管路连接件双头半自动攻丝机

1.一种管路连接件双头半自动攻丝机，其特征是：主要包括下述部分，床身及安装在床身上的攻丝系统，
安装工件卡具的回转工作台，
攻丝控制装置、安装工件控制装置和回转工作台运转控制装置，
所述的床身底部装有电动机、冷却水泵、床身上部为变速箱，变速箱前部为装有双头丝杠架的丝杠架安装盘，变速箱主轴前端装有伞齿轮与双头丝杠架下部的伞齿轮相连，所述的回转工作台，包括安装在工作台台面上的三套组合卡具，工作台回转驱动装置、回转定位装置、卡具夹紧装置，
所述的回转工作台的台面中心装有空心轴，台面周边装有工作台齿圈、台面下部通过轴承与支座相连，空心轴与支座间装有轴承，
所述的工作台回转驱动装置的主动齿轮通过中介齿轮与工作台齿圈相连，主动齿轮由安装在床身上的装有回转减速机的电机带动，
所述的工作台回转定位装置包括回转工作台面周边的三个定位锥套、安装在床身上的定位气缸推杆前端为定位锥，定位气缸上装有接近开关，
所述的卡具夹紧装置包括安装在床身一侧的机架上装有电机和夹紧减速机，夹紧减速机通过三角带连接安装有超越离合器活动片的皮带轮、三角带一侧有防掉带轮，皮带轮轴下装有起落汽缸，超越离合器固定片带动超越离合器齿轮与组合卡具的正反转丝杠齿轮相连，正反转齿轮中心为正反转丝杠，该丝杠与组合卡具的活动卡具座相连，皮带轮下方支架板上装有接近开关五，超越离合器一侧装有接近开关六。

管路连接件双头半自动攻丝机\n技术领域\n[0001] 本发明属于一种加工螺纹的专用机床，特别是由于加工管路连接件的螺纹的专用机床。\n背景技术\n[0002] 管路连接件丝堵、管帽、通丝管箍等需要加工内螺纹，通常的办法是采用单一丝杠架加工，生产效率较低，上料、装夹全部采用手动操作，操作安全性差，发明内容\n[0003] 本发明的目的是提供一种可以自动夹料、攻丝、卸料的用于丝堵攻丝工序的专用设备，管路连接件双头半自动攻丝机。\n[0004] 本发明的技术方案为，一种管路连接件双头半自动攻丝机，其特征是：主要包括下述部分床身及安装安装在床身上的攻丝系统，\n[0005] 安装工件卡具的回转工作台，\n[0006] 攻丝、安装工件和回转工作台运转控制装置，\n[0007] 所述的床身底部装有电动机、冷却水泵、床上上部为变速箱，变速箱前部为装有双头丝杠架的丝杠架安装盘，变速箱主轴前端装有伞齿轮与双头丝杠架下部的伞齿轮相连，[0008] 所述的回转工作台包括安装在工作台上的三套组合卡具、工作台回转驱动装置、回转定位装置、卡具夹紧装置。\n[0009] 所述的回转工作台的台面中心装有空心轴，台面周边装有工作台齿圈、其下部通过轴承与支座相连空心轴与支座间装有轴承。\n[0010] 所述的工作台回转驱动装置由安装在床身上的装有回转减速机的电机带动的主动齿轮通过中介齿轮与工作台面周边的齿圈相连。\n[0011] 所述的工作台回转定位装置包括回转工作台面周边的三个定位锥套、安装在床身上的回转定位气缸推杆前端为定位锥，定位气缸上装有接近开关。\n[0012] 所述的卡具夹紧装置包括安装在床身一侧的机架上装有电机和夹紧减速机通过三角带连接安装有超越离合器活动片的皮带轮、三角带一侧有防掉带轮，皮带轮轴下装有起落汽缸，超越离合器固定片带动超越离合器齿轮与组合卡具的正反转丝杠齿轮相连，正反转齿轮中心为正反转丝杠，该丝杠与组合卡具的活动卡具座相连，皮带轮下方支架板上装有接近开关五超越离合器一侧装有接近开关六。\n[0013] 本发明的有益效果是本发明实现了回转工作台旋转送件，仅需将被加工件放到卡具，就可以自动夹紧送到加工工位，攻丝，在加工攻丝同时可以取放新的被加工件，两主轴同步工作，多工位操作使加工与装夹工作同步进行，工作劳动效率提高一倍以上。提高了工人操作的安全性，降低了工人劳动操作强度；更换卡具可用于丝堵、管帽、通丝管箍等管路连接件的攻丝作业。\n附图说明\n[0014] 附图1为本发明的结构示意图，\n[0015] 图2为图1的局部剖视图，\n[0016] 图3为图1的右视图，\n[0017] 图4为图1的俯视图\n[0018] 图5为图4的A向视图。\n[0019] 图中，1.电动机，2.床身，3.冷却水泵，4.定位汽缸，5.变速箱，6.配电盘，7.双头丝杠架，8.控制按钮盒，9.组合卡具，10.回转工作台，11.回转台支座，12.夹紧装置，\n13.回转驱动装置，14.丝杠架安装盘，44.定位锥，45.定位锥套，46.接近开关四，47.接近开关三，48.接近开关一，49.接近开关二，50.行程撞块，51.回转工作台台面，52.空心轴，\n54.轴承一，55.轴承二，56.工作台齿圈，57.支座，58.轴承四，59.轴承五，60.背母，61.中介齿轮一，62.中介齿轮二，63.回转减速机，64.主动齿轮，65.接近开关五，66.超越离合器齿轮，67.超越离合器固定片，68.超越离合器活动片，69.接近开关六，70.正反转丝杠齿轮，71.正反转丝杠，72.起落汽缸，73.防掉带轮，74.三角带，75.夹紧减速机，76.机架。\n具体实施方式\n[0020] 本发明的具体实施方式是，如图所示：\n[0021] 实施例1，一种管路连接件双头半自动攻丝机，其特征是：主要包括下述部分床身\n2及安装安装在床身上的攻丝系统，\n[0022] 安装工件卡具的回转工作台10，\n[0023] 攻丝、安装工件和回转工作台运转控制装置，\n[0024] 所述的床身底部装有电动机1、冷却水泵3、床身上部为变速箱5，一侧装有配电盘\n6，变速箱前部为装有双头丝杠架7的丝杠架安装盘14，变速箱主轴前端装有伞齿轮与双头丝杠架下部的伞齿轮相连，丝杠架前有控制按钮盒8，\n[0025] 所述的回转工作台包括回转台支座11及安装在工作台上的三套组合卡具9、工作台回转驱动装置13、回转定位装置、卡具夹紧装置12，组合卡具正反转丝杠外端装有行程撞块50，床身上装有与其配合得接近开关一48、接近开关二49。\n[0026] 所述的回转工作台台面51中心装有空心轴52，台面周边装有工作台齿圈56、其下部通过轴承一54轴承二55与支座57相连空心轴与支座间装有轴承四58、轴承五59，空心轴底端装有背母60。\n[0027] 所述的工作台回转驱动装置由安装在床身上的装有回转减速机63的电机带动的主动齿轮64通过中介齿轮61、62与工作台面周边的齿圈相连。\n[0028] 所述的工作台回转定位装置包括回转工作台面周边的三个定位锥套45、安装在床身上的回转定位气缸4推杆前端为定位锥44，定位气缸上装有接近开关四46接近开关三\n47。\n[0029] 所述的卡具夹紧装置包括安装在床身一侧的机架76上装有电机和夹紧减速机75通过三角带74连接安装有超越离合器活动片68的皮带轮、三角带一侧有防掉带轮73，皮带轮轴下装有起落汽缸72，超越离合器固定片67带动超越离合器齿轮66与组合卡具的正反转丝杠齿轮70相连，正反转齿轮中心为正反转丝杠71，该丝杠与组合卡具的活动卡具座相连，皮带轮下方支架板上装有接近开关五65超越离合器一侧装有接近开关六69。\n[0030] 其工作原理：同一个工作循环过程中，在加工工位、装夹工位同时工作，即在加工工位进行攻丝加工的同时，装夹工位进行取放工件操作。具体动作完成情况如下：\n[0031] A、定位退当工件加工完成后，变速箱后端的行程控制机构向PLC控制器发出反馈信息，PLC控制器通过向接触器发出一高电平，使之吸合，定位电磁换向阀线圈得电动作，控制定位气缸换向，使定位锥与定位套脱离。\n[0032] B、回转工作台旋转120°汽缸后退的同时撞块感应接近开关3，向PLC控制器发出反馈信息，PLC控制器通过向接触器发出一高电平，使之吸合，回转工作台的回转减速机通电旋转，通过主动齿轮、中介齿轮、工作台齿圈，带动工作台旋转。\n[0033] C、回转工作台停当安装于组合卡具正反转丝杠端部的行程撞块感应到接近开关一，向PLC控制器发出反馈信息，PLC控制器使其接触器失去高电平，使之断开，回转工作台的回转减速机断电停止旋转，由于惯性力工作台仍将前行一定距离。\n[0034] D、定位进当工作台停止时，行程撞块正好感应到接近开关二，向PLC控制器发出反馈信息，PLC控制器使控制定位气缸换向阀的接触器失去高电平，使之断开，换向阀换向，定位气缸进，定位锥销入定位套内，回转工作台定位，加工与取放件同时进行。\n[0035] E、卡具开定位气缸前进的同时撞块感应接近开关四，向PLC控制器发出反馈信息，PLC控制器向攻丝进发出指令的同时，让起落气缸的换向阀得电，起落气缸将超越离合器等顶起，使超越离合器齿轮与正反转丝杠齿轮啮合一起。超越离合器等升起的同时，支架板感应接近开关五，向PLC控制器发出反馈信息，PLC控制器向控制夹紧减速机的接触器发出一高电平，使之吸合，夹紧减速机通电顺时针旋转，旋转延时0.75秒停。组合卡具打开。\n[0036] F、取放件卡具打开后，取出已加工件，并放上工件毛坯。卡具打开时间：2S。此操作必须在此时间段内完成。\n[0037] G、卡具合卡具打开后，延时2S，PLC控制器指令夹紧减速机逆时针旋转，将此装夹工位的组合卡具夹紧。当夹紧后，超越离合器活动片在固定片及其配合斜面的作用下，活动片及其上的皮带轮向外滑出，其边部感应接近开关六，向PLC控制器发出反馈信息，PLC控制器指令夹紧减速机停止的同时，指令控制起落气缸的换向阀换向复位，起落气缸落下，超越离合器齿轮与正反转丝杠齿轮啮合分离。至此取放件、装夹工作完成，等待下一工作循环。\n[0038] H、攻丝加工取放件、装夹工作进行的同时，PLC控制器指令双头丝杠架两丝杠轴带动工具头、丝锥同时进行套丝加工、返回。至此一个动作循环全部完成后，向PLC控制器发出反馈信息，PLC控制器指令系统进入下一循环。