重力铸造发动机铝合金缸盖的火花塞孔预铸工艺

1.一种重力铸造发动机铝合金缸盖的火花塞孔预铸工艺，将缸盖水套砂芯、气道砂芯、冒口砂芯和低压油道砂芯先后分别下到金属模具中，其特征在于：还设有火花塞孔砂芯，将火花塞孔砂芯下到金属模具中，合模浇注，凝固取件；火花塞孔砂芯的制芯工艺采用覆膜砂壳芯或冷芯盒工艺，火花塞孔砂芯通过芯头部分进行定位；冒口砂芯上开有用于火花塞孔砂芯定位的配合面；火花塞孔砂芯与冒口砂芯通过配合面粘接压紧；利用配合面保证火花塞孔砂芯的位置度和垂直度。
2.根据权利要求1所述的重力铸造发动机铝合金缸盖的火花塞孔预铸工艺，其特征在于：将冒口砂芯与火花塞孔砂芯做成整体砂芯，利用冒口砂芯定位下到金属模具中。
3.根据权利要求2所述的重力铸造发动机铝合金缸盖的火花塞孔预铸工艺，其特征在于：火花塞孔周边留有加工余量，根据铸件的结构需要设计拔模角。

重力铸造发动机铝合金缸盖的火花塞孔预铸工艺\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种重力铸造发动机铝合金缸盖的火花塞孔预铸工艺。\n背景技术\n[0002] 目前，国外发动机铝合金缸盖的火花塞孔都采用预铸工艺制造，但该制造方法仅应用于低压铸造等非重力铸造工艺。\n[0003] 国内的铝合金缸盖采用的是重力铸造工艺，但是火花塞孔都是“实心”非预铸造的。铸件此处的厚大结构将引起铸造过程中不可避免的热结，热结易导致铸件的缩孔、缩松、气孔、晶界裂纹等铸造缺陷，并且不能保证铸件的顺序凝固，而晶界裂纹很可能使产品出现失效现象，比如铸件的油水混合。\n发明内容\n[0004] 本发明的发明目的在于提供一种重力铸造发动机铝合金缸盖的火花塞孔预铸工艺，能够有效适用于重力铸造发动机铝合金缸盖的火花塞孔预铸加工。\n[0005] 实现本发明的技术方案：\n[0006] 一种重力铸造发动机铝合金缸盖的火花塞孔预铸工艺，将缸盖水套砂芯、气道砂芯、冒口砂芯和低压油道砂芯先后分别下到金属模具中，其特征在于：还设有火花塞孔砂芯，将火花塞孔砂芯下到金属模具中，合模浇注，凝固取件。\n[0007] 火花塞孔砂芯的制芯工艺采用覆膜砂壳芯或冷芯盒工艺。\n[0008] 火花塞孔砂芯通过芯头部分进行定位。\n[0009] 冒口芯上开有用于火花塞孔砂芯定位的配合面。\n[0010] 火花塞孔砂芯与冒口芯通过配合面粘接压紧。\n[0011] 利用配合面保证火花塞孔砂芯的位置度和垂直度。\n[0012] 可将冒口芯与火花塞孔砂芯做成整体砂芯，利用冒口芯定位下到金属模具中。\n[0013] 火花塞孔周边留有加工余量，可根据铸件的结构需要设计拔模角。\n[0014] 本发明具有的有益效果：\n[0015] 本发明与现有的铝合金缸盖重力铸造工艺相比，只需要增加一个火花塞孔砂芯并对冒口芯做相应调整，不改变现有工艺的充型过程，工艺简单、易于推广。\n[0016] 本发明彻底解决了铝合金缸盖火花塞孔位置的缩孔、气孔、夹渣等铸造缺陷；由于改善了壁厚均匀性，使得铝合金缸盖重力铸造工艺在不同的浇注位置都能实现顺序凝固；\n同时，显著减小二次枝晶间距，提高铝合金材料的力学性能、抗疲劳裂纹的能力。\n附图说明\n[0017] 图1为火花塞孔砂芯结构示意图；\n[0018] 图2为火花塞孔砂芯与冒口砂芯定位结构示意图。\n具体实施方式\n[0019] 按正常顺序将缸盖水套砂芯、气道砂芯下到金属模具中，再将冒口砂芯和低压油道砂芯通过凹凸定位点定位粘接后定位在前后端模的龙门架上。再将火花塞孔砂芯下到金属模具中，合模浇注，凝固取件。根据产品结构特点也可将冒口芯与火花塞孔砂芯做成整体砂芯，利用冒口芯定位下到金属模具中。\n[0020] 如图1所示，火花塞孔砂芯采用覆膜砂壳芯或冷芯盒工艺整体结构，火花塞孔砂芯通过芯头部分1进行定位。\n[0021] 如图2所示，冒口芯2上开有用于火花塞孔砂芯定位的配合面，火花塞孔砂芯与冒口芯通过配合面粘接压紧，利用配合面保证火花塞孔砂芯的位置度和垂直度。设计铸件时，火花塞孔周边留有一定的加工余量，可根据铸件的结构需要设计拔模角。