散热模组结构及其制造方法

1.一种散热模组结构之制造方法，所述散热模组结构包含：一基座，具有一第一侧及一第二侧及至少一第一凹槽，所述第一侧凹设有一第一槽部，所述第一凹槽连通该第一槽部；至少一热管，具有一第一侧面及一第二侧面，并该热管对应设置于前述第一凹槽内，其特征在于，所述制造方法包含下列步骤：
提供至少一热管及一具有至少一凹槽之基座；
将前述热管对应设置于该基座之凹槽内；
于该基座设置该凹槽之相反一侧，以机械加工开设一槽部，令该槽部连通前述热管。
2.如权利要求1所述的散热模组结构之制造方法，其特征在于，将前述热管对应设置于该基座之凹槽内此一步骤后还包含一步骤，提供一板体对应盖合前述凹槽，并同时封闭该热管。
3.如权利要求2所述的散热模组结构之制造方法，其特征在于，所述散热模组结构还具有一板体，所述板体对应贴设于前述基座之第二侧。
4.如权利要求3所述的散热模组结构之制造方法，其特征在于，所述散热模组结构还具有至少一组合部，该组合部具有一受接槽及一凸体，该受接槽设于该基座之第二侧，该凸体设于该板体对应该第二侧之一侧，并该凸体与该受接槽对应卡固。
5.如权利要求3所述的散热模组结构之制造方法，其特征在于，所述散热模组结构还具有至少一组合部，该组合部具有一受接槽及一凸体，该受接槽设于该板体对应该第二侧之一侧，该凸体设于该基座之第二侧，并该凸体与该受接槽对应卡固。
6.如权利要求3所述的散热模组结构之制造方法，其特征在于，所述散热模组结构的板体四隅设有至少一孔洞。
7.如权利要求1所述的散热模组结构之制造方法，其特征在于，所述散热模组结构的基座还具有一第一延伸端及一第二延伸端及一第三延伸端及一第四延伸端，所述第一、二、三、四延伸端分别具有至少一孔洞。
8.如权利要求1所述的散热模组结构之制造方法，其特征在于，所述散热模组结构的第一凹槽更具有一开放侧及一封闭侧，所述开放侧之宽度小于该封闭侧之宽度。
9.如权利要求1所述的散热模组结构之制造方法，其特征在于，所述机械加工系为铣销加工及刨销加工其中任一。

散热模组结构及其制造方法\n技术领域\n[0001] 一种散热模组结构及其制造方法，尤指一种散热元件透过相互配合组装取代传统以焊接作为结合方式的散热模组结构及其制造方法。\n背景技术\n[0002] 现行散热装置及散热模组系透过多个散热元件相互搭配组装所组成，该等散热元件系为热管、散热器、散热基座等元件，该等散热元件彼此搭配结合主要系透过焊接加以固定，但针对以铝材质所制成之散热元件若要进行焊接作业，则不仅需要以特种焊接工作之方式进行焊接外，其加工成本亦相对增加。\n[0003] 另者，亦有业者以螺丝等固定元件对该等散热元件进行结合固定，但固定元件仅能针对部分散热元件进行螺锁固定(如散热鳍片组与散热基座)，针对热管则无法直接透过螺锁之方式进行固定。\n[0004] 再者，公知技术系于该散热基座开设一孔洞或一沟槽将该热管穿设于该散热基座之孔洞或该沟槽，令该热管与该散热基座得以结合，此一结合方式虽解决前述焊接及螺锁固定方式之问题，但热管系透过散热基座间接传导热量，两者间容易因具有间隙而产生热阻现象之发生，故导致导热效率不佳。\n[0005] 公知技术散热元件之固定方式系无法适用于各式散热元件之组合，故公知技术具有下列缺点：\n[0006] 1.成本较高；\n[0007] 2.不适用各式散热元件；\n[0008] 3.导热效率不佳。\n发明内容\n[0009] 本发明之主要目的在提供一种可增加散热元件间组合之弹性的散热模组结构。\n[0010] 本发明之次要目的在提供一种可增加导热效率的散热模组结构。\n[0011] 本发明之再一目的在提供一种可增加散热元件间组合之弹性及增加导热效率的散热模组结构制造方法。\n[0012] 为达上述目的本发明系提供一种散热模组结构，系包含：一基座、至少一热管；\n[0013] 所述基座具有一第一侧及一第二侧及至少一第一凹槽，所述第一侧凹设有一第一槽部，所述第一凹槽连通该第一槽部。\n[0014] 该热管具有一第一侧面及一第二侧面，并该热管对应设置于前述第一凹槽内。\n[0015] 为达上述目的本发明系提供一种散热模组结构制造方法，系包含下列步骤：\n[0016] 提供至少一热管及一具有至少一凹槽之基座及一板体；\n[0017] 将前述热管对应设置于该基座之凹槽内；\n[0018] 于该基座设置该凹槽之相反一侧，以机械加工开设一槽部，令该槽部连通前述热管。\n[0019] 具体而言，优选的是，所述散热模组结构中，还具有一板体，所述板体对应贴设于前述基座之第二侧。\n[0020] 优选的是，所述的散热模组结构中，还具有至少一组合部，该组合部具有一受接槽及一凸体，该受接槽设于该基座之第二侧，该凸体设于该板体对应该第二侧之一侧，并该凸体与该受接槽对应卡固。\n[0021] 优选的是，所述的散热模组结构中，还具有至少一组合部，该组合部具有一受接槽及一凸体，该受接槽设于该板体对应该第二侧之一侧，该凸体设于该基座之第二侧，并该凸体与该受接槽对应卡固。\n[0022] 优选的是，所述的散热模组结构中，所述板体四隅设有至少一孔洞。\n[0023] 优选的是，所述的散热模组结构中，所述基座还具有一第一延伸端及一第二延伸端及一第三延伸端及一第四延伸端，所述第一、二、三、四延伸端分别具有至少一孔洞。\n[0024] 优选的是，所述的散热模组结构中，所述第一凹槽更具有一开放侧及一封闭侧，所述开放侧之宽度小于该封闭侧之宽度。\n[0025] 根据本发明的又一方案，所述的散热模组结构之制造方法中，包含下列步骤：\n[0026] 提供至少一热管及一具有至少一凹槽之基座；\n[0027] 将前述热管对应设置于该基座之凹槽内；\n[0028] 于该基座设置该凹槽之相反一侧，以机械加工开设一槽部，令该槽部连通前述热管。\n[0029] 优选的是，所述的散热模组结构之制造方法中，所述机械加工系为铣销加工及刨销加工其中任一。\n[0030] 优选的是，所述的散热模组结构之制造方法中，将前述热管对应设置于该基座之凹槽内此一步骤后还包含一步骤，提供一板体对应盖合前述凹槽，并同时封闭该热管。\n[0031] 通过本发明之散热模组结构及其制造方法，系可增加散热模组之热传效率，并且提升散热元件间之组设弹性。\n附图说明\n[0032] 图1系为本发明之散热模组结构第一实施例之立体分解图；\n[0033] 图2系为本发明之散热模组结构第一实施例之立体组合图；\n[0034] 图3系为本发明之散热模组结构第二实施例之侧视图；\n[0035] 图4系为本发明之散热模组结构第三实施例之立体组合图；\n[0036] 图5系为本发明之散热模组结构第四实施例之立体分解图；\n[0037] 图6系为本发明之散热模组结构第四实施例之立体组合图；\n[0038] 图7系为本发明之散热模组结构第五实施例之立体分解图；\n[0039] 图8系为本发明之散热模组结构第五实施例之立体组合图；\n[0040] 图9系为本发明之散热模组结构第六实施例之立体分解图；\n[0041] 图10系为本发明之散热模组结构第七实施例之立体分解图；\n[0042] 图11系为本发明之散热模组结构制造方法第一实施例步骤流程图；\n[0043] 图12系为本发明之散热模组结构制造方法第二实施例步骤流程图；\n[0044] 图13系为本发明之散热模组结构应用示意图。\n[0045] 【主要元件符号说明】\n[0046] 散热模组结构1\n[0047] 基座11\n[0048] 第一侧111\n[0049] 第二侧112\n[0050] 第一凹槽113\n[0051] 开放侧1131\n[0052] 封闭侧1132\n[0053] 第一槽部114\n[0054] 第一延伸端115\n[0055] 第二延伸端116\n[0056] 第三延伸端117\n[0057] 第四延伸端118\n[0058] 孔洞119\n[0059] 热管12\n[0060] 第一侧面121\n[0061] 第二侧面122\n[0062] 板体13\n[0063] 孔洞131\n[0064] 组合部14\n[0065] 受接槽141\n[0066] 凸体142\n[0067] 锁固元件2\n[0068] 基板3\n[0069] 热源4\n具体实施方式\n[0070] 本发明之上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式之较佳实施例予以说明。\n[0071] 请参阅图1、图2，系为本发明之散热模组结构第一实施例之立体分解及组合图，如图所示，所述散热模组结构1，系包含：一基座11、至少一热管12；\n[0072] 所述基座11具有一第一侧111及一第二侧112及至少一第一凹槽113，所述第一侧111凹设有一第一槽部114，所述第一凹槽113连通该第一槽部114。\n[0073] 所述热管12具有一第一侧面121及一第二侧面122，并该热管12对应设置于前述第一凹槽113内，并该第一侧面121切齐该第一凹槽113之底部。\n[0074] 请参阅图3，系为本发明之散热模组结构第二实施例之侧视图，如图所示，本实施例部分结构系与前述第一实施例相同故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例不同处系为本实施例之第一凹槽113系更具有一开放侧1131及一封闭侧1132，所述开放侧\n1131之宽度小于该封闭侧1132之宽度。\n[0075] 请参阅图4，系为本发明之散热模组结构第三实施例之立体组合图，如图所示，本实施例部分结构系与前述第一实施例相同故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例不同处系为本实施例之基座11更具有一第一延伸端115及一第二延伸端116及一第三延伸端117及一第四延伸端118，所述第一、二、三、四延伸端115、116、117、118分别具有至少一孔洞119。\n[0076] 请参阅图5、图6，系为本发明之散热模组结构第四实施例之立体分解及组合图，如图所示，本实施例部分结构系与前述第一实施例相同故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例不同处系为本实施例更具有一板体13，所述板体13对应贴设于前述基座\n11之第二侧112。\n[0077] 请参阅图、图8，系为本发明之散热模组结构第五实施例之立体分解及组合图，如图所示，本实施例部分结构系与前述第四实施例相同故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第四实施例不同处系为本实施例之板体13之四隅设有至少一孔洞131，所述孔洞131系可透过与一锁固元件2与一基板3固定。\n[0078] 请参阅图9，系为本发明之散热模组结构第六实施例之立体分解图，如图所示，本实施例部分结构系与前述第四实施例相同故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第四实施例不同处系为本实施例之散热模组结构1更具有至少一组合部14，该组合部14具有一受接槽141及一凸体142，该受接槽141设于该基座11之第二侧112，该凸体142设于该板体\n13对应该第二侧112之一侧，并该凸体142与该受接槽141对应卡固。\n[0079] 请参阅图10，系为本发明之散热模组结构第七实施例之立体分解图，如图所示，本实施例部分结构系与前述第四实施例相同故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第三实施例不同处系为本实施例之散热模组结构1更具有至少一组合部14，该组合部14具有一受接槽141及一凸体142，该受接槽141设于该板体13对应该第二侧112之一侧，该凸体142设于该基座11之第二侧112，并该凸体142与该受接槽141对应卡固。\n[0080] 请参阅图11，系为本发明之散热模组结构制造方法第一实施例之步骤流程图，并合并参阅图、图2，如图所述，所述散热模组结构制造方法，系包含下列步骤：\n[0081] S1：提供至少一热管及一具有至少一凹槽之基座；\n[0082] 系提供一热管12及一具有至少一凹槽(即第一凹槽113)之基座11。\n[0083] S2：将前述热管对应设置于该基座之凹槽内；\n[0084] 将前述热管12至少一端对应压入前述该基座11之凹槽(即第一凹槽113)内与该基座11结合。\n[0085] S3：于该基座设置该凹槽之相反一侧，以机械加工开设一槽部，令该槽部连通前述热管。\n[0086] 对该基座11之相反该凹槽(即第一凹槽113)另一侧，透过机械加工之方式开设一槽部(即第一槽部114)，令该槽部(即第一槽部114)与前述凹槽(即第一凹槽113)相连通，同时该热管12之第一侧面121切齐该槽部(即第一槽部114)之底部。\n[0087] 请参阅图12，系为本发明之散热模组结构制造方法之第二实施例步骤流程图，并合并参阅图1至图6，如图所述，所述散热模组结构制造方法，系包含下列步骤：\n[0088] S1：提供至少一热管及一具有至少一凹槽之基座；\n[0089] S2：将前述热管对应设置于该基座之凹槽内；\n[0090] S3：于该基座设置该凹槽之相反一侧，以机械加工开设一槽部，令该槽部连通前述热管。\n[0091] 本实施例部分步骤系与前述第一实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例不同处系为本实施例之步骤S2：将前述热管对应设置于该基座之凹槽内；\n后更包含一步骤S4：\n[0092] 将一板体对应盖合前述凹槽，并同时将该热管封闭于该凹槽内；\n[0093] 系以一板体13对应该基座11具有该凹槽(即第一凹槽113)之一侧，并对应盖合该凹槽(即第一凹槽113)，并同时将该热管12封闭于该凹槽(即第一凹槽113)内部。\n[0094] 前述第一及第二实施例之机械加工系可为铣销加工及刨销加工其中任一。\n[0095] 请参阅图13，如图所示，本发明之散热模组结构1之基座1系可令热管12之第一侧面121及第二侧面122同时接触热源4，藉以增加散热效率，并且于使用空间受限之处大幅增加使用弹性。