摘要：本发明涉及一种具有多个依次设置的滚压成型机架的相应的滚压成型设备以及一种方法，其中滚压成型机架中的至少一个被设计为传感器滚压成型机架(5)，其中在将金属带引导穿过滚压成型设备时在传感器滚压成型机架(5)处测量至少一个力并且产生传感器信号。优选地，在测试运行时确定传感器信号的额定值和公差范围，在运行状态中将传感器信号与其比较。在该运行状态中，具有检测算法的微处理器单元将传感器信号与额定值和/或与公差范围比较并且在此检测传感器滚压成型机架(5)的第一状态或至少一个第二状态，所述状态分别是对于过程合规性的量度或者显示对于偏差的早期诊断。

摘要：本发明涉及一种用于制造由片材制成的半成品(8)所制成的型材、即具有沿它的纵向方向延伸并在它的横截面平面中相对彼此呈角度的至少两个腿部的型材的装置，其中，所述装置具有预先给定预期型材的下部的模具板条(6)以及具有至少一个滚子(17)，下部的模具板条用于全表面支撑所述腿部中的一个腿部，至少一个滚子用于将所述模具板条(6)所支撑的半成品(8)辊轧成型为所述预期型材。根据本发明，上部的模具板条(7)被设置用于，将半成品(8)的形成预期型材的第一腿部的部分牢固地夹紧在上部的模具板条与下部的模具板条(6)之间，其中，两个模具板条(6、7)的彼此面对的表面彼此互补并具有与预期型材的第一腿部相同的形状。

摘要：本发明涉及用于借助测量设备（1）在对其进行校准的同时测量挤压型材（2）的一种方法和一种测量设备，其中测量设备（1）构成为，用于通过至少一个激光光切传感器（S1‑S4）从相应的不同位置起环绕挤压型材（2）产生并且测量在被拉动穿过测量设备（1）的挤压型材（2）的表面（20）上的至少两个激光光切面，其中至少两个激光光切面基本上位于一个平面中。在此，由至少一个激光光切传感器（S1‑S4）始于相邻的位置连同挤压型材（2）在相应共同的测量检测区域中检测至少两个基准和/或基准标记（31‑34），所述至少两个基准和/或基准标记考虑用于将相应的原始图像数据相对于来自相邻的位置的已校准的原始图像数据进行校准。由此，将基准或基准标记还有挤压型材（2）以已校准的原始图像数据的形式从相应的位置起准确地绘制在共同的坐标系中。

摘要：本发明涉及一种产生优化的2D或3D辊轧轮廓变化曲线（5）的方法，其方式在于通过预设沿着轧料进给方向（X）改变的辊轧轮廓（5）的期望的2D或3D辊轧轮廓变化曲线（5）和控制柔性的辊轧成型设备，其中在辊轧成型过程期间能够以由计算器控制的方式调节成型轧辊（11），其中用于产生优化的2D或3D辊轧轮廓变化曲线（5）的方法包括下述步骤：a）借助于CAD辅助工具输入期望的2D或3D辊轧轮廓变化曲线（5）；b）由输入的期望的2D或3D辊轧轮廓变化曲线（5）通过倒圆算法计算优化的2D或3D辊轧轮廓变化曲线（5），其中倒圆算法将2D或3D辊轧轮廓变化曲线（5）基本上曲率连续地倒圆，以至于与之相符地，产生优化的2D或3D辊轧轮廓变化曲线（5），其中基本上避免曲率突变；c）确认或修改优化的2D或3D辊轧轮廓变化曲线（5）的区域；以及d）存储优化的2D或3D辊轧轮廓变化曲线（5）。

摘要：本发明涉及一种用于将横截面可变化的型材的冷轧成型的系统，其包括设置成一排的多个辊支架，所述辊支架每个包括一对辊，在所述辊之间金属板带(2)沿着长度(X)被引导，其中，所述辊支架在冷轧成型期间横向于金属板带的平移，并且围绕所述辊支架的轴线旋转地运动。根据本发明，在至少一个辊支架的后面设置有再成型装置(8、10、12)，所述再成型装置具有至少一个驱动装置，所述驱动装置用于使所述再成型装置在横向于所述金属板带长度(X)的平面中运动。基于由金属板带的材料和厚度的数据、辊支架的配置和控制数据和待成型的型材的CAD数据计算出的数据，所述驱动装置被控制成，使得在所述系统持续工作时所述再成型装置自动地消除离开至少一个辊支架的金属板带的形状偏差。