一种剪切折弯机构

1.一种剪切折弯机构，包括连接在压力机下方的上模座（1），以及连接在上模座（1）下方的下模座（7），其特征在于：
所述上模座（1）的下方连接有翻边凸模（4），所述翻边凸模（4）底部设置有下型腔（41），所述下型腔（41）内连接有压料板（10）；
所述下模座（7）的顶部设置有上型腔，所述上型腔内连接有成形入块（17）；
所述压料板（10）与成形入块（17）之间设置有外围导正钉（18），所述外围导正钉（18）表面上方置产品料片（12）；
所述翻边凸模（4）的下型腔（41）的一侧为折弯凸模（42），另一侧为切边凸模（43），所述切边凸模（43）向下延伸的长度长于折弯凸模（42）的长度；所述下模座（7）对应切边凸模（43）处设置有切断入块（14），所述切边凸模（43）挤压外围导正钉（18）上的产品料片（12），从而切断产品料片（12）上的多余料片，所述折弯凸模（42）挤压产品料片（12），并将产品料片（12）紧贴成形入块（17），从而折弯产品料片（12）；所述上模座（1）上还连接有氮气弹簧（8），所述氮气弹簧（8）通过打杆（9）连接压料板（10）。
2.根据权利要求1所述的一种剪切折弯机构，其特征在于：所述成形入块（17）顶部设置有产品挤压腔（171），所述产品挤压腔（171）内部设置有与待折弯产品对应形状的若干突起。
3.根据权利要求2所述的一种剪切折弯机构 ，其特征在于：所述产品挤压腔（171）的周边设置有双面圆倒角（172）。
4.根据权利要求1所述的一种剪切折弯机构，其特征在于：所述打杆（9）外套有等高套筒（19）。
5.根据权利要求1或2所述的一种剪切折弯机构 ，其特征在于：所述成形入块（17）通过下模板（5）连接在下模座（7）上。
6.根据权利要求5所述的一种剪切折弯机构 ，其特征在于：所述下模板（5）、下模座（7）和成形入块（17）上设置有若干个顶料装置，所述顶料装置包括若干个脱料弹簧（16）、若干个脱料顶杆（15），每一个所述脱料弹簧（16）顶部连接有一个脱料顶杆（15）形成一个顶料装置。
7.根据权利要求6所述的一种剪切折弯机构 ，其特征在于：其中一个所述顶料装置上方连接有浮料块（13），所述浮料块（13）连接在成形入块（17）内，并在成形入块（17）内滑动。
8.根据权利要求1所述的一种剪切折弯机构 ，其特征在于：所述切边凸模（43）内设置有切边腔（11），从而限制切断入块（14）的上下运动距离。
9.根据权利要求5所述的一种剪切折弯机构，其特征在于：所述翻边凸模（4）通过上垫板（2）和上夹板（3）连接在上模座（1）上，所述下模板（5）和下模座（7）之间还连接有下垫板（6）。

一种剪切折弯机构\n技术领域\n[0001] 本发明涉及零部件折弯加工技术领域，特别是涉及一种剪切折弯机构。\n背景技术\n[0002] 现有的零部件，尤其是金属零部件在折弯成型之前，要在上一工步将产品外形剪切出来，再使用冲压机对剪切好轮廓的产品料片进行冲压，得到折弯成形产品。\n[0003] 如此，折弯至少需要两道工序，每道工序使用的成形机器不一样，在规模大一点的工厂来说，每道工序，是不同的工艺人员和操作工人，每道工序之间等待验收，时间也较长，多了一个工序，增加了模具零件加工难度和成本，模具的日常维护和调试也较为麻烦。\n发明内容\n[0004] 为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种剪切折弯机构，其目的在于将金属零部件外形轮廓剪切和冲压成形的两道工艺步骤，简化为一道工艺步骤，提高折弯工艺的自动化程度，并节约折弯时间，降低折弯成本，减少折弯模具的日常维护时间。\n[0005] 本发明所采用的技术方案是：一种剪切折弯机构，包括连接在压力机下方的上模座，以及连接在上模座下方的下模座，上模座的下方连接有翻边凸模，翻边凸模底部设置有下型腔，下型腔内连接有压料板；下模座的顶部设置有上型腔，上型腔内连接有成形入块；\n压料板与成形入块之间设置有外围导正钉，外围导正钉表面上方置产品料片；翻边凸模的下型腔的一侧为折弯凸模，另一侧为切边凸模，切边凸模向下延伸的长度长于折弯凸模的长度；下模座对应切边凸模处设置有切断入块，切边凸模挤压外围导正钉上的产品料片，从而切断产品料片上的多余料片，折弯凸模挤压产品料片，并将产品料片紧贴成形入块，从而折弯产品料片，本发明与现有技术的区别在于，本发明在上模座的下方设置翻边凸模，翻边凸模两侧分别设置折弯凸模和切边凸模，并且切边凸模和折弯凸模均往成形入块的方向延伸，而切边凸模的延伸长度大于折弯凸模的延伸长度，保证了切边凸模先接触到产品料片，先对产品料片进行外轮廓剪切，此时，压料板与折弯凸模继续往下运动，并将产品料片挤压至成形入块内，此时，压力机到达下死点，上模座与下模座完全闭合，产品料片产生塑性变形，得到折弯零部件, 将金属零部件外形轮廓剪切和冲压成形的两道工艺步骤，简化为一道工艺步骤，提高了折弯工艺的自动化程度，并节约了折弯时间，降低了折弯成本，减少了折弯模具的日常维护时间。\n[0006] 优选地，成形入块顶部设置有产品挤压腔，产品挤压腔内部设置有与待折弯产品对应形状的若干突起，以折弯得到不同形状的产品。\n[0007] 优选地，产品挤压腔的周边设置有双面圆倒角，并且分别在折弯凸模、切边凸模和压料板与该双面圆倒角贴合的位置处分别开设有对应的圆倒角，以便翻边凸模挤压入成形入块后能够完全贴合。\n[0008] 优选地，上模座上还连接有氮气弹簧，氮气弹簧通过打杆连接压料板，从而为压料板和翻边凸模提供足够的动力，向下运动。\n[0009] 优选地，打杆外套有等高套筒，从而为压料板和翻边凸模提供上下导向。\n[0010] 优选地，成形入块通过下模板连接在下模座上，以适应不同厚度和形状的成形入块，并方便成形入块与下模座连接。\n[0011] 优选地，为了实现折弯成形后的产品能够自动脱出成形入块的脱料型腔，下模板、下模座和成形入块上设置有若干个顶料装置，顶料装置包括若干个脱料弹簧、若干个脱料顶杆，每一个脱料弹簧顶部连接有一个脱料顶杆形成一个顶料装置。\n[0012] 优选地，其中一个顶料装置上方连接有浮料块，浮料块连接在成形入块内，并在成形入块内滑动，从而将折弯成形后的产品顶出脱料型腔，方便拿取。\n[0013] 优选地，切边凸模内设置有切边腔，从而限制了切断入块的上下运动距离和方向。\n[0014] 优选地，为了方便维护和节省材料，翻边凸模通过上垫板和上夹板连接在上模座上，下模板和下模座之间还连接有下垫板。\n[0015] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明在上模座的下方设置翻边凸模，翻边凸模两侧分别设置折弯凸模和切边凸模，并且切边凸模和折弯凸模均往成形入块的方向延伸，而切边凸模的延伸长度大于折弯凸模的延伸长度，保证了切边凸模先接触到产品料片，先对产品料片进行外轮廓剪切，此时，压料板与折弯凸模继续往下运动，并将产品料片挤压至成形入块内，此时，压力机到达下死点，上模座与下模座完全闭合，产品料片产生塑性变形，得到折弯零部件, 将金属零部件外形轮廓剪切和冲压成形的两道工艺步骤，简化为一道工艺步骤，提高了折弯工艺的自动化程度，并节约了折弯时间，降低了折弯成本，减少了折弯模具的日常维护时间。\n[0016] 本发明的剪切折弯机构简化了折弯工艺步骤，提高了折弯工艺的自动化程度、节约了折弯时间、降低了折弯成本，并减少了折弯模具的日常维护时间，提高了生产折弯零部件的生产效率。\n附图说明\n[0017] 图1为一种剪切折弯机构开模状态的结构示意图；\n[0018] 图2为一种剪切折弯机构闭模状态的结构示意图；\n[0019] 图3为一种剪切折弯机构切边凸模的结构示意图；\n[0020] 图4为一种剪切折弯机构的俯视图。\n具体实施方式\n[0021] 为了加深对本发明的理解，下面结合附图和实施例对本发明进一步说明，该实施例仅用于解释本发明，并不对本发明的保护范围构成限定。\n[0022] 如图1和图2所示，一种剪切折弯机构，包括连接在压力机下方的上模座1，以及连接在上模座1下方的下模座7，上模座1的下方连接有翻边凸模4，翻边凸模4底部设置有下型腔41，下型腔41内连接有压料板10；下模座7的顶部设置有上型腔，上型腔内连接有成形入块17；压料板10与成形入块17之间设置有外围导正钉18，外围导正钉18表面上方置产品料片12；翻边凸模4的下型腔41的一侧为折弯凸模42，另一侧为切边凸模43，切边凸模43向下延伸的长度长于折弯凸模42的长度；下模座7对应切边凸模43处设置有切断入块14，切边凸模43挤压外围导正钉18上的产品料片12，从而切断产品料片12上的多余料片，折弯凸模42挤压产品料片12，并将产品料片12紧贴成形入块17，从而折弯产品料片12，本发明与现有技术的区别在于，本发明在上模座1的下方设置翻边凸模4，翻边凸模4两侧分别设置折弯凸模\n42和切边凸模43，并且切边凸模43和折弯凸模42均往成形入块17的方向延伸，而切边凸模\n43的延伸长度大于折弯凸模42的延伸长度，保证了切边凸模43先接触到产品料片12，先对产品料片12进行外轮廓剪切，此时，压料板10与折弯凸模42继续往下运动，并将产品料片12挤压至成形入块17内，此时，压力机到达下死点，上模座与下模座完全闭合，产品料片12产生塑性变形，得到折弯零部件, 将金属零部件外形轮廓剪切和冲压成形的两道工艺步骤，简化为一道工艺步骤，提高了折弯工艺的自动化程度，并节约了折弯时间，降低了折弯成本，减少了折弯模具的日常维护时间。\n[0023] 在图1中，成形入块17顶部设置有产品挤压腔171，产品挤压腔171内部设置有与待折弯产品对应形状的若干突起，以折弯得到不同形状的产品。产品挤压腔171的周边设置有双面圆倒角172，并且分别在折弯凸模42、切边凸模43和压料板10与该双面圆倒角172贴合的位置处分别开设有对应的圆倒角，以便翻边凸模4挤压入成形入块17后能够完全贴合。\n[0024] 如图2所示，上模座1上还连接有氮气弹簧8，氮气弹簧8通过打杆9连接压料板10，从而为压料板10和翻边凸模4提供足够的动力，使向下运动。\n[0025] 如图1和图4所示，打杆9外套有等高套筒19，从而为压料板10和翻边凸模4提供上下导向，该等高套筒19可以用其他导向结构代替。\n[0026] 此外，为了加工得到不同折弯形状的折弯产品，成形入块17通过下模板5连接在下模座7上，从而适应不同厚度和形状的成形入块17，并方便成形入块17与下模座连接。\n[0027] 并且，为了实现折弯成形后的产品能够自动脱出成形入块17的产品挤压腔171，下模板5、下模座7和成形入块17上设置有若干个顶料装置，顶料装置包括若干个脱料弹簧16、若干个脱料顶杆15，每一个脱料弹簧16顶部连接有一个脱料顶杆15形成一个顶料装置。其中一个顶料装置上方连接有浮料块13，浮料块13连接在成形入块17内，并在成形入块17内滑动，从而将折弯成形后的产品顶出产品挤压腔171，方便拿取折弯成形后的产品。\n[0028] 如图3所示，切边凸模43内设置有切边腔11，从而限制了切断入块14的上下运动距离和方向，并且为了很好地切割掉多余的产品料片上的余料，切断入块14的优选方案为斜刃，并且刃尖向上。\n[0029] 最后，为了方便维护和节省材料，翻边凸模4通过上垫板2和上夹板3连接在上模座\n1上，下模板5和下模座7之间还连接有下垫板6，从而方便日常维护和保养时，拆卸成形入块\n17或翻边凸模4或压料板10。\n[0030] 本发明的剪切折弯机构简化了折弯工艺步骤，提高了折弯工艺的自动化程度、节约了折弯时间、降低了折弯成本，并减少了折弯模具的日常维护时间，提高了生产折弯零部件的生产效率。\n[0031] 本发明的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本发明的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本发明的精神，都在本发明的保护范围内。