防爆储罐

1.一种防爆储罐，包括罐体，罐体的内腔填充有防爆材料，其特征在于，所述的防爆材料为高孔隙材料制成的多层防爆材料单元体，该单元体中设有固定支撑部，对单元体进行固定和支撑，多个单元体有序地填充在储罐内腔中，所述的固定支撑部为设置在该单元体高孔隙片状材料的两层间隙处的骨架，该骨架对单元体进行固定和支撑。
2.根据权利要求1所述的防爆储罐，其特征在于：所述的骨架由支撑架和加强圈交织而成，加强圈串设在支撑架中部并与之相固定，骨架和单元体的形状相对应。
3.根据权利要求1所述的防爆储罐，其特征在于：所述的骨架由立柱和横梁组成，立柱穿设在单元体的多层高孔隙片状材料之间并突出于单元体的上、下两端面，横梁与单元体的上、下两端面立柱的突出部分相连接。
4.根据权利要求1所述的防爆储罐，其特征在于：所述的骨架由一个以上框架组成，该框架设置在单元体的多层高孔隙片状材料之间，一个以上框架在顶部和底部彼此连接。
5.根据权利要求1所述的防爆储罐，其特征在于：所述的骨架由上、下骨架两个部分组成，该上、下骨架分别包括彼此相连的端架和插伸架，所述的端架分别盖设在单元体的上、下两端面，插伸架插伸到单元体的多层高孔隙片状材料之间，以便固定和支撑。
6.根据权利要求1所述的防爆储罐，其特征在于，所述的单元体由芯体和金属网组成，所述的固定支撑部为由可膨化、发泡的材料制成的芯体，芯体外部缠绕金属网，该金属网整体缠绕在芯体外部或部分缠绕在芯体外部。
7.根据权利要求1所述的防爆储罐，其特征在于，所述的单元体由芯体和可膨化、发泡的材料组成，所述的固定支撑部为由金属网制成的芯体，其外部包覆可膨化、发泡的材料。
8.根据权利要求1-7任一项所述的防爆储罐，其特征在于，所述的单元体外部包覆有金属防护网。
9.根据权利要求8所述的防爆储罐，其特征在于，所述的储罐为常压储罐，为容积是
5-25升的便携式储罐或容积是50-200升的汽车油箱。
10.根据权利要求9所述的防爆储罐，其特征在于，所述的便携式储罐或汽车油箱内腔中设有预制框架，预制框架的形状和尺寸与便携式储罐或汽车油箱的内腔相对应，预制框架内填充有防爆材料单元体形成填充体，在填充体内预留功能性通道。
11.根据权利要求10所述的防爆储罐，其特征在于，所述的功能性通道内壁设有带筛孔的套筒，以便于介质的流通。
12.根据权利要求8所述的防爆储罐，其特征在于，所述的储罐为常压双壁罐，双层罐壁所构成的夹层中填充有高孔隙片状材料，所述的罐体内开设有竖井，其顶端设置在罐体内与人孔盖的对应位置，该竖井为沿罐体径向垂直贯穿的框架，其底端与设置在罐体底部的清污隧道相连，竖井的框架内设有一个以上内胆，每个内胆内部填充有单元体，竖井外的储罐腔内填充有所述的多个单元体，相邻的两个单元体之间相互连接或不连接。
13.根据权利要求12所述的防爆储罐，其特征在于，所述的储罐外部还设有橇体，该储罐通过橇体固定在防撞地基上形成地上式储罐、通过该橇体与埋地罐池的底座相连形成地下式储罐、通过该橇体与车体或船体的固定平台相连形成车载/船载式储罐、通过该橇体固定在集装箱内底板上形成集装箱式储罐或者通过该橇体固定在运输槽车上形成槽车储罐。
14.根据权利要求8所述的防爆储罐，其特征在于，所述的储罐为常压大型油库区的圆柱形储罐，在储罐的内部设有安装支架，安装支架的形状和尺寸与储罐内腔相对应，该安装支架由多个支杆组成框格，框格内填充有防爆材料单元体，支杆的顶端支撑抵顶在罐体内壁上，多个单元体有序地固定在安装支架的框格内，在储罐的内腔中预留出功能性通道。
15.根据权利要求14所述的防爆储罐，其特征在于，所述的功能性通道内设置有多孔板构成的套筒，套筒内空间可有用于容纳工艺管、量油管、液位仪的连杆及浮筒和呼吸阀的管路通道。
16.根据权利要求9、12或14任一项所述的防爆储罐，其特征在于，所述的常压罐体材质为金属材料或非金属材料或钢塑复合材料。
17.根据权利要求8所述的防爆储罐，该储罐为承压单壁储罐，其特征在于，所述的储罐为容积在50立方米以下的小型储罐，由多个防爆材料单元体有序地填充在储罐内腔中，并将该储罐内腔填满。
18.根据权利要求8所述的防爆储罐，其特征在于，所述的储罐为承压大型球罐，在球罐的内部设有安装支架，该安装支架的形状和尺寸与储罐内腔相对应，安装支架由多个安装支杆组成，每个安装支杆的端部与储罐内壁顶紧，安装支架上设有金属网格，多个单元体有序地固定在安装支架的金属网格内，填充在安装支架上并与储罐内壁之间的空间形成球环形防爆层。
19.根据权利要求8所述的防爆储罐，其特征在于，所述的储罐为承压单壁液化石油气储罐，其承受的压力为1.8MPa。
20.根据权利要求8所述的防爆储罐，其特征在于，所述的储罐为承压单壁天然气储罐，其承受的压力为20-30MPa。

防爆储罐\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种防爆储罐，尤其是一种用于存储易燃易爆气态、液态危险化学品介质的防爆储油、储气罐。\n背景技术\n[0002] 目前国内现有的储罐形式多样、种类繁多。按照储罐的压力状况，可以分成常压罐和承压罐；按照储罐的安装位置可以分成地上式、地下式或车载/船载式；为了保证储罐的安全，在罐体内填充防爆材料，以防止储罐的罐体中所储存的易燃、易爆液态、气态危险化学品等介质，因静电、明火、枪击等意外事故发生燃烧、爆炸事故。\n[0003] 现有的防爆材料是将一种网状片层材料卷成圆柱状体，再将该圆柱状体逐个地填充到罐体内。该防爆材料在专利号为ZL 92102437的发明专利文献中已有所揭示。这种卷状体材料填充到罐体中，由于长期浸泡，位于罐体下部的材料承受载荷很大，材料之间相互堆积和挤压，导致材料变形、塌陷，严重影响到材料的防爆能力，罐体上部产生易爆空间，容易引发燃烧和爆炸。同时，由于现有的防爆材料多为金属材质，当储罐体内介质发生涌动现象时，材料受力不均匀，容易产生碎屑，会对储罐内容物的性质造成一定的影响。\n[0004] 另外，在现有的小容积储罐内通常填充的防爆材料为球状，填充密度大，占据空间也大。\n[0005] 尽管将上述的防爆材料填充到液化石油气罐内时，可避免“沸腾液体膨胀性蒸汽爆炸”事故(即Boilling Liquid Expanding Vapor Explosions，缩写为BLEVE)的发生，但长期使用也较容易出现塌陷，同样达不到防爆的目的。\n[0006] 实践证明，填充现有防爆材料的各种储罐，已经无法满足防爆要求。\n发明内容\n[0007] 本发明要解决的技术问题之一在于，针对现有技术的不足，提供一种防爆储罐，将带有固定支撑部的防爆材料单元体填充到罐体内部，填充方式和填充结构合理，有效地防止了罐体内高孔隙材料的塌陷、变形，使单元体具有足够的强度和弹性，可有效地预防因明火、静电、焊接、枪击、碰撞和错误操作等引发的意外爆炸事故，确保罐体实体安全。\n[0008] 本发明要解决的技术问题之二在于，针对现有技术的不足，提供一种防爆储罐，由于在防爆材料单元体外部包覆有金属防护网，有效防止了碎屑对罐体内容介质的不良影响。\n[0009] 本发明要解决的技术问题之三在于，针对现有技术的不足，提供一种防爆储罐，通过设置在储罐外部的橇体，可以将储罐固定在不同位置，例如：地上、地埋、集装箱、车载/船载等，使之具有节约面积、拆装方便、降低成本的优点。\n[0010] 本发明所要解决的技术问题，是通过如下技术方案实现的：\n[0011] 一种防爆储罐，包括罐体，罐体的内腔填充有防爆材料，所述的防爆材料为高孔隙材料制成的多层防爆材料单元体，该单元体中设有固定支撑部，对单元体进行固定和支撑，多个单元体有序地填充在储罐内腔中。\n[0012] 所述的单元体由高孔隙片状材料制成，所述的固定支撑部为设置在该单元体高孔隙片状材料两层间隙处的骨架，该骨架对单元体进行固定和支撑。\n[0013] 所述的骨架可以由支撑架和加强圈交织而成，加强圈串设在支撑架中部并与之相固定，骨架和单元体的形状相对应；所述的骨架可以由立柱和横梁组成，立柱穿设在单元体的多层高孔隙片状材料之间并突出于单元体的上、下两端面，横梁与单元体的上、下两端面立柱的突出部分相连接；所述的骨架还可以由一个以上框架组成，该框架设置在单元体的多层高孔隙片状材料之间，一个以上框架在顶部和底部彼此连接；所述的骨架也可以由上、下骨架两个部分组成，该上、下骨架分别包括彼此相连的端架和插伸架，所述的端架分别盖设在单元体的上、下两端面，插伸架插伸到单元体的多层高孔隙片状材料之间，以便对单元体进行固定和支撑。\n[0014] 所述的单元体由芯体和金属网组成，所述的固定支撑部为由可膨化、发泡的材料制成的芯体，芯体外部缠绕金属网，该金属网整体缠绕在芯体外部或部分缠绕在芯体外部。\n[0015] 所述的单元体由芯体和可膨化、发泡的材料组成，所述的固定支撑部为由金属网制成的芯体，其外部包覆可膨化、发泡的材料。\n[0016] 为了防止碎屑遗漏到罐体中，对罐体内容介质造成不良影响，所述的单元体外部包覆有金属防护网。\n[0017] 所述的储罐为常压储罐，为容积是5-25升的便携式储罐或容积是50-200升的汽车油箱，在其内腔中设有预制框架，预制框架的形状和尺寸与便携式储罐或汽车油箱的内腔相对应，预制框架内填充有防爆材料单元体形成填充体，在填充体内预留功能性通道。所述的功能性通道内壁设有带筛孔的套筒，以便于介质的流通。\n[0018] 所述的储罐为常压双壁罐，双层罐壁所构成的夹层中填充有高孔隙片状材料，所述的罐体内开设有竖井，竖井的顶端设置在罐体内与人孔盖对应的位置，该竖井为沿罐体径向垂直贯穿的框架，其底端与设置在罐体底部的清污隧道相连，竖井的框架内设有一个以上内胆，每个内胆内部填充有单元体，竖井外的储罐腔内填充有多个单元体，相邻的两个单元体之间相互连接或不连接。\n[0019] 所述的储罐外部还设有橇体，该储罐通过橇体固定在防撞地基上形成地上式储罐、通过该橇体与埋地罐池的底座相连形成地下式储罐、通过该橇体与车体或船体的固定平台相连形成车载/船载式储罐、通过该橇体固定在集装箱内底板上形成集装箱式储罐或者通过该橇体固定在运输槽车上形成槽车储罐。\n[0020] 所述的储罐为常压大型油库区的圆柱形储罐，在储罐的内部设有安装支架，安装支架的形状和尺寸与储罐内腔相对应，该安装支架由多个支杆组成框格，框格内填充有防爆材料单元体，支杆的顶端支撑顶紧在罐体内壁上，多个单元体有序地固定在安装支架的框格内，在储罐的内腔中预留出功能性通道。功能性通道内设置有多孔板构成的套筒，套筒内空间用于容纳工艺管、量油管、液位仪的连杆及浮筒和呼吸阀的管路通道等装置。\n[0021] 所述的常压罐体材质为金属材料或非金属材料或钢塑复合材料。\n[0022] 所述的储罐为容积在50立方米以下的承压小型储罐，多个防爆材料单元体有序地填充在储罐内腔中，并将该储罐内腔填满。\n[0023] 所述的储罐为承压大型球罐，在储罐的内部设有安装支架，该安装支架的形状和尺寸与储罐内腔对应设置形成球形框架，该安装支架由多个安装支杆组成，每个安装支杆与储罐内壁顶紧，安装支架上设有金属网格，多个单元体有序地固定在安装支架的金属网格上，填充在安装支架上并与储罐内壁形成球环形防爆层。\n[0024] 所述的储罐为承压单壁液化石油气储罐，其承受的压力为1.8MPa；所述的储罐为承压单壁天然气储罐，其承受的压力为20-30MPa。\n[0025] 综上所述，本发明的有益效果在于，由于在罐体内部填充了带有固定支撑部的防爆材料单元体，其填充方式和填充结构合理，有效防止了填充在罐体内部的高孔隙材料的塌陷、变形，使单元体具有足够的强度和弹性；单元体外部设置的金属防护网可有效防止防爆材料单元体在使用过程所产生的碎屑遗落到罐体中，堵塞输油(气)管道，有效防止碎屑流入到加油(气)机的管道，造成不良后果；通过设置在储罐外部的橇体，使储罐固定在不同位置，实现地上、地埋、集装箱、车载/船载等不同结构形式，使之具有节约面积、拆装方便、降低成本的优点。\n[0026] 以下结合附图和具体实施例对本发明的技术方案做进一步地详细说明。\n附图说明\n[0027] 图1为本发明实施例一便携式储罐的整体结构示意图；\n[0028] 图2为防爆材料单元体一的整体结构示意图；\n[0029] 图3为骨架一的结构示意图；\n[0030] 图4为骨架二的结构示意图；\n[0031] 图5为骨架二设置方式之一的结构示意图；\n[0032] 图6为骨架二设置方式之二的结构示意图；\n[0033] 图7为骨架二设置方式之三的结构示意图；\n[0034] 图8为骨架一、骨架二组合设置的结构示意图；\n[0035] 图9为骨架三的结构示意图；\n[0036] 图10为骨架四的结构示意图；\n[0037] 图11为骨架五的结构示意图；\n[0038] 图12为防爆材料单元体二的整体结构示意图；\n[0039] 图13为防爆材料单元体三的整体结构示意图；\n[0040] 图14为多层平幅原箔材料粘接示意图；\n[0041] 图15为每一张平幅原箔材料上的粘接点设置示意图；\n[0042] 图16为多层平幅原箔材料粘接后的结构示意图及切割位置；\n[0043] 图17为金属网结构示意图；\n[0044] 图18为本发明实施例二常压双壁地上储罐的整体结构示意图；\n[0045] 图19为本发明外部包覆有金属防护网的单元体的结构示意图；\n[0046] 图20为本发明实施例三圆柱形大型油库储油罐的整体结构示意图；\n[0047] 图21为本发明实施例四承压单壁储气罐的整体结构示意图；\n[0048] 图22为本发明实施例五大型液化石油气防爆球罐的整体结构示意图。\n具体实施方式\n[0049] 实施例一\n[0050] 图1为本发明实施例一便携式储罐的整体结构示意图。如图1所示，本实施例中所提供的便携式储罐B，罐体内设有预制框架(图中未示出)，该预制框架的形状和尺寸与便携式储罐B的内腔相对应，预制框架内填充有防爆材料单元体形成填充体N，在填充体N上预留功能性通道N1，功能性通道N1内设置带有筛孔的套筒N2，套筒N2是由多孔板制成，套筒上开设的筛孔N3便于介质的流通，同时还可以防止防爆材料单元体的相互挤压造成的通道变形。\n[0051] 便携式储罐B的制造过程如下，首先预制成形状和尺寸与便携式储罐B的内腔对应的预制框架，在预制框架内填充防爆材料单元体形成填充体N；在填充体N中留有功能性通道N1，将套筒N2置入功能性通道N1，然后将填充体N装入到相对应的储罐B中，最后将储罐B的底面密封，形成填充完全的便携式储罐B。\n[0052] 上述防爆材料单元体的主要技术特征已经在之前的申请号为“PCT/CN2007/002299”，名称为“防爆材料及其加工方法”的PCT申请文件中有详细记载。图2为防爆材料单元体一的整体结构示意图。如图2所示，该防爆材料单元体1，包括一高孔隙片状材料11，以其一侧边12为中心，沿垂直于该侧边的方向卷绕成多层的防爆材料单元体1，在单元体1中设有固定支撑部，具体来说，该固定支撑部为在单元体1的多层高孔隙片状材料11两层间隙处插入的骨架13，使单元体1具有足够的强度和弹性。\n[0053] 如图3、图4所示，根据不同的需要，骨架13可以采用不同的结构方式，比如：骨架\n13可以由支撑架131和加强圈132交织而成，加强圈132串设在支撑架131中部并与之相固定，骨架13和单元体1的形状相对应。支撑架131可以采用波浪形框架或矩形框架。为了保证骨架13对防爆材料单元体1更好的支撑和固定作用，骨架13应采用弹性材质。另外，骨架13还可以采用金属材料、非金属材料、复合材料或通过金属非金属涂覆技术获得的材料之一或其组合。\n[0054] 根据使用中对单元体强度的不同需求，骨架有多种设置方式，图5-图8所示，骨架\n13可以为连续骨架，设置在单元体的一处且单层；可以为间断骨架，设置在单元体的多处且单层；还可以连续骨架，设置在单元体的一处且多层；或者两种骨架13组合使用，设置在单元体的多处且单层。无论骨架如何设置，其设置位置都是位于单元体的多层高孔隙片状材料11的任意两层间隙中。\n[0055] 如图9所示，为了加工方便，骨架13还可以由立柱133和横梁134组成，立柱133穿设在单元体的多层高孔隙片状材料之间并突出于单元体的上、下两端面，横梁134与立柱133连为一体。\n[0056] 如图10所示，骨架13还可以由一个以上框架135组成，该框架135设置在单元体\n1的多层高孔隙片状材料之间，一个以上框架135在顶部和底部彼此连接。\n[0057] 除此之外，如图11所示，骨架13还可以由上、下骨架136两个部分组成，该上、下骨架136分别包括彼此相连的端架1361和插伸架1362，端架1361分别盖设在单元体的上、下两端面，插伸架1362插伸到单元体的多层高孔隙片状材料两层的间隙处，使单元体具有足够的强度和弹性。\n[0058] 根据填充到罐体中的位置的不同需要，防爆材料单元体的形状可以为长方体或正方体或多边柱体。同时，高孔隙片状材料可以采用金属材料、合金材料或通过金属非金属涂覆技术获得的材料之一或其组合。\n[0059] 除了图2所示的防爆材料单元体一之外，图12为防爆材料单元体二的整体结构示意图，如图12所示，防爆材料单元体还可以包括一芯体300，是由柔性聚氨脂泡沫材料经网化处理形成立体状的蜂窝骨架，形成固定支撑部，再将由拉网机进行扩展的金属网200缠绕在芯体300上，经多层网状材料的缠绕叠加形成圆柱体形状的单元体。另外，还可以再将上述单元体放入在待进行发泡的聚氨酯材料模具内，由聚氨酯泡沫材料的工艺制作，对其进行包裹，形成包覆层100。通常芯体可以采用可膨化、发泡的材料制成，金属网200的缠绕方式为整体缠绕或部分缠绕。或者该防爆材料单元体，芯体300为金属网制成，形成固定支撑部，芯体300外部包覆可膨化、发泡的材料。上述的可膨化、发泡的材料为聚醚、聚酸酯或聚氨酯。\n[0060] 图13为防爆材料单元体三的整体结构示意图，如图13所示，为金属网部分缠绕可膨化、发泡的材料芯体的结构形式，即将发泡的材料芯体605夹设在金属网604之间，其中的芯体605形成固定支撑部。该金属网604也可以通过不同的加工方式形成，第一种金属网加工方法是：将一层平幅金属原材料600经切割形成栅格状半成品材料；再将栅格状半成品材料的两侧逐渐向外扩张，拉制成蜂窝网状，形成高孔隙片状金属网200；第二种金属网的加工方法参见图14-图17，如图14所示，将相邻的两个平幅原箔材料600的上、下表面彼此依次粘接成多层；如图15所示，每一张平幅原箔材料600上，粘接点601在横、纵方向等距离间隔设置；如图16所示，将粘接好的多层平幅金属原材料602按同一方向603切割成条状；如图17所示，沿垂直于该切割方向将多层材料张开，粘接点601之间的间隔部位被张开成孔隙，形成高孔隙片状金属网604。上述两种方法加工出来的金属网的物理性质略有差别，采用第二种方法加工出来的金属网的硬度和强度比较高，在如图13所示的防爆材料单元体中，保证了单元体的强度和弹性。\n[0061] 需要说明的是，本实施例中的填充体N，还可以用于填充容积是50-200升的汽车油箱，同样可以达到防爆效果。本实施例中的便携式储罐和汽车油箱都属于常压单壁储油罐。\n[0062] 本实施例中所提供的便携式防爆储罐或汽车油箱，在预制框架上填充防爆材料单元体形成填充体，由于在单元体中都设有固定支撑部，可有效防止了防爆材料的塌陷、变形，使单元体具有足够的强度和弹性，单元体外部设置的金属防护网可有效防止防爆材料单元体在使用过程所产生的碎屑遗落在罐体内，有效地预防因明火、静电、焊接、枪击、碰撞和错误操作等引发的意外爆炸事故，保证储油罐的本质安全。\n[0063] 实施例二\n[0064] 图18为本发明实施例二常压双壁地上储罐的整体结构示意图。如图18所示，本发明的实施例二提供一种地上储油罐。该储罐C为双壁罐，双层罐壁所构成的夹层中填充有高孔隙片状材料11。罐体内开设有竖井20，其顶端设置在罐体内与人孔盖的对应位置，该竖井20为沿罐体径向垂直贯穿的框架，其底端与设置在罐体底部底清污隧道21相连，竖井\n20的框架内设有一个以上内胆(图中未示出)，每个内胆内部填充有防爆材料单元体。在竖井以外的储罐内腔中，由多个防爆材料的单元体逐层进行填充，直到充满储罐C内部空间。\n[0065] 如图18所示，在储罐C外部还设有橇体400，形成了储罐C的基础，橇体400可以用于固定在不同位置构成不同结构形式的储罐，并可随不同的位置要求进行移动。在实际安装过程中，橇体400可以固定在防撞地基上形成地上式储罐、与地下罐池的底座相连形成地下式储罐、与车体或船体的固定平台相连形成车载/船载式储罐、还可以固定在集装箱内底板上形成集装箱式储罐或者该橇体固定在运油槽车上形成槽车储罐。\n[0066] 如图19所示，单元体1外部还可以包覆有金属防护网W。该金属防护网W可有效防止防爆材料单元体在使用过程所产生的碎屑遗落在罐体内，防止碎屑堵塞输油管道，以及防止碎屑流入到加油(气)机的管道，以免造成不良影响。多个单元体1在填充到储罐C内腔中时，相邻的两个单元体1之间可以相互连接以保证其稳定性，或者也可以相互不连接。相邻的两个单元体1之间的连接可以通过骨架或金属防护网之间的连接来实现。\n[0067] 本实施例的储罐C中填充的单元体1，可以采用如图2-图17所示的任何一种结构形式，单元体中设有固定支撑部，有效防止材料的塌陷、变形，使单元体具有足够的强度和弹性，单元体外部设置金属防护网可防止防爆材料单元体在使用过程所产生的碎屑遗落在罐体内，有效预防因明火、静电、焊接、枪击、碰撞和错误操作等引发的意外爆炸事故，保证储罐的实体安全。同时该防爆储罐为可移动式的储罐，通过设置在储罐下方的橇体，可以将储罐固定在不同位置，使之具有节约使用面积、拆装方便、降低成本的优点。\n[0068] 由于该储罐C为双壁罐结构，可有效地克服油、气的渗漏、泄漏，避免对储罐周边的土壤造成严重损害及地下水资源的破坏。同时，该储罐C内填充有防爆材料单元体，由于防爆材料具有抑制油气挥发的作用，可有效地降低油品损耗，减少油气对大气环境的污染。\n据计算，一个年销售5000吨的中型加油站，采用本实施例中的储罐C，每年可减少油品的损耗近13吨，带来的经济效益十分可观，由此可见，该地上储罐C还是环保型的产品。\n[0069] 实施例三\n[0070] 图20为本发明实施例三圆柱形大型油库储油罐的整体结构示意图。如图20所示，本实施例中提供一种大型油库储油罐。该储油罐为圆柱形储罐D，在圆柱形储罐D的内部设有安装支架500，安装支架500的形状和尺寸与储罐D内腔对应设置，该安装支架500由多个支杆501组成立体型的框格，支杆501的顶端通过顶紧机构502支撑抵顶在罐体内壁上，将多个防爆材料单元体1有序地填充在安装支架500构成的框格内，在设置安装支架中预留出功能性通道505。该功能性通道505外部设置有多孔板构成的套筒504，套筒504内内空间可用于容纳工艺管、量油管、液位仪的连杆及浮筒和呼吸阀的管路通道等装置，同时还可以防止防爆材料单元体的相互挤压造成的通道变形。\n[0071] 本实施例中的大型油库储罐框格内填充有采用如图2-图17所示的任何一种结构形式的单元体1，如图19所示，单元体1外部还包覆有金属防护网W，有效防止单元体在使用过程所产生的碎屑遗落。多个单元体填充到储罐D内腔中时，相邻的两个单元体1之间可以相互连接以保证其稳定性，相邻的两个单元体1之间的连接可以通过骨架或金属防护网之间的连接来实现。\n[0072] 由于大型油库的储罐属于爆炸和火灾危险性设施，火灾的发生大多是由于静电、明火、雷击等原因引起的。储油罐在进油时，罐内的油气排入到大气，一遇到明火极易发生燃烧、爆炸；储油罐发生燃烧爆炸时，首先将顶盖掀掉，在储油罐顶部形成开放式燃烧，上部油气层被爆炸点燃，罐内油层迅速蒸发与空气对流形成火舌，并加速罐内油面的强烈燃烧；\n在有风的情况下，燃烧的火焰波及到相邻的储油罐引起库区罐群的燃烧、爆炸，大面积火灾给消防带来困难，火灾又将使油库周边的居民楼卷入到火海中，给人民财产及生命安全造成威胁，甚至会带来无法挽救的损失，火灾产生的大量浓烟对周边的环境造成严重的污染。\n本实施例中所提供的大型油库防爆储罐，在储罐安装有防爆材料单元体，防爆材料单元体在每一框格内从下至上依次填充，并充满储罐的内腔。这样，防爆材料单元体具有抑制油气的挥发，防止储罐内的危化品介质的燃烧和爆炸。\n[0073] 实施例四\n[0074] 图21为本发明实施例四承压单壁储气罐的整体结构示意图。如图21所示，本实施例提供一种承压单壁储气罐为液化石油气储罐，属于容积在50立方米以下的小型储罐。\n它是设置在地上的、可移动的储气罐，单壁罐的壁厚度按要求应具有承压能力。并结合图\n2-图17在储罐E内将多个单元体1有序地填充在储罐E内腔中，并将该储罐E内腔填满即可。填充的防爆材料为高孔隙材料制成的多层材料单元体1；该单元体1的高孔隙材料中处设有固定支撑部，该固定支撑部对单元体1进行固定和支撑，其结构特征在前面的实施例中已有详细说明。\n[0075] 为了方便储罐E在不同使用环境下的安装，储罐E外部还设有橇体400，该橇体\n400固定在防撞地基上形成地上式储罐、与地槽相连形成地下式储罐、与车体或船体的固定平台相连形成车载/船载式储罐、固定在集装箱内底板上形成集装箱式储罐。因此，本实施例所提供的储罐同样为可移动式防爆储罐。\n[0076] 上述的承压单壁储气罐，因储存的介质不同，对储罐壁承受的压力都有一定的限定。例如：液化石油气储罐，承受的压力为1.8MPa；天然气储罐，其承受的压力为20-30MPa。\n对于天然气储罐的结构与液化石油气储罐的结构大致相同，参照上述文字及附图所示，不再赘述。\n[0077] 实施例五\n[0078] 图22为本发明实施例五大型液化石油气防爆球罐的整体结构示意图。如图22所示，该球罐F为承压储气球罐，其承受的压力为1.8MPa。球罐的直径为6米、储存量在400立方米以上。安装过程中，通常在球罐F的内部设有安装支架500，该安装支架500的形状和尺寸与球罐F的内腔相对应形成球形框架。安装支架500包括多个设置在球罐F内壁上的支杆501，支杆501的端部通过顶紧机构502抵顶在球罐内壁上。安装支架500上装有金属网格(图中未示出)，防爆材料单元体1固定在金属网格内，填充在球形框架上与球罐F罐壁之间构成球环形的防爆层503，该防爆层503的填充厚度根据罐体的容积大小而定，这种填充方法为环形空间安装法。金属网格上所填充的防爆材料单元体1可以采用如图2-图\n17所示的任何一种结构形式。当球罐F局部有明火受热时，由于防爆层503的导热作用，使罐体内部的液化石油气均匀受热，罐体内液体温度升高发生膨胀时，膨胀压力通过罐体设置的安全阀释放出去。由于防爆材料巨大面积的金属表面和其优良的导热性能，使局部罐壁受热后迅速将热量传递给防爆材料，由隔防爆材料将热量传递给罐内介质，使罐壁温度、尤其是“干壁”温度能够迅速降低，避免“BLEVE”的发生，确保球罐的安全。另外，由于防爆材料在罐内可有效地防止罐壁及内部构件的腐蚀，延长球罐的使用寿命，保证球罐运行的安全。\n[0079] 另外，需要说明的是，上述的各个实施例中的储罐，罐体材质可以为金属材料或非金属材料或钢塑复合材料。金属储罐通常采用16MnR钢板制成。由于储罐内存储的介质不同，大致分为储油罐和储气(可被压缩成液体)罐。罐体又可分为常压罐和承压罐；国内汽车加油站内大多埋地储油罐为常压罐，罐内储存的是轻质燃油-汽油、煤油、柴油等。加油站常用的金属储罐容积有5、10、15、20、25、50M3等级。这种常压罐的特点是：罐内存储的汽车燃油(这里不包括汽车用液态LPG)可通过呼吸阀与大气相通。\n[0080] 金属储气罐主要储存的是由经深冷工艺处理的液化石油气(LPG)或通过深度脱水处理进行压缩的天然气(CNG)，这种储罐为高压储罐。储罐内储存的液化石油气(LPG)，其设计压力为1.8MPa。天然气(CNG)储罐是由经多级压缩的天然气，通过移动管束式汽车输送到罐内，罐内压力一般为20-30MPa，这种储罐要求罐壁具有一定的抗压能力。\n[0081] 非金属储罐可以是由聚乙烯(PE)一次成型无焊缝全塑储罐或钢塑复合储罐。这种非金属储罐是采用高密度聚乙烯和低密度聚乙烯无焊缝专有技术滚塑工艺生产的耐腐蚀罐体。这种储罐应用于储存多种化学液体，尤其是耐腐蚀性、危险性强的介质。钢塑复合储罐(龟甲衬里-钢、网、塑三合一)是将钢网(龟甲)焊接于钢体表面，以聚乙烯为原料，采用旋塑工艺一次成型于钢体表面。由于钢网与聚乙烯为一体结构，与传统的钢衬塑、钢衬玻璃钢相比具有良好的耐腐蚀、耐磨损、不渗漏、寿命长，可装运耐腐蚀的产品，应用于\n100℃以上的汽车运输罐、反应釜、酸洗槽等。尤其是非金属储罐内储存极易燃易爆液态危化品的介质，有着广泛的使用价值。\n[0082] 最后所应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。