片的工作端远离支撑板，所述夹片的支撑端之间通过复位弹簧连接。夹具采用这样的结构具有结构简单、运行稳定可靠的优点。\n[0025] 所述支撑板上设有导向通孔，所述夹片设有柱状导向凸起，所述夹片还通过导向凸起嵌入导向通孔内与支撑板活动连接。该结构可以保证夹片运行更稳定可靠，使夹片的开口大小限定在合理范围内。\n[0026] 所述进瓶机构包括风送通道和缺瓶传感器，所述风送通道包括进瓶区、分瓶区和夹持区，所述进瓶区、分瓶区和夹持区依次连接，所述分瓶区的输瓶方向与夹持区的输瓶方向交叉，所述风送通道位于直线输送段Ⅰ的一端，所述缺瓶传感器位于风送通道的夹持区末端。进瓶机构的风送通道一方面是用于连接其它输送瓶子的风送通道，另一方面为瓶子渐进式嵌入夹头组件提供空间。缺瓶传感器可以在夹具本应夹持瓶子时发生空载的情况下，将空载信息反馈给控制器，以便控制器发出相应的控制命令。所述风送通道的分瓶区和夹持区位于直线输送段Ⅰ的一端。因为第一供瓶工位位于直线输送段Ⅰ上，所以必须保证直线输送段Ⅰ有足够的瓶子。该结构从直线输送段Ⅰ的一端进瓶，最大限度的利用了直线输送段Ⅰ，以使直线输送段Ⅰ上有足够多的瓶子。\n[0027] 所述回转供应机构上设有拨瓶板，所述拨瓶板上设有导向斜面，所述导向斜面位于直线输送段Ⅱ上。拨瓶板的作用是剥离夹具上未被取走的瓶子，以保证拨瓶板到进瓶机构之间的夹具处于空载状态。否则，装有瓶子的夹具与进瓶机构之间不能产生进瓶过程，进而无法实现进瓶操作，使得整个装置处于故障状态。\n[0028] 基于回转式工作原理设计出具有回转供应机构的供给装置，彻底解决了现有技术中存在的问题，实现了为多种形状以及多种尺寸的瓶子提供分瓶定位操作，并且能同时在两个工位上提供分瓶定位好的瓶子的目的，大大增加了该供给装置的工作效率。夹具等间距分布，相邻夹具之间的距离相同，这样就使得分瓶定位后的瓶子之间的间距相同，从而保证了分瓶定位操作的高精度性。该供给装置还具有结构设计合理、使用维护成本低的优点。\n附图说明\n[0029] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步具体说明。\n[0030] 图1为本发明一种连续式双工位分瓶定位同步供给方法的第一种实施例的连续式双工位分瓶定位同步供给装置的机构示意图Ⅰ；\n[0031] 图2为本发明一种连续式双工位分瓶定位同步供给方法的第一种实施例的连续式双工位分瓶定位同步供给装置的机构示意图Ⅱ；\n[0032] 图3为本发明一种连续式双工位分瓶定位同步供给方法的第一种实施例的连续式双工位分瓶定位同步供给装置的夹具结构示意图；\n[0033] 图4为本发明一种连续式双工位分瓶定位同步供给方法的第一种实施例的连续式双工位分瓶定位同步供给装置的回转供应机构的工位分布示意图；\n[0034] 图5为本发明一种连续式双工位分瓶定位同步供给方法的第一种实施例的连续式双工位分瓶定位同步供给装置的进瓶机构的结构示意图；\n[0035] 图6为本发明一种连续式双工位分瓶定位同步供给方法的第一种实施例的连续式双工位分瓶定位同步供给装置的工作示意图Ⅰ；\n[0036] 图7为本发明一种连续式双工位分瓶定位同步供给方法的第一种实施例的连续式双工位分瓶定位同步供给装置的工作示意图Ⅱ；\n[0037] 图8为本发明一种连续式双工位分瓶定位同步供给方法的第一种实施例的连续式双工位分瓶定位同步供给装置的工作示意图Ⅲ；\n[0038] 图9为本发明一种连续式双工位分瓶定位同步供给方法的第一种实施例的连续式双工位分瓶定位同步供给装置的工作示意图Ⅳ；\n[0039] 图10为本发明一种连续式双工位分瓶定位同步供给方法的第一种实施例的连续式双工位分瓶定位同步供给装置的工作示意图Ⅴ。\n具体实施方式\n[0040] 如图1所示，该连续式双工位分瓶定位同步供给装置包括回转供应机构和进瓶机构。\n[0041] 如图2所示，回转供应机构包括支架1、同步带2、夹具3、同步带轮4、拨瓶板5、伺服电机6和控制器。在支架1的两端分别固定有一个可以自由转动的同步带轮4，两个同步带轮4的中心线平行。同步带2安装在两个同步带轮4上，它被两个同步带轮4支撑展开呈腰圆形，即两端呈弯曲状、中间呈笔直状。伺服电机6固定在支架1上，它通过齿轮式传动部件与其中一个同步带轮4连接，进而伺服电机6可以向同步带轮4提供动力。控制器可以是外置式通用型逻辑控制装置，如PLC；也可以是单独服务与本供给装置的专用逻辑控制装置。控制器为前者时控制器既可以控制本供给装置，也可以控制其它关联装置；控制器为后者时只能服务于本供给装置。本实施例中控制器为前者形式即外置式通用型逻辑控制装置，控制器与伺服电机6连接，进而控制伺服电机6工作。拨瓶板5也固定在支架1上，它设有导向斜面7。\n[0042] 夹具3等间距环形分布在同步带2上，且夹具3处于同一水平面上，夹具3与同步带2固定连接。因此，在同步带2的呈笔直状态的直线段处分布有等间距的夹具3，呈弯曲状的弧形段处分布有等间距的夹具3。拨瓶板5的导向斜面7位于其中一段直线段部分的夹具3行进路线上。\n[0043] 如图3所示，该夹具3的结构包括了夹头组件和挡板8。挡板8在夹头组件的一侧，它只遮挡了夹头组件的一侧，但受到相邻夹具3的挡板8的阻挡影响，使得夹头组件只在夹持方向不受挡板8的影响。具体的，挡板8结构包括隔离部9，该隔离部9上设有多个朝向的作业面，包括了斜面10、导向面Ⅰ11、导向面Ⅱ12。斜面10的长度大于隔离部9主体宽度；导向面Ⅰ11、导向面Ⅱ12都为一段弯曲的弧形面，且分布在挡板8的两侧；导向面Ⅰ11、导向面Ⅱ12上弯曲的部分都位于挡板8设有斜面10的该端。导向面Ⅰ11与斜面\n10连接，且隔离部9在导向面Ⅰ11与斜面10的连接处形成凸起Ⅰ13；导向面Ⅱ12与斜面\n10连接，且隔离部9在导向面Ⅱ12与斜面10的连接处形成凸起Ⅱ14。\n[0044] 夹头组件包括支撑板15、夹片16。支撑板15上通过螺栓活动连接有两片相对的夹片16。夹片16上设有弧形的凹口，两片相对的夹片16之间通过凹口形成了弧度更大的夹持口。夹片16设有凹口的一端为工作端18，而位于支撑板15上的一端为支撑端19。两个夹片16之间，在支撑端19处通过复位弹簧17活动连接，这样夹片16的工作端18以夹片16与支撑板15之间的连接点为支点张开时支撑端19挤压复位弹簧17。由此，在夹片\n16的工作端18始终有闭合的夹持趋势；在张开时，夹片16的工作端18始终有闭合的夹持力。支撑板15固定在同步带2上，挡板8一端固定在支撑板15上。如图2所示，挡板8安装在支撑板15上后夹头组件的一侧位于挡板8设有导向面Ⅰ11的该侧，凸起Ⅰ13位于夹头组件的夹持方向的侧前方。由于夹具3是等间距排列在同步带2上，所以夹头组件的另一侧位于相邻夹具3的挡板8设有导向面Ⅱ12的该侧，相邻夹具3的挡板8上的凸起Ⅱ14位于夹头组件的夹持方向的侧前方。这样就是使得夹头组件只在夹持方向不受挡板8的影响。\n[0045] 挡板8设有导向面Ⅰ11处的长度大于挡板8设有导向面Ⅱ12处的长度，故斜面\n10的朝向与两片夹片16形成的夹持口的朝向处于分离的状态，而该斜面10的朝向与相邻夹具3的两片夹片16形成的夹持口的朝向处于相交的状态。\n[0046] 为了限制两片夹片16的张开范围，在支撑板15上设有导向通孔20，导向通孔20为长度较短的弧形通孔20。夹片16上设有柱状的导向凸起，夹片16通过导向凸起嵌入导向通孔20内与支撑板15活动连接。受到导向通孔20在张开方向上的限制作用，使得两片夹片16的张开范围受到限制。\n[0047] 如图4所示，回转供应机构的直线段部分可以分为直线输送段Ⅰ21和直线输送段Ⅱ22；弧形段部分可以分为弧形输送段Ⅰ23和弧形输送段Ⅱ24。在本实施例中，分布在直线输送段Ⅰ21和直线输送段Ⅱ22上的夹具3数量相同，分布在弧形输送段Ⅰ23和弧形输送段Ⅱ24上的夹具3数量相同，并且分布在直线输送段Ⅰ21上的夹具3数量大于分布在弧形输送段Ⅰ23上的夹具3数量。拨瓶板5固定在直线输送段Ⅱ22与弧形输送段Ⅱ24连接的该端，拨瓶板5的导向斜面7刚好处于夹具3的行进路线上。\n[0048] 如图1、5所示，该供给装置的进瓶机构包括风送通道25和缺瓶传感器26。风送通道25为常用的带支撑环的瓶子的输送装置。在本实施例中风送通道25的结构有改变，它呈拉伸的Z形，包括三段部分，分别是进瓶区27、分瓶区28和夹持区29。分瓶区28的输瓶方向与夹持区29的输瓶方向交叉。安装时，风送通道25固定在支架1上，风送通道25位于直线输送段Ⅰ21与弧形输送段Ⅱ24连接的该端。分瓶区28、夹持区29位于直线输送段Ⅰ21上的夹具3的行进路线上。缺瓶传感器26为一体式光电传感器，它安装在支架1上且位于风送通道25的末端，它还正对夹具3的两片夹片16形成的夹持口的位置。缺瓶传感器26与控制器连接，通过它可以反馈夹具3上瓶子的夹持情况，控制器根据缺瓶传感器\n26反馈的信息做出相应的逻辑控制。\n[0049] 工作时，风送通道25上源源不断的回转供应机构输送瓶子。启动回转供应机构上的伺服电机6，伺服电机6通过传动部件带动同步带轮4运动，最终使得同步带轮4上的同步带2转动。这样夹具3开始随同步带2定向运动，如图1所示，夹具3的运动方向为顺时针方向。瓶子进入进瓶区27后进入分瓶区28内。当夹具3经过进瓶机构时，首先在分瓶区28内，夹具3的凸起Ⅰ13顶开紧挨在一起的瓶子，将靠前的一个瓶子与在后相邻的一个瓶子分离；接着，随着夹具3顺时针运动，斜面10进一步将在后相邻的瓶子与靠前的瓶子分离，与此同时，夹具3以及瓶子一起进入夹持区29，由于夹具3在夹持区29伸入风送通道\n25的长度大于夹具3在分瓶区28伸入风送通道25的长度，使得风送通道25将瓶子向夹头组件所在位置推动，以及在前相邻的夹具3的挡板8的凸起Ⅱ14将该瓶子顶向夹头组件，最终夹具3在夹持区29时瓶子的支撑环下部的瓶颈部位嵌入夹头组件上。\n[0050] 同步带2的转动量与伺服电机6的转动量成固定比例，故通过控制伺服电机6的转动圈数就能控制同步带2的转动圈数。伺服电机6的转动圈数易受控制器控制，由此就能通过伺服电机6来控制同步带2的转动圈数。又因为夹具3等间距排列在同步带2上，所以可以通过控制伺服电机6的转动圈数来确定夹具3的行程，也能以此来确定夹具3位置。\n[0051] 如图4所示，回转供应机构按照工作位置分可以分为第一供瓶工位30、缓存工位\n31、第二供瓶工位32、预备工位33。进瓶机构在整个连续式双工位分瓶定位同步供给装置中处于进瓶工位34。\n[0052] 如图4所示，第一供瓶工位30上分布的夹具3数量、缓存工位31上分布的夹具\n3数量、第二供瓶工位32上分布的夹具3数量都相同，但是三者都小于分布在直线输送段Ⅰ21上的夹具3数量，例如第一供瓶工位30上分布的夹具3数量小于分布在直线输送段Ⅰ21上的夹具3数量，但是三者大于分布在弧形输送段Ⅰ23上的夹具3数量，例如第一供瓶工位30上分布的夹具3数量大于分布在弧形输送段Ⅰ23上的夹具3数量。分布在直线输送段Ⅰ21和直线输送段Ⅱ22上的夹具3数量相同，分布在弧形输送段Ⅰ23和弧形输送段Ⅱ24上的夹具3数量相同，并且分布在直线输送段Ⅰ21上的夹具3数量大于分布在弧形输送段Ⅰ23上的夹具3数量。因此第一供瓶工位30上分布的夹具3数量、缓存工位31上分布的夹具3数量、第二供瓶工位32上分布的夹具3数量还都小于分布在直线输送段Ⅱ22上的夹具3数量；第一供瓶工位30上分布的夹具3数量、缓存工位31上分布的夹具\n3数量、第二供瓶工位32上分布的夹具3数量大于分布在弧形输送段Ⅱ24上的夹具3数量。\n[0053] 如图4所示，第一供瓶工位30位于直线输送段Ⅰ21上；缓存工位31位于弧形输送段Ⅰ23、直线输送段Ⅰ21、直线输送段Ⅱ22上；第二供瓶工位32位于直线输送段Ⅱ22上；预备工位33在弧形输送段Ⅱ24上。第一供瓶工位30、缓存工位31、第二供瓶工位32连续设置。\n[0054] 本实施例中直线输送段Ⅰ21上设有17个夹具3、弧形输送段Ⅰ23上设有4个夹具3。第一供瓶工位30只占用直线输送段Ⅰ21上的10个夹具3；缓存工位31占用直线输送段Ⅰ21的3个夹具3、弧形输送段Ⅰ23的4个夹具3和直线输送段Ⅱ22的3个夹具3，如此，在缓存工位31上分布有10个夹具3；第二供瓶工位32只占用直线输送段Ⅱ22上的\n10个夹具3。剩余夹具3有的处于空载状态和处于进瓶工位34取瓶的状态。在预备工位\n33上的4个夹具3始终处于空载状态。\n[0055] 如图6所示，瓶子从进瓶工位34逐一进入回转供应机构，瓶子在风送通道25的作用下逐一夹持在夹具3上。由此，在直线输送段Ⅰ21夹持有一排等间距直线排列的瓶子，而此时已有10个瓶子进入第一供瓶工位30内。\n[0056] 如图7所示，继续逐一进瓶，夹持有瓶子的夹具3开始进入缓存工位31，此时进瓶工位34处仍然在进瓶，在直线输送段Ⅰ21仍然夹持有一排等间距直线排列的瓶子。\n[0057] 如图8所示，再继续逐一进瓶，夹持有瓶子的夹具3进入到直线输送段Ⅱ22上，当直线输送段Ⅱ22上有13个夹具3夹持瓶子后控制器发出伺服电机6暂停动作的命令，使夹具3停留在当前位置。这样在第一供瓶工位30、第二供瓶工位32和缓存工位31上都夹持有瓶子。这里的夹具3行程控制通过控制伺服电机6实现。\n[0058] 如图9所示，待外部取瓶装置取走第一供瓶工位30、第二供瓶工位32上的后，缓存工位31上剩下10个瓶子。然后，通过风送通道25继续逐一进瓶。当位于缓存工位31上夹持有瓶子的夹具3进入第二供瓶工位32时暂停转动，此时在第一供瓶工位30上的夹具3又夹持有瓶子。如图10所示，第一供瓶工位30和第二供瓶工位32都有瓶子，待向外提供分瓶定位的瓶子后重复上述动作过程。\n[0059] 进瓶操作由两个步骤循环执行得到，一个步骤是为第一供瓶工位30、缓存工位\n31、第二供瓶工位32进满瓶，另一个步骤是为第一供瓶工位30进满瓶。两个步骤依次执行，循环重复。双工位供瓶操作分别介于两个步骤之间进行。\n[0060] 处于第二供瓶工位32的夹具3会被外部取瓶装置取走瓶子，所以夹具3经过第二供瓶工位32后处于空载状态，进而夹具3进入弧形输送段Ⅱ24即预备工位33时始终处于空载状态。\n[0061] 若夹具3经过第二供瓶工位32后有负载即夹具3上夹持有未被取走的瓶子时会被拨瓶板5踢除。该过程发生时，夹持有瓶子的夹具3运动到拨瓶板5所在位置，拨瓶板5的导向斜面7正对瓶子的支撑环下部的瓶颈部位。瓶子随夹具3的运动方向与导向斜面7所处的平面延伸方向倾斜，所以在瓶子紧靠在导向斜面7上后瓶子受到来自导向斜面7的推力，该推力促使瓶子脱离夹头组件，这样只要夹持有瓶子的夹具3通过拨瓶板5后瓶子必定会从夹具3上脱离。\n[0062] 缺瓶传感器26的主要作用是在风送通道25出现无法输送瓶子的情况引起第一供瓶工位30的空载现象时及时向控制器反馈该信息，以便控制器及时发出伺服电机6暂停工作的操作命令，暂停进瓶动作。缺瓶后，从风送通道25末端运动出来的夹具3空载，此时控制器通过计算伺服电机6转动圈数得出该夹具3所在位置，然后控制器开启缺瓶传感器26，这样缺瓶传感器26通过检测就能发现空载情况。暂停进瓶动作后通过人工补瓶，消除空载问题后再启动。\n[0063] 该连续式双工位分瓶定位同步供给装置在任何一个进瓶操作后都能提供在第一供瓶工位30和第二供瓶工位32上的双工位供瓶操作，这相比与单工位供瓶操作具有明显的高效率的优点。通过夹具3分瓶和定位瓶子，可以使该供给装置适用于多种瓶形的瓶子。\n[0064] 本发明第二种实施例，该实施例与第一种实施例的不同之处在于支架上设有用于判断夹具零点位置的定位传感器，并且该定位传感器安装在零点位置，定位传感器与控制器连接。零点位置是指该供给装置初始状态时任意夹具工作的起始位置。因为夹具是等间距分布，所以任意一个夹具位于零点位置的，则其它夹具都处于初始状态。在初始状态中，缺瓶传感器刚好能检测到从风送通道末端运动出来的夹具。这样就能通过定位传感器来确定夹具位置，与实施例一中通过计算伺服电机的转动圈数来确定夹具位置的技术方案有明显区别。\n[0065] 该检测过程中，当有夹具通过定位传感器所在位置时定位传感器将该定位信息传递给控制器，控制器启动缺瓶传感器，这样缺瓶传感器就检测从风送通道末端运动出来的夹具。\n[0066] 本发明第三种实施例，该实施例与第一种实施例的不同之处在于出现第一供瓶工位空载时控制器将进瓶程序调回到为第一供瓶工位、缓存工位、第二供瓶工位进满瓶的步骤，这样前面所夹持的瓶子最终在拨瓶板的作用下从夹具上剔除。控制器记录空载次数，每次空载现象发生时只有一个夹具处于空载状态。在第一供瓶工位第三次出现空载现象时控制器发出伺服电机停止工作的命令，停止进瓶操作，等待检修人员彻底解决空载问题。\n[0067] 本发明第四种实施例，该实施例与第三种实施例的不同之处在于支架上设有用于判断夹具零点位置的定位传感器，并且该定位传感器安装在零点位置，定位传感器与控制器连接。零点位置是指该供给装置初始状态时任意夹具工作的起始位置。因为夹具是等间距分布，所以任意一个夹具位于零点位置的，则其它夹具都处于初始状态。在初始状态中，缺瓶传感器刚好能检测到从风送通道末端运动出来的夹具。这样就能通过定位传感器来确定夹具位置，与实施例三中通过计算伺服电机的转动圈数来确定夹具位置的技术方案有明显区别。\n[0068] 该检测过程中，当有夹具通过定位传感器所在位置时定位传感器将该定位信息传递给控制器，控制器启动缺瓶传感器，这样缺瓶传感器就检测从风送通道末端运动出来的夹具。