自动卸瓶机和自动上瓶系统

1.自动卸瓶机，包括龙门机架（2）和连接在龙门机架（2）上并沿龙门机架（2）升降的中间机架（1），其特征是：所述中间机架（1）为矩形框架结构，中间机架（1）水平布置，中间机架（1）的后端设置有沿中间机架（1）水平往复滑动的推板（22）作为推瓶机构（6），中间机架（1）的前端设置有输瓶机构（7），推瓶机构（6）和输瓶机构（7）之间为上瓶腔（8），推瓶机构（6）的行程端点位于沿输瓶机构（7）的输瓶方向（Z）所述上瓶腔（8）的两端头。
2.如权利要求1所述的自动卸瓶机，其特征是：所述中间机架（1）上设置有前封头（11）、后封头（12）和推瓶封头（13），各个封头均垂直于输瓶方向设置，所述输瓶机构（7）为设置在前封头（11）和后封头（12）之间的链板输送机构，所述上瓶腔（8）为位于后封头（12）和推瓶机构（6）之间的空腔，在中间机架（1）上沿输瓶方向（Z）的两侧布置有左挡板（14）、右挡板（15）。
3.如权利要求2所述的自动卸瓶机，其特征是：所述左挡板（14）、右挡板（15）之间的间距可调。
4.如权利要求1、2或3所述的自动卸瓶机，其特征是：所述龙门机架（2）包括左立柱（18）和右立柱（19），中间机架（1）的中部设置有一对导向机构（3、20），所述导向机构（3、
20）分别与左立柱（18）和右立柱（19）滑动连接。
5.如权利要求4所述的自动卸瓶机，其特征是：所述导向机构（3、20）通过以伺服电机（5）作为动力的链传动机构（4）与龙门机架（2）连接。
6.采用权利要求1所述自动卸瓶机的自动上瓶系统，其特征是：包括货盘（9）、所述自动卸瓶机（21）和中间输送机（10），货盘（9）与自动卸瓶机（21）的上瓶腔（8）匹配，所述中间输送机（10）与自动卸瓶机（21）的输瓶机构（7）匹配。
7.如权利要求6所述的自动上瓶系统，其特征是：所述货盘（9）有至少四层，龙门机架（2）与各层货盘高度对应的相应位置处设置有行程开关。
8.如权利要求6所述的自动上瓶系统，其特征是：所述中间输送机（10）为多链道的链板式输送机。

自动卸瓶机和自动上瓶系统\n技术领域\n[0001] 本实用新型涉及包装生产线设备，尤其是一种用于包装生产线洗瓶机前主输瓶机自动上瓶的自动卸瓶机。\n背景技术\n[0002] 目前，包装生产线洗瓶机前设置有主输瓶线，主输瓶线主要由链板式输瓶机构成，需要清洗的瓶子用编织带包装,运送到车间后，由工人按标准将瓶子码放到输瓶机的链板上，这种方式劳动强度大，现场比较乱，灰尘比较多，卫生差，不符合包装车间的卫生要求。\n[0003] 为了提高生产效率，改善包装车间的卫生条件，迫切需要开发出能够自动向输瓶机的链板输送瓶子的自动上瓶系统。\n实用新型内容\n[0004] 本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可提高工作效率的自动卸瓶机和自动上瓶系统。\n[0005] 本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：自动卸瓶机，包括龙门机架和连接在龙门机架上并沿龙门机架升降的中间机架，所述中间机架为矩形框架结构，中间机架水平布置，中间机架的后端设置有沿中间机架水平往复滑动的推板作为推瓶机构，中间机架的前端设置有输瓶机构，推瓶机构和输瓶机构之间为上瓶腔，推瓶机构的行程端点位于沿输瓶机构的输瓶方向所述上瓶腔的两端头。将以货盘等物归置到一起的一批待清洗瓶子对应置于上瓶腔，启动推瓶机构，将瓶子推入输瓶机构，而输瓶机构可随中间机架一同升降从而与连接到主输瓶线的中间输送机对接，再运转输瓶机构，就可将输瓶机构上的瓶子卸至中间输送机上，并进入主输瓶线，如此，只需要对自动卸瓶机和中间输送机进行操作即可实现对主输瓶线自动上瓶，减少了人力使用，提高了劳动效率，同时也改善了包装车间的卫生条件。\n[0006] 进一步的是，所述中间机架上设置有前封头、后封头和推瓶封头，各个封头均垂直于输瓶方向设置，所述输瓶机构为设置在前封头和后封头之间的链板输送机构，前后封头作为链板输送机构的安装基础，而后封头、推瓶封头作为推瓶机构的行程端点，链板输送机构适合于对瓶子进行输送，所述上瓶腔为位于后封头和推瓶机构之间的空腔，在中间机架上沿输瓶方向的两侧布置有起防护作用的左挡板、右挡板。\n[0007] 进一步的是，所述左挡板、右挡板之间的间距可调，当瓶子的规格有所变化时，调整挡板间距来保证对瓶子的防护作用，这种间距的调整幅度不大，可以用常见的机构结构实现，例如，螺杆螺套结构，受压弹簧结构。\n[0008] 中间机架沿龙门机架的升降可以这样实现：所述龙门机架包括左立柱和右立柱，该对立柱作为导轨使用，而中间机架的中部设置有一对导向机构，所述导向机构分别与左立柱和右立柱滑动连接，将导向机构设置在中部更有利于升降过程中中间机架的平衡。导向机构包括与立柱配合的导向轮、导向轮支架等，由于导轨与导向机构的配合属于常见结构，在此不再赘述。\n[0009] 导向机构的动力来源可以是电机或液压缸等，考虑到制造成本，并兼顾输瓶机构与中间输送机的对接精度要求，所述导向机构通过以伺服电机作为动力的链传动机构与龙门机架连接。\n[0010] 采用上述自动卸瓶机的自动上瓶系统，包括货盘、所述自动卸瓶机和中间输送机，货盘与自动卸瓶机的上瓶腔匹配，所述中间输送机与自动卸瓶机的输瓶机构匹配。其工作过程已在对自动卸瓶机的介绍中提及。\n[0011] 优选的是，所述货盘有至少四层，从而可以在自动卸瓶机的上瓶腔对应工位放置多层瓶子，减少等待时间，提高工作效率，龙门机架与各层货盘高度对应的相应位置处设置有行程开关，方便中间机架与中间输送机的对接。\n[0012] 所述中间输送机为多链道的链板式输送机。\n[0013] 本实用新型的有益效果是：操作简单，工作效率高，工作环境友好、卫生。\n附图说明\n[0014] 图1是本实用新型自动卸瓶机的主视图。\n[0015] 图2是本实用新型自动上瓶系统的主视图。\n[0016] 图3是图2的俯视图。\n[0017] 图4是图2的左视图。\n[0018] 图中标记为，1-中间机架，2-龙门机架，3-导向机构，4-链传动机构，5-伺服电机，\n6-推瓶机构，7-输瓶机构，8-上瓶腔，9-货盘，10-中间输送机，11-前封头，12-后封头，\n13-推瓶封头，14-左挡板，15-右挡板，16-推瓶机构电机，17-输瓶机构电机，18-左立柱，\n19-右立柱，20-导向机构，21-自动卸瓶机，22-推板。\n[0019] Z向-输瓶方向。\n具体实施方式\n[0020] 下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。\n[0021] 实施例：\n[0022] 如图1、图2、图3、图4所示，本实用新型的自动卸瓶机21包括中间机架1和龙门机架2，龙门机架2的左立柱18和右立柱19作为导轨，与中间机架1上的导向机构3、20配合，在立柱底部安装有从动链轮，在导向机构3、20上安装有链条连接器，在中间机架1上安装有通过减速器与伺服电机5连接的主动链轮，链条连接在主动链轮、链条连接器和从动链轮之间，实现了中间机架1相对于龙门机架2的长降和任意位置的精确停止，方便中间机架1与中间输送机10的对接。中间机架1的前端设置有前封头11，中部设置有后封头12，后端设置有推瓶封头13，各个封头均垂直于输瓶方向设置，在前封头11和后封头12之间设置有链板输送机构作为输瓶机构7，输瓶机构7的动力源为输瓶机构电机17，在后封头12和推瓶封头13之间设置有沿中间机架1水平往复滑动的推板22作为推瓶机构6，推板22与中间机架1可拆卸连接，从而可根据瓶型的变化更换推板22，推瓶机构6的动力源为推瓶机构电机16，位于后封头12和推瓶机构6之间的空腔为上瓶腔8，推瓶机构6的行程端点位于沿输瓶机构7的输瓶方向Z所述上瓶腔8的两端头，在中间机架1上沿输瓶方向Z的两侧布置有左挡板14、右挡板15，挡板在推瓶过程中保证瓶子直立不倒。\n[0023] 所述左挡板14、右挡板15分别通过用于现有链板输送机侧挡板的那种定位调节装置与中间机架连接，从而实现两者之间的间距可调。\n[0024] 本实用新型的自动上瓶系统包括货盘9、所述自动卸瓶机21和中间输送机10，所述中间输送机10与自动卸瓶机21的输瓶机构7匹配。\n[0025] 如图1、图2、图3、图4所示，某自动上瓶系统，采用本实用新型的自动卸瓶机21，其货盘9有八层，瓶子分层码放在货盘9上并以捆扎带约束瓶子外围,货盘9与自动卸瓶机21的上瓶腔8匹配，配套的中间输送机10与自动卸瓶机21的输瓶机构7匹配，其输送面高度与由下往上第三层货盘的底面高度相同。\n[0026] 其工作过程是：\n[0027] 第一步，首先用叉车将装满瓶子的八层货盘9运输至自动卸瓶机21的上瓶工位，上瓶工位位于其上瓶腔8的正下方。\n[0028] 第二步，启动自动卸瓶机21，伺服电机5启动，将中间机架1下放至与底层即第一层货盘9的底部平齐，伺服电机5停机。\n[0029] 第三步，推瓶机构电机16、输瓶机构电机17同时同步启动，推瓶机构电机16驱动推板22由推瓶封头13处向后封头12处运动，把第一层货盘9上的瓶子推送到链板输送机构上，输瓶机构电机17停机，推瓶机构电机16反向转动，将推板22退回到初始位置。\n[0030] 第四步，伺服电机5再次启动，中间机架1向上运动，至其链板输送机构与中间输送机10的输送平面平齐时，伺服电机5停机，输瓶机构电机17启动，将瓶子转运至中间输送机10上，由中间输送机10将其运送至主输瓶线。\n[0031] 第五步，输瓶机构电机17停机，伺服电机5启动，将中间机架1下放至与第二层货盘9的底部平齐，伺服电机5停机，重复以上第三、四步。\n[0032] 第六步，按以上动作原理完成第三～第八层货盘9上瓶子的转送，只是在完成第四～第八层货盘9上瓶子转运时，第四步中伺服电机5让中间机架1下降至其链板输送机构与中间输送机10的输送平面平齐。